Williams [8] develops a dynamic pro

Williams [8] develops a dynamic programming
algorithm for simultaneously determining the production
and distribution batch sizes at each node
within a supply chain network. As in Williams [7],
it is assumed that the production process is an
assembly process. The objective of the heuristic is
to minimize the average cost per period over an
inÞnite horizon, where the average cost is a function
of processing costs and inventory holding costs
for each node in the network.
Ishii et al. [9] develop a deterministic model for
determining the base stock levels and lead times
associated with the lowest cost solution for an
integrated supply chain on a Þnite horizon. The
stock levels and lead times are determined in such
a way as to prevent stockout, and to minimize the
amount of obsolete (ªdeadº) inventory at each
stock point. Their model utilizes a pull-type ordering
system which is driven by, in this case, linear
(and known) demand processes.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

การเขียนโปรแกรมแบบไดนามิกพัฒนาวิลเลียมส์ [8]อัลกอริทึมสำหรับการกำหนดการผลิตพร้อมกันและแจกจ่ายชุดขนาดที่แต่ละโหนดภายในเครือข่ายโซ่อุปทาน เหมือนในวิลเลียมส์ [7],จึงสันนิษฐานว่า กระบวนการผลิตเป็นการขั้นตอนการประกอบ วัตถุประสงค์ของ heuristic เป็นเพื่อลดค่าเฉลี่ยต้นทุนต่อรอบระยะเวลาที่ผ่านการขอบฟ้า inÞnite ที่ต้นทุนเฉลี่ยคือ ฟังก์ชันการเก็บต้นทุนของสินค้าคงคลังและต้นทุนในการประมวลผลสำหรับแต่ละโหนดในเครือข่ายแบบ deterministic สำหรับพัฒนา al. Ishii ร้อยเอ็ด [9]กำหนดระดับพื้นฐานสินค้าคงคลังและเวลารอคอยสินค้าเกี่ยวข้องกับโซลูชันต้นทุนต่ำสุดสำหรับการห่วงโซ่อุปทานแบบบูรณาการบนฟ้า Þnite ที่มีกำหนดระดับสินค้าคงคลังและเวลารอคอยสินค้าในเช่นวิธี เป็นป้องกันเกี่ยวกับการขาดสต็อก และ เพื่อลดการจำนวนสินค้าคงคลังที่ล้าสมัย (ªdeadº) ที่แต่ละจุดหุ้น รูปแบบการใช้ดึงชนิดการสั่งซื้อระบบที่ถูกควบคุม โดย ในกรณีนี้ เส้น(และเป็นที่รู้จัก) ความต้องการกระบวนการ

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

วิลเลียมส์ [8]
พัฒนาโปรแกรมแบบไดนามิกอัลกอริทึมสำหรับการพิจารณาไปพร้อมๆ
กันการผลิตและการกระจายขนาดชุดที่แต่ละโหนดภายในเครือข่ายห่วงโซ่อุปทาน
ในขณะที่วิลเลียมส์ [7],
มันจะสันนิษฐานว่าขั้นตอนการผลิตเป็นขั้นตอนการประกอบ
วัตถุประสงค์ของการแก้ปัญหาคือการที่จะลดค่าใช้จ่ายเฉลี่ยต่อระยะเวลากว่าขอบฟ้าinÞniteที่ค่าใช้จ่ายเฉลี่ยเป็นฟังก์ชั่นของค่าใช้จ่ายในการประมวลผลและการถือครองสินค้าคงคลังค่าใช้จ่ายสำหรับแต่ละโหนดในเครือข่าย. อิชิ et al, [9] พัฒนารูปแบบที่กำหนดสำหรับการกำหนดระดับสต็อกฐานและเวลานำที่เกี่ยวข้องกับการแก้ปัญหาค่าใช้จ่ายที่ต่ำที่สุดสำหรับห่วงโซ่อุปทานแบบบูรณาการบนขอบฟ้าÞnite ระดับสต็อกและเวลานำจะถูกกำหนดในทางเพื่อป้องกันไม่ให้ stockout และเพื่อลดปริมาณของล้าสมัย(ªdeadº) สินค้าคงคลังในแต่ละจุดหุ้น รูปแบบของพวกเขาใช้ชนิดดึงสั่งซื้อระบบซึ่งจะขับเคลื่อนด้วยในกรณีนี้การเชิงเส้น(และเป็นที่รู้จักกัน) กระบวนการความต้องการ

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

วิลเลียม [ 8 ] พัฒนาขั้นตอนวิธีการเขียนโปรแกรมแบบไดนามิกเพื่อกำหนดผลิตพร้อมกัน

และแจกจ่ายชุดขนาดในแต่ละโหนด
ภายในห่วงโซ่อุปทานของเครือข่าย ในวิลเลียมส์ [ 7 ] ,
มันจะสันนิษฐานว่าขั้นตอนการผลิตเป็น
ประกอบกระบวนการ วัตถุประสงค์ของฮิวริสติก
เพื่อลดต้นทุนเฉลี่ยต่อเดือนมากกว่า
Þ Nite ในขอบฟ้าที่ต้นทุนเฉลี่ยเป็นฟังก์ชัน
ค่าใช้จ่ายในการประมวลผลและสินค้าคงคลังถือต้นทุนสำหรับแต่ละโหนดในเครือข่าย
.
อิชิ et al . [ 9 ] พัฒนารูปแบบ deterministic สำหรับ
กำหนดฐานหุ้นระดับและช่วงเวลาที่เกี่ยวข้องกับต้นทุนค่า

จัดหาโซลูชั่นสำหรับการบูรณาการห่วงโซ่อุปทานในÞไนท์ ขอบฟ้า
หุ้นระดับและเวลานำแน่วแน่ในหนทางที่จะป้องกัน

ระบบความเชื่อและลดจํานวนล้าสมัย ( ªตายº ) สินค้าคงคลังในแต่ละ
จุด หุ้น นางแบบใช้ดึงประเภทการสั่งซื้อ
ซึ่งระบบขับเคลื่อน โดยในกรณีนี้เส้น
( รู้จัก ) กระบวนการความต้องการ