In 1987, the "rst Thai-made rice co

In 1987, the "rst Thai-made rice combine harvester
was developed by adopting some of the design principles
from combine harvester models of western countries,
modifying some parts to better suit local conditions and
incorporating the International Rice Research Institute
(IRRI) designed axial-#ow thresher, which is commonly
used in Thailand as a stationary thresher. In 1989, the
Thai-made rice combine harvesters, became acceptable
to farmers and commercial production was started. In
1993, performance evaluation of the Thai-made rice combine
harvesters, powered by a 108 kW engine and consisting
of a 3 m wide cutter bar, showed that the "eld
capacity of the machine varied from 0)10 to 0)71 ha h~1,
with an average of 0)40 ha h~1. The total grain losses
varied from 1)30 to 10)8% of grain yield, with an average
of 4)8%. The major problems were found in the undercarriage
unit of the machine, particularly in the sprocket
and chain transmission parts (Kalsirisilp & Singh, 1999).
E!orts have been made to improve the durability and
"eld capacity, and reduce harvesting losses of the machine
by replacing the direct drive system with a hydrostatic
drive system and the wooden shoe tracks by metal
tracks. In 1998, there were eight rice combine harvester
manufacturers in Thailand together producing about 400
units annually and selling them at US$ 40,000 per unit. It
was estimated that about 3000 locally made rice combine
harvesters were being used during 1998 as given in
Table 1. In 1999, the average "eld capacity of the
108 kW, 3 m cutter bar harvester was found to be
0)52 ha h~1 with a total harvesting loss of 3% of grain
yield (Kalsirisilp, 2000).
Power requirement evaluations on Thai-made rice
combine harvester revealed that the power consumed by
the threshing unit was approximately 52% of the total
operating power during "eld operations at the feed rate
of about 100 kg min~1 (Kalsirisilp, 2000). The threshing
drum was frequently blocked, particularly in the lodged
crop condition. In order to overcome this problem, Thai
Table 1
Number of Thai-made rice combine harvesters in use
Year Combine harvester, unit
1995 2800
1996 2800
1997 2800
1998 3000
Source: Krishnasreni and Thongsawatwong (1998).
manufacturers attempted to use engine power as high
as possible to improve machine performance without
increasing the cost signi"cantly.
Stripper harvesting involves stripping the grain from
the crop without harvesting the straw. In rice harvesting,
this method is advantageous as the amount of straw to be
handled by the machine can be reduced signi"cantly.
Consequently, the "eld capacity can be increased and the
power requirement reduced (Tado et al., 1998).
Klinner et al. (1987) reported that the power consumption
of a stripping header for a conventional combine
harvester varied between 0)7 and 0)8 kWm~1 at no load
condition and for working conditions the same was
between 2)0 and 2)9 kWm~1 in barley at a forward speed
of 4 km h~1 and between 2)8 and 3)9 kWm~1 at
6)0 kmh~1 for wheat. The power requirement of the
stripping header in standing rice varied from 1)0 to
4)5 kWm~1 of harvesting width with a forward speed of
7)5 kmh~1 (Metianu et al., 1991).
A self-propelled stripper combine harvester mounted
on a track chassis was developed at Northeast Agricultural
University in China. The stripper harvester was
composed of a drum-type thresher for threshing the
standing rice, a pneumatic conveyor system for providing
air suction to reduce harvest losses, and a pick-up system
for harvesting the lodged crop (Jiang et al., 1992).
A transverse rotor was used in the design of the Silsoe
Research Institute (SRI) stripper header in which stripping
of the grain takes place along the length of the rotor
arranged transversely to the direction of travel (Tado
et al., 1998). The outer diameter of the rotor was 450 mm.
The stripper rotor was "tted with eight rows of #exible
teeth. The stripping elements were made of moulded
polyurethane that was essentially &V' shaped but with
a 20 mm diameter circular recess at the base. The "rst
stripper system was evaluated in the "eld in the form of
a 3)6 m wide header for attachment to a conventional
combine harvester (Metianu et al., 1991). In 1989, a collaborative
project funded by the Overseas Development
Administration in the UK was set up between The
International Rice Research Institute (IRRI) and SRI in
order to evaluate the feasibility of the stripping rotor as
the basis of pedestrian-controlled harvesting machine
suitable for the small rice farms of Asia.
The International Rice Research Institute, in collaboration
with SRI developed a stripper system. The stripper
gatherer (SG 800) was built and "eld tested during the
1992 dry season in the Philippines. This machine had
a harvesting width of 800 mm and was propelled by
a 6)7 kW gasoline engine which also drove the stripping
rotor. Gathering losses were less than 1% of yield in
standing semi-dwarf rice varieties (Douthwaite et al.,
1992). Vechasit (1995) found that the unstripped loss of
the SG 800 was less than 1% in Thailand rice conditions.
A lightweight stripper model (LS 600) was developed
by the Philippine Rice Research Institute (Philrice) in
1997 to suit the local "eld conditions. The total weight
was 190 kg compared to 250 kg of the SG 800 design.
The harvesting width was 600 mmand it was powered by
a 4)5}6 kW gasoline engine. The "eld capacity was
0)7 ha day~1 with shattering losses of about 2% (Aldas
& Bautista, 1998). Trimo (1996) evaluated the performance
of an Indonesian-made rice stripper harvester.
The machine was powered by a 6)3 kW diesel engine. The
average "eld capacity was 0)08 ha h~1 with a harvesting
loss of about 2)1%.
The Shelbourne Reynolds stripper header was investigated
to determine its potential use for grain harvesting
in many countries with di!erent conditions. In Italy,
research at Milan showed that the minimum header loss
in rice harvesting was 0)4% of the yield for Ringo and
Europa varieties. For Panda variety, the lowest loss was
1)3% of the yield. Panda variety seemed to be sensitive to
the header setting resulting in higher header losses
(Hobson & Metianu, 1989). The stripper header "tted on
a Thai-made rice combine harvester had not been studied
yet. This study, therefore, was intended to investigate
its performance in "eld conditions and the results are
presented in this paper

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ในปีค.ศ. 1987 ใน "rst ข้าวไทยทำรวมเก็บเกี่ยวได้รับการพัฒนา โดยใช้หลักการออกแบบจากรูปแบบการเก็บเกี่ยวรวมของประเทศตะวันตกการปรับเปลี่ยนบางส่วนเพื่อให้เหมาะสมกับสภาพท้องถิ่น และเว็บ สถาบันวิจัยข้าวนานาชาติ(IRRI) ออกแบบแกน #ow thresher ซึ่งโดยทั่วไปใช้ในประเทศไทยเป็น thresher เครื่องเขียน ในปี 1989 การข้าวไทยทำรวม harvesters กลายเป็นที่ยอมรับได้เกษตรกร และธุรกิจผลิตเริ่มต้น ใน1993 ประเมินประสิทธิภาพของข้าวไทยทำรวมharvesters ขับเคลื่อน ด้วยเครื่องยนต์กิโลวัตต์ 108 และประกอบด้วยแถบตัดกว้าง 3 เมตร พบว่า "eldกำลังการผลิตของเครื่องจักรที่แตกต่างกันจาก 0) 10-0) 71 ฮา h ~ 1โดยเฉลี่ย 0) 40 ฮา h ~ 1 การสูญเสียเมล็ดรวมแตกต่างกันจาก 1) 30-10) 8% ของข้าวผลผลิต โดยเฉลี่ย4) 8% ปัญหาสำคัญที่พบใน undercarriage ที่หน่วยของเครื่อง โดยเฉพาะอย่างยิ่งในหนามเตยและโซ่ส่งชิ้นส่วน (Kalsirisilp & สิงห์ 1999)E ! orts ได้ทำการปรับปรุงอายุการใช้งาน และ" eld กำลัง และลดความสูญเสียที่ปกปิดของเครื่องโดยแทนที่ระบบไดรฟ์โดยตรงด้วยการหยุดนิ่งระบบไดรฟ์และติดตามรองเท้าไม้ ด้วยโลหะแทร็ค ในปี 1998 มีการเก็บเกี่ยวการรวมข้าว 8ผู้ผลิตในประเทศไทยที่ร่วมกันผลิตประมาณ 400หน่วยเป็นประจำทุกปีและขายพวกเขาที่สหรัฐฯ $ 40000 ต่อหน่วย มันได้ประมาณว่า เกี่ยวกับเครื่อง 3000 ทำข้าวรวมharvesters ถูกใช้ในช่วงปี 1998 ที่กำหนดในตารางที่ 1 ในปี 1999 เฉลี่ย "จุ eld108 กิโลวัตต์ พบม. 3 เครื่องตัดแถบเก็บเกี่ยวให้0) 52 ฮา h ~ 1 มีทั้งหมดขาดทุน 3% ของข้าวที่เก็บเกี่ยวผลตอบแทน (Kalsirisilp, 2000)ประเมินความต้องการพลังงานในข้าวไทยทำรวมเก็บเกี่ยวเปิดเผยว่า ใช้อำนาจโดยหน่วย threshing มีประมาณ 52% ของยอดรวมปฏิบัติการอำนาจระหว่าง "ได eld อัตราอาหารประมาณ 100 กก.นาที ~ 1 (Kalsirisilp, 2000) Threshingกลองมักถูกบล็อก โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการต่อศาลตัดเงื่อนไข เพื่อเอาชนะปัญหานี้ ไทยตารางที่ 1จำนวน harvesters รวมข้าวไทยทำใช้เก็บเกี่ยวปีรวม หน่วย1995 28002800 ปี 19962800 ปี 19973000 ปี 1998ที่มา: Krishnasreni และ Thongsawatwong (1998)ผู้ผลิตพยายามที่จะใช้กำลังเครื่องยนต์สูงที่สุดเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพเครื่องจักรโดยเพิ่ม signi ทุน "cantlyงเก็บเกี่ยวเกี่ยวข้าวจากปอกพืช โดยเก็บเกี่ยวฟาง ในการเก็บเกี่ยวข้าววิธีนี้เป็นข้อได้เปรียบเป็นยอดของฟางให้ดำเนินการ โดยเครื่องสามารถลด signi "cantlyดังนั้น "สามารถเพิ่มกำลังการผลิต eld และความต้องการพลังงานลดลง (Tado et al., 1998)Klinner et al. (1987) รายงานว่า การใช้พลังงานของหัวข้อการ stripping สำหรับรวมทั่วไปเก็บเกี่ยวแตกต่างกันระหว่าง 0) 7 และ 0) 8 kWm ~ 1 ที่ไม่มีโหลดเงื่อนไข และในสภาพการทำงาน เดียวกันได้ระหว่าง 2) 0 และ 2) 9 kWm ~ 1 ในข้าวบาร์เลย์ที่ความเร็วไปข้างหน้าของ 4 km h ~ 1 และ 2) 8 และ 3) 9 kWm ~ 16) 0 kmh ~ 1 ในข้าวสาลี ความต้องการพลังงานของการปอกหัวข้าวยืนที่แตกต่างกันจาก 1) 0 เพื่อ4) 5 kWm ~ 1 ของความกว้างกับความเร็วไปข้างหน้าของการเก็บเกี่ยว7) 5 kmh ~ 1 (Metianu et al., 1991)สตริปเปอร์อในรวมเก็บเกี่ยวติดในการติดตาม ตัวถังได้รับการพัฒนาที่เกษตรภาคอีสานมหาวิทยาลัยในประเทศจีน เก็บเกี่ยวงถูกthresher กลองชนิดสำหรับ threshing ประกอบด้วยการข้าวยืน ระบบลำเลียงนิวเมติกสำหรับให้ดูดอากาศเพื่อลดการขาดทุนจากการเก็บเกี่ยว และระบบรถรับส่งการเก็บเกี่ยวพืชผล lodged (Jiang et al., 1992)ใบพัด transverse ถูกใช้ในการออกแบบของ Silsoeวิจัยสถาบัน (ศรี) งหัวข้อในการปอกเกรนเกิดตามความยาวของใบพัดจัดทิศทางของการเดินทาง (Tado transverselyและ al., 1998) เส้นผ่าศูนย์กลางภายนอกของใบพัดถูก 450 มม.ใบพัดงถูก "tted กับ #exible แปดแถวฟัน องค์ประกอบ stripping ทำขึ้นยูรีเทนแกนที่หลัก & V' รูปสวยแบบ 20 มม.เส้นผ่าศูนย์กลางวงกลมย่อมุมที่ฐาน "Rstงระบบถูกประเมินใน eld"ในรูปแบบของ3) หัวข้อกว้าง 6 เมตรสำหรับการแนบกับแบบธรรมดารวมเก็บเกี่ยว (Metianu et al., 1991) ในปี 1989 การทำงานร่วมกันโครงการที่ได้รับการสนับสนุน โดยการพัฒนาจากต่างประเทศบริหารสหราชอาณาจักรถูกติดตั้งระหว่างการสถาบันวิจัยข้าวนานาชาติ (IRRI) และประเทศในสั่งเพื่อประเมินความเป็นไปได้ของใบพัด stripping เป็นพื้นฐานของควบคุมเดินเครื่องจักรเก็บเกี่ยวเหมาะสำหรับฟาร์มขนาดเล็กข้าวของเอเชียสถาบันวิจัยข้าวนานาชาติ ร่วมมีศรีพัฒนาระบบง งการรวบรวม (SG 800) ถูกสร้าง และ " eld ทดสอบในระหว่างการ1992 แล้งในฟิลิปปินส์ เครื่องนี้ได้การเก็บเกี่ยวความกว้าง 800 มิลลิเมตร และถูกจากโดย6) เครื่องยนต์เบนซินกิโลวัตต์ 7 ที่ยัง ขับรถปอกใบพัด รวบรวมความสูญเสียไม่น้อยกว่า 1% ของผลผลิตในยืนพันธุ์ข้าวกึ่งแคระ (Douthwaite et al.,1992) Vechasit (1995) พบว่าการสูญเสีย unstrippedSG 800 ไม่น้อยกว่า 1% ในข้าวไทยแบบงน้ำหนักเบา (LS 600) ได้รับการพัฒนาโดยฟิลิปปินส์ข้าว สถาบันวิจัย (Philrice) ในปี 1997 ให้เหมาะสมกับท้องถิ่น "eld สภาพ น้ำหนักรวมมี 190 kg เทียบกับ 250 กก.ออกแบบ SG 800ความกว้าง harvesting 600 mmand มันถูกขับเคลื่อนโดยa 4) 5 } 6 kW น้ำมันเครื่องยนต์ "Eld กำลังถูก0) 7 ฮา วัน ~ 1 ด้วยซึ่งทำให้ป่นปี้สูญเสียประมาณ 2% (Aldas& Bautista, 1998) Trimo (1996) ประเมินผลการดำเนินงานของการเก็บเกี่ยวการทำอินโดนีเซียข้าวงเครื่องจักรขับเคลื่อน โดย 6 ตัว) เครื่องยนต์ดีเซลกิโลวัตต์ 3 ที่เฉลี่ย " eld กำลังเป็น 0) 08 ฮา h ~ 1 กับการเก็บเกี่ยวขาดทุนประมาณ 2) 1%หัวสตริปเปอร์เรย์โนลด์สเชลบอร์ถูกสอบสวนการตรวจสอบอาจใช้สำหรับเก็บเกี่ยวข้าวในหลายประเทศด้วยดิ! erent เงื่อนไขการ ในอิตาลีวิจัยที่มิลานพบว่าขาดทุนต่ำสุดส่วนหัวในการเก็บเกี่ยวข้าวเป็น 0) 4% ของผลผลิตสำหรับริ และยูโรปาพันธุ์ สำหรับหมีแพนด้าหลากหลาย การสูญเสียต่ำถูก1) 3% ของผลผลิต แพนด้าต่าง ๆ ดูเหมือนจะ มีความไวต่อการตั้งค่าหัวข้อที่ได้สูญเสียหัวสูง(Hobson & Metianu, 1989) หัวข้อ "tted งในไม่มีการศึกษาการเก็บเกี่ยวรวมข้าวไทยทำยัง การศึกษานี้ ดังนั้น สร้างขึ้นเพื่อตรวจสอบผลการดำเนินงานใน "เงื่อนไข eld และผลลัพธ์นำเสนอในเอกสารนี้

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ในปี 1987 "ครั้งแรกข้าวไทยทำนวดและเก็บเกี่ยว
ได้รับการพัฒนาโดยการนำบางส่วนของหลักการออกแบบ
จากรุ่นเก็บเกี่ยวรวมของประเทศตะวันตก
บางส่วนปรับเปลี่ยนให้เหมาะสมกับสภาพท้องถิ่นที่ดีขึ้นและ
การใช้มาตรการสถาบันวิจัยข้าวนานาชาติ
(IRRI) ออกแบบ axial- #ow นวดซึ่งเป็นที่นิยม
ใช้ในประเทศไทยเป็นนวดนิ่ง. ในปี 1989
ข้าวไทยทำรถเกี่ยวข้าว, กลายเป็นที่ยอมรับได้
ให้กับเกษตรกรและการผลิตในเชิงพาณิชย์เริ่มต้น. ใน
ปี 1993 การประเมินผลการปฏิบัติงานของข้าวไทยทำรวม
รถเกี่ยวข้าว, ขับเคลื่อนด้วยเครื่องยนต์ 108 กิโลวัตต์และประกอบด้วย
ของ 3 เมตรกว้างตัดแถบแสดงให้เห็นว่า "ภาคสนาม
ความจุของเครื่องแตกต่างกันจาก 0) 10-0) 71 ชั่วโมงฮ่า ~ 1
มีค่าเฉลี่ยของ 0) 40 ชั่วโมงฮ่า ~ 1 . การสูญเสียเม็ดรวม
แตกต่างกันจาก 1) 30-10) 8% ของผลผลิตข้าวมีค่าเฉลี่ย
ของ 4) 8% ปัญหาที่สำคัญที่พบในช่วงล่าง
ของเครื่องหน่วยโดยเฉพาะในอลูมิเนียม
และชิ้นส่วนส่งโซ่ (Kalsirisilp และซิงห์, 1999).
E Orts! ได้รับการทำเพื่อปรับปรุงความทนทานและ
"กำลังการผลิตภาคสนามและลดการสูญเสียของการเก็บเกี่ยว เครื่อง
โดยการเปลี่ยนระบบไดรฟ์โดยตรงกับไฮโดรลิก
ระบบไดรฟ์และแทร็ครองเท้าไม้โลหะ
แทร็ค. ในปี 1998 มีแปดข้าวเครื่องเกี่ยวนวดและ
ผู้ผลิตในประเทศไทยร่วมกันผลิตประมาณ 400
หน่วยเป็นประจำทุกปีและขายได้ที่ 40,000 ดอลลาร์สหรัฐต่อหน่วย. มัน
เป็นที่คาดกันว่าประมาณ 3000 ข้าวที่ทำในประเทศรวม
เก็บเกี่ยวถูกนำมาใช้ในช่วงปี 1998 เป็นที่กำหนดไว้ใน
ตารางที่ 1 ในปี 1999 ค่าเฉลี่ย "กำลังการผลิตภาคสนามของ
108 กิโลวัตต์ 3 เมตรเก็บเกี่ยวบาร์เครื่องตัดถูกพบว่าเป็น
0) 52 ชั่วโมงฮ่า ~ 1 กับการสูญเสียเก็บเกี่ยวรวมของ 3% ของเมล็ด
ผลผลิต (Kalsirisilp, 2000).
การประเมินความต้องการพลังงานในข้าวไทยทำ
เครื่องเกี่ยวนวดและเผยให้เห็นว่าอำนาจการบริโภคโดย
หน่วยนวดข้าวอยู่ที่ประมาณ 52% ของยอดรวม
อำนาจการดำเนินงานในช่วง "การดำเนินงานภาคสนามที่ อัตราการป้อน
ประมาณ 100 กิโลกรัมนาที ~ 1 (Kalsirisilp, 2000) นวด
กลองถูกบล็อกบ่อยโดยเฉพาะอย่างยิ่งในการยื่น
สภาพการเพาะปลูก เพื่อที่จะเอาชนะปัญหานี้ไทย
ตารางที่ 1
จำนวนข้าวไทยทำรถเกี่ยวข้าวในการใช้งาน
ปีเครื่องเกี่ยวนวดและหน่วย
1995 2800
1996 2800
1997 2800
1998 3000
ที่มา:. Krishnasreni และ Thongsawatwong (1998)
ผู้ผลิตพยายามที่จะใช้กำลังของเครื่องยนต์สูง
ที่เป็นไปได้ในการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องโดยไม่ต้อง
เสียค่าใช้จ่ายที่เพิ่มขึ้นมีนัยสำคัญ "อย่างมี.
เก็บเกี่ยว Stripper เกี่ยวข้องกับการลอกข้าวจาก
พืชโดยไม่ต้องเก็บเกี่ยวฟาง. ในการเก็บเกี่ยวข้าว
วิธีการนี้เป็นข้อได้เปรียบในขณะที่ปริมาณของฟางจะได้รับการ
จัดการโดยเครื่องจะลดลง นัยสำคัญ "อย่างมี.
ดังนั้น "กำลังการผลิตภาคสนามสามารถที่เพิ่มขึ้นและ
ความต้องการพลังงานลดลง (Tado et al., 1998).
Klinner et al. (1987) รายงานว่าการใช้พลังงาน
ของส่วนหัวปอกสำหรับการชุมนุมรวม
เก็บเกี่ยวแตกต่างกันระหว่าง 0) 7 และ 0) 8 kWm ~ 1 ที่โหลดไม่มี
เงื่อนไขและสภาพการทำงานที่เหมือนกันคือ
ระหว่าง 2) 0 และ 2) 9 kWm ~ 1 ในข้าวบาร์เลย์ที่ความเร็วไปข้างหน้า
ของ 4 กิโลเมตรต่อชั่วโมง ~ 1 และ 2) 8 และ 3) 9 kWm ~ 1 ที่
6) 0 KMH ~ 1 ข้าวสาลี. ต้องการพลังงานของ
ส่วนหัวปอกยืนในข้าวที่แตกต่างกันจาก 1) 0 ถึง
4) 5 kWm ~ 1 ของความกว้างเก็บเกี่ยวด้วยความเร็วไปข้างหน้า
7) 5 KMH ~ 1 (Metianu et al., 1991).
เต้นระบำเปลื้องผ้าตัวขับเคลื่อนเครื่องเกี่ยวนวดที่ติดตั้งอยู่
บนตัวถังติดตามได้รับการพัฒนาในภาคตะวันออกเฉียงเหนือการเกษตร
มหาวิทยาลัยในประเทศจีน เก็บเกี่ยวเต้นระบำเปลื้องผ้าที่ได้รับ
ประกอบด้วยนวดกลองชนิดสำหรับนวด
ข้าวยืนระบบสายพานลำเลียงนิวเมติกสำหรับการให้
ดูดอากาศเพื่อลดการสูญเสียหลังการเก็บเกี่ยวและระบบรับส่ง
สำหรับการเก็บเกี่ยวพืชแค้น (เจียง et al., 1992)
โรเตอร์ขวางถูกนำมาใช้ในการออกแบบของ Silsoe
Research Institute (SRI) ส่วนหัวเต้นระบำเปลื้องผ้าที่ปอก
ของเมล็ดข้าวที่เกิดขึ้นตามความยาวของใบพัด
จัดขวางกับทิศทางของการเดินทาง (Tado
et al., 1998) เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของใบพัดเป็น 450 มม.
โรเตอร์เต้นระบำเปลื้องผ้าคือ "tted แปดแถว #exible
ฟัน. องค์ประกอบลอกทำจากแม่พิมพ์
ยูรีเทนที่เป็นหลัก & V 'รูป แต่มี
ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 20 มมช่องวงกลมที่ฐาน "ครั้งแรก
ของระบบการประเมินเต้นระบำเปลื้องผ้าใน "ภาคสนามในรูปแบบของ
3) 6 เมตรส่วนหัวกว้างสำหรับสิ่งที่แนบไปธรรมดา
เครื่องเกี่ยวนวด (Metianu et al., 1991). ในปี 1989 การทำงานร่วมกัน
ได้รับทุนจากโครงการพัฒนาประเทศ
การบริหาร ในสหราชอาณาจักรได้ถูกจัดตั้งขึ้นระหว่าง
สถาบันวิจัยข้าวนานาชาติ (IRRI) และศรีลังกาใน
การประเมินความเป็นไปได้ของโรเตอร์ลอกเป็น
พื้นฐานของเครื่องเก็บเกี่ยวคนเดินเท้าที่มีการควบคุม
ที่เหมาะสมสำหรับนาข้าวเล็ก ๆ ของเอเชีย.
สถาบันวิจัยข้าวนานาชาติ ในความร่วมมือ
กับศรีพัฒนาระบบการเต้นระบำเปลื้องผ้า. เต้นระบำเปลื้องผ้า
ที่รวบรวม (SG 800) ถูกสร้างขึ้นและ "Eld การทดสอบในช่วง
ฤดูแล้ง 1992 ในประเทศฟิลิปปินส์ เครื่องนี้มี
ความกว้างเก็บเกี่ยว 800 มิลลิเมตรและถูกขับเคลื่อนด้วย
6) 7 กิโลวัตต์เครื่องยนต์เบนซินที่ยังขับรถปอก
โรเตอร์ การสูญเสียการรวบรวมน้อยกว่า 1% ของอัตราผลตอบแทนในการ
ยืนพันธุ์ข้าวกึ่งแคระ (Douthwaite et al.,
1992) Vechasit (1995) พบว่าการสูญเสียของ unstripped
SG 800 น้อยกว่า 1% ในประเทศไทยเงื่อนไขข้าว.
รูปแบบการเต้นระบำเปลื้องผ้าที่มีน้ำหนักเบา (LS 600) ได้รับการพัฒนา
โดยข้าวฟิลิปปินส์ Research Institute (Philrice) ใน
ปี 1997 เพื่อให้เหมาะกับท้องถิ่น "ภาคสนาม เงื่อนไข. น้ำหนักรวม
190 กก. เป็นเมื่อเทียบกับ 250 กิโลกรัม SG 800 การออกแบบ.
ความกว้างเก็บเกี่ยว 600 mmand มันถูกขับเคลื่อนโดย
4) 5} 6 กิโลวัตต์เครื่องยนต์เบนซิน. "กำลังการผลิตภาคสนามเป็น
0) 7 วันฮ่า ~ 1 กับความสูญเสียป่นปี้ประมาณ 2% (Aldas
และ Bautista, 1998) Trimo (1996) การประเมินผลการปฏิบัติงาน
ของข้าวอินโดนีเซียทำเก็บเกี่ยวเปลื่อง.
เครื่องขับเคลื่อนด้วย 6) 3 กิโลวัตต์เครื่องยนต์ดีเซล
เฉลี่ย "กำลังการผลิตภาคสนามเป็น 0) 08 ชั่วโมงฮ่า ~ 1 กับเก็บเกี่ยว
เกี่ยวกับการสูญเสียของ 2) 1%.
หัวเต้นระบำเปลื้องผ้า Shelbourne นาดส์ได้รับการตรวจสอบ
เพื่อตรวจสอบการใช้งานที่อาจเกิดขึ้นสำหรับการเก็บเกี่ยวข้าว
ในหลายประเทศที่มีดิ! เงื่อนไขต่างกัน. ในอิตาลี ,
มิลานวิจัยที่แสดงให้เห็นว่าการสูญเสียส่วนหัวขั้นต่ำ
ในการเก็บเกี่ยวข้าวเป็น 0) 4% ของผลผลิตสำหรับริงโก้และ
พันธุ์ Europa. เพื่อความหลากหลายแพนด้า, การสูญเสียต่ำสุดคือ
1) 3% ของผลผลิต. หลากหลายแพนด้าดูเหมือนจะมีความไวต่อ
การตั้งค่าส่วนหัวที่มีผลในการสูญเสียส่วนหัวที่สูงขึ้น
(โอกาสและ Metianu, 1989). หัวเต้นระบำเปลื้องผ้า "tted ใน
ข้าวไทยทำเครื่องเกี่ยวนวดและไม่ได้รับการศึกษา
ยัง การศึกษาครั้งนี้จึงมีวัตถุประสงค์เพื่อตรวจสอบ
ประสิทธิภาพการทำงานใน "เงื่อนไขภาคสนามและผลที่จะ
นำเสนอในบทความนี้

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ในปี 1987 " ใจไทยผลิตรถเกี่ยวนวดข้าว
ถูกพัฒนาโดยการใช้บางส่วนของหลักการออกแบบ
จากรวมเก็บเกี่ยวแบบจำลองของประเทศตะวันตก
ปรับเปลี่ยนบางส่วนที่ดีเหมาะสมกับสภาพท้องถิ่นและ

รวมสถาบันวิจัยข้าวนานาชาติ ( IRRI ) การออกแบบแกน - #โอ๊ยรบราซึ่งเป็นที่นิยม
ที่ใช้ใน เป็นเครื่องนวดไทย เครื่องเขียน ในปี 1989 ,
ทำให้ข้าวไทยรวม harvesters กลายเป็นที่ยอมรับ
เพื่อเกษตรกรและการผลิตเชิงพาณิชย์ได้เริ่ม ใน
1993 , ประเมินผลการปฏิบัติงานของคนไทยทำข้าวผัดรวม
เก็บเกี่ยว , ขับเคลื่อนโดย 108 กิโลวัตต์เครื่องยนต์และประกอบด้วย
ของ 3 M กว้างตัดบาร์ พบว่า " ความจุละมั่ง
ของเครื่องหลากหลายจาก 0 10 0 0 H ) ฮา ~ 1
กับค่าเฉลี่ยของ 0 ) 40 ฮา h ~ 1 การสูญเสียเมล็ดข้าวทั้งหมด