2. Design and development of stripp

2. Design and development of stripper header
The locally made rice combine harvester manufactured
by Kasetpatana Manufacturing Company, Phitsanulok
province, northern Thailand, was selected for this study,
as it was found to be the most popular model in the
country. This combine harvester is a self-propelled machine
equipped with a cutter bar mechanism having
a cutting width of 3 m and a 108 kW diesel engine as the
prime mover (Fig. 1). Power was transmitted by V-belts
from the engine shaft to other components of the machine,
except for traction and header height control
which used a hydrostatic power transmission system. The
power from the traction shaft was further extended to
two independent hydraulic pumps (gear type) via double
chain couplings. Two low-speed, high-torque, radial piston
motors were selected to drive the sprocket wheel of
Fig. 1. Thai-made rice combine harvester equipped with cutter
bar mechanism Fig. 2. Mechanical transmission system of the stripping rotor
Table 2
Speci5cations of the Thai-made combine harvester with stripper header
Stripping width, mm 3000
Stripping rotor diameter, mm 540
Number of stripper rows 8
Number of teeth per row 71
Transmission system Hydraulic
Range of speed, min~1 600}800
Nose adjustment, mm 200
Power source, kW 108 (reconditioned Isuzu diesel engine)
Number of operators 2
Number of unskilled labourers 3
Forward speed, km h~1 3}7
the machine. The working speed of the machine was
varied from 3 to 6 km h~1 depending on the crop and
"eld conditions. An axial #ow thresher was used as
a threshing unit and the mechanism consisted of a pegtooth
cylinder which rotated inside a concave double
section. The locally made rice combine harvester equipped
with a cutter bar cut almost the whole rice plant
whereas the stripper header stripped only grains, leaving
most of the straw in the "eld.
Modi"cations of the rice combine harvester for "tting
a stripper header were carried out by removing the pick
up reel and cutter bar units of the machine. Three rubber
paddles (5 cm by 50 cm) were fabricated and attached to
the centre of the front auger which enabled it to convey
stripped material easily from both sides of the table auger
through the centre of the feeder conveyor. The feeder
conveyor was attached with rectangular rubber pieces
(5 cm by 35 cm) along the chain conveyor in order to
convey the stripped material into the threshing unit. The
power from the engine was transmitted to the stripping
rotor through a combination of pulleys and V-belts
(Fig. 2) or through a combination of hydraulic and
mechanical transmission system.
2.1. ¹he prototype stripper header
A stripper header was fabricated and mounted on
a Thai-made rice combine harvester and the performance
of the header was evaluated. The stripper header mainly
consisted of the stripping rotor, ba%e, hood, nose, front
auger and the hydraulic motor and pump which were used
to drive the stripping rotor. Design parameters of the stripping
rotor were based on the stripper rotor system developed
in theUK by Silsoe Research Institute. A summary
of the speci"cations of the stripper header is presented in
Table 2 and its main components are explained below.
The outer diameter of the stripper rotor was 450 mm.
Along the direction of rotor axis, a stripper rotor was
installed with eight rows of teeth, each row consisting of
71 teeth. The rotation of the stripping rotor was in the
reverse direction in relation to the ground wheel rotation
(Fig. 3). The stripping rotor speed was between 600 and
800 min~1 resulting in a peripheral speed of 17}22)7 m
s~1. They were essentially &V' shaped but with a 20 mm
circular recess at the base (Fig. 4). The height of the
stripping rotor could be adjusted from the operator's seat
using hydraulic means.
Fig. 3. Schematic diagram of the stripping rotor
Fig. 4. Proxle of stripping elements (all dimensions are in mm)
The prototype stripper header was "tted with local
industrial rubber teeth. This was because the imported
polyurethane was expensive and di$cult to obtain locally.
The cost of local rubber teeth was US$ 125 for a set
whereas a set of polyurethane stripper elements for the
stripper harvester cost about US$ 1000 and needed to be
imported from the UK. The performance of the local
rubber teeth was found to be satisfactory during "eld
testing in standing and lodged crop conditions.
The ba%e positioned behind the stripping rotor
prevented crop re-entry into the rotor. It was made of
3 mm thick sheet metal.
The metal hood, positioned in front of and above the
stripping rotor, de#ected the harvested material into the
front auger. The wall of the hood was made of 3 mm
thick sheet metal.
The nose determined the position of the crop during
harvesting. The position of the nose could be adjusted by
sliding it up or down the hood. The nose was held in
position by a pair of wing nuts, making adjustment easy.
The nose height could be adjusted up to a range of
200 mm.
The use of readily available materials and the
uncomplicated design enabled the stripper header to be
manufactured locally

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

2. ออกแบบ และการพัฒนาของหัวงการเก็บเกี่ยวรวมข้าวในท้องถิ่นทำการผลิตโดย บริษัทผู้ผลิต Kasetpatana พิษณุโลกเลือกจังหวัด ภาคเหนือ การศึกษาเท่าที่พบจะเป็นรุ่นนิยมมากที่สุดในการประเทศ เก็บเกี่ยวรวมนี้เป็นเครื่องอในพร้อมการตัดแถบกลไกมีตัดความกว้าง 3 เมตรและเครื่องยนต์ดีเซลกิโลวัตต์ 108 เป็นนายกดี mover (Fig. 1) พลังงานถูกส่ง โดยสายพาน Vจากเพลาเครื่องยนต์กับส่วนประกอบอื่น ๆ ของเครื่องจักรยกเว้นลากและหัวข้อการควบคุมสูงที่ใช้ระบบส่งกำลังหยุดนิ่ง ที่เพิ่มเติมถูกขยายกำลังจากเพลาลากสองอิสระไฮดรอลิกปั๊ม (เกียร์ชนิด) ผ่านคู่couplings โซ่ สองลูกสูบความ เร็วต่ำ แรง บิดสูง รัศมีเลือกมอเตอร์ขับล้อหนามเตยของFig. 1 ข้าวไทยทำรวมเก็บเกี่ยวพร้อมตัดบาร์กลไก Fig. 2 ระบบส่งข้อมูลของใบพัด strippingตารางที่ 2Speci5cations ของไทยทำรวมเก็บเกี่ยวกับหัวข้องปอก กว้าง 3000 มม.ปอกใบพัดเส้นผ่าศูนย์กลาง 540 มม.จำนวนแถวที่ง 8จำนวนฟันต่อแถว 71ส่งระบบ Hydraulicช่วงของความเร็ว นาที ~ 1 600 } 800ปรับปรุงจมูก 200 มม.แหล่งจ่ายไฟ กิโลวัตต์ 108 (reconditioned อีซูซุเครื่องยนต์ดีเซล)จำนวนผู้ประกอบการ 2จำนวนกรรมกรไร้ฝีมือ 3ความเร็วไปข้างหน้า km h ~ 1 3 } 7เครื่องจักร ความเร็วในการทำงานของเครื่องได้แตกต่างกันจาก 3 กม. 6 h ~ 1 ขึ้นอยู่กับพืชผล และ"สภาวะ eld Thresher #ow แกนที่ใช้เป็นหน่วย threshing และกลไกที่ประกอบด้วยการ pegtoothรูปทรงกระบอกที่หมุนภายใน double เว้าส่วนการ การเก็บเกี่ยวรวมข้าวในท้องถิ่นทำการพร้อมเครื่องตัดแถบตัดเกือบต้นข้าวทั้งหมดโดยเฉพาะธัญพืช ออกปล้นหัวงส่วนใหญ่ของฟางใน "eldModi "เป็นของหายากของการเก็บเกี่ยวรวมข้าวสำหรับ"ttingหัวข้องถูกดำเนินการ โดยการรับเอาค่าล้อและตัดแถบหน่วยของเครื่อง ยางสามหลังสร้าง และแนบ paddles (5 ซม. โดย 50 ซม)ศูนย์กลางของชอนหน้าที่เปิดใช้งานการถ่ายทอดวัสดุปล้นได้จากทั้งสองด้านของชอนตารางผ่านศูนย์กลางของสายพานลำเลียงเครื่อง ที่ป้อนสายพานลำเลียงถูกแนบกับชิ้นยางสี่เหลี่ยม(โดย 35 ซม. 5 ซม.) พร้อมสายพานลำเลียงโซ่เพื่อสื่อวัสดุปล้นในหน่วย threshing ที่พลังงานจากเครื่องยนต์ถูกส่งไปปอกใบพัดผ่านรอกและวี(Fig. 2) หรือผ่านกระบวนการไฮโดรลิค และระบบส่งข้อมูล2.1. ¹he ต้นแบบหัวงหลังสร้าง และติดตั้งบนหัวงรวมข้าวที่ไทยทำการเก็บเกี่ยวและผลการดำเนินงานของหัวข้อที่ประเมิน หัวข้องส่วนใหญ่ประกอบด้วยใบพัดที่ปอก บา %e ฮูด จมูก หน้าชอน และไฮดรอลิกมอเตอร์ และปั๊มที่ใช้to drive the stripping rotor. Design parameters of the strippingrotor were based on the stripper rotor system developedin theUK by Silsoe Research Institute. A summaryof the speci"cations of the stripper header is presented inTable 2 and its main components are explained below.The outer diameter of the stripper rotor was 450 mm.Along the direction of rotor axis, a stripper rotor wasinstalled with eight rows of teeth, each row consisting of71 teeth. The rotation of the stripping rotor was in thereverse direction in relation to the ground wheel rotation(Fig. 3). The stripping rotor speed was between 600 and800 min~1 resulting in a peripheral speed of 17}22)7 ms~1. They were essentially &V' shaped but with a 20 mmcircular recess at the base (Fig. 4). The height of thestripping rotor could be adjusted from the operator's seatusing hydraulic means.Fig. 3. Schematic diagram of the stripping rotorFig. 4. Proxle of stripping elements (all dimensions are in mm)The prototype stripper header was "tted with localindustrial rubber teeth. This was because the importedpolyurethane was expensive and di$cult to obtain locally.The cost of local rubber teeth was US$ 125 for a setwhereas a set of polyurethane stripper elements for thestripper harvester cost about US$ 1000 and needed to beimported from the UK. The performance of the localrubber teeth was found to be satisfactory during "eldtesting in standing and lodged crop conditions.The ba%e positioned behind the stripping rotorprevented crop re-entry into the rotor. It was made of3 mm thick sheet metal.The metal hood, positioned in front of and above thestripping rotor, de#ected the harvested material into thefront auger. The wall of the hood was made of 3 mmthick sheet metal.The nose determined the position of the crop duringharvesting. The position of the nose could be adjusted bysliding it up or down the hood. The nose was held inposition by a pair of wing nuts, making adjustment easy.The nose height could be adjusted up to a range of200 mm.The use of readily available materials and theuncomplicated design enabled the stripper header to bemanufactured locally

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

2. การออกแบบและพัฒนาเต้นระบำเปลื้องผ้าหัว
ข้าวทำเฉพาะเครื่องเกี่ยวนวดและผลิตภัณฑ์ที่ผลิต
โดย บริษัท ผลิต Kasetpatana พิษณุโลก
จังหวัดภาคเหนือของประเทศไทยได้รับเลือกให้การศึกษาครั้งนี้
ในขณะที่มันถูกพบว่าเป็นรูปแบบที่นิยมมากที่สุดใน
ประเทศ นี้เก็บเกี่ยวรวมเป็นเครื่องตัวขับเคลื่อน
พร้อมกับกลไกบาร์เครื่องตัดมี
ความกว้างตัด 3 เมตรและ 108 กิโลวัตต์เครื่องยนต์ดีเซลเป็น
นายก (รูปที่ 1). พลังงานที่ถูกส่งมาจากสายพาน
จากเพลาเครื่องยนต์ส่วนประกอบอื่น ๆ ของเครื่อง
ยกเว้นสำหรับการลากและการควบคุมความสูงของส่วนหัว
ที่ใช้ระบบส่งกำลังไฮโดรลิก
พลังงานจากแรงฉุดเพลาได้ขยายต่อไปยัง
สองปั๊มไฮดรอลิอิสระ (ชนิดเกียร์) ผ่านสอง
ข้อต่อโซ่ สองความเร็วต่ำแรงบิดสูงลูกสูบดาว
มอเตอร์ได้รับการคัดเลือกในการขับรถล้ออลูมิเนียมของ
รูป 1. ข้าวไทยทำเครื่องเกี่ยวนวดและการติดตั้งเครื่องตัด
กลไกบาร์รูป 2. ระบบส่งกำลังทางกลของโรเตอร์ลอก
ตารางที่ 2
Speci5cations ของไทยทำกับเครื่องเกี่ยวนวดหัวเต้นระบำเปลื้องผ้า
ปอกกว้าง 3000 มม
ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางใบพัดตัดเส้นและ 540 มิลลิเมตร
จำนวนแถวเต้นระบำเปลื้องผ้า 8
จำนวนฟันต่อแถว 71
ระบบส่งไฮดรอลิ
ช่วงของความเร็ว นาที ~ 1} 600 800
ปรับจมูก 200 มิลลิเมตร
แหล่งที่มาของพลังงาน 108 กิโลวัตต์ (ปรับสภาพเครื่องยนต์ดีเซลอีซูซุ)
จำนวนของผู้ประกอบการ 2
จำนวนแรงงานไร้ฝีมือ 3
ความเร็วไปข้างหน้ากม. ต่อชั่วโมง ~ 1 3} 7
เครื่อง ความเร็วในการทำงานของเครื่องได้รับ
แตกต่างกัน 3-6 กม. ต่อชั่วโมง ~ 1 ขึ้นอยู่กับการเพาะปลูกและ
"เงื่อนไข ELD. นวด #ow แกนถูกใช้เป็น
หน่วยการนวดและกลไกการประกอบ pegtooth
กระบอกซึ่งหมุนภายในสองเว้า
ส่วน. ข้าวทำเฉพาะเครื่องเกี่ยวนวดและอุปกรณ์ที่
มีบาร์เครื่องตัดเกือบตัดต้นข้าวทั้ง
ในขณะที่ส่วนหัวเต้นระบำเปลื้องผ้าปล้นเพียงเมล็ดออกจาก
ส่วนใหญ่ของฟางใน "ภาคสนาม.
Modi "ไพเพอร์ข้าวเครื่องเกี่ยวนวดสำหรับ" ระบบ
เต้นระบำเปลื้องผ้า ส่วนหัวได้ดำเนินการโดยการลบเลือก
ขึ้นรีลบาร์และหน่วยงานของเครื่องตัด สามยาง
พาย (5 ซม. 50 ซม.) ได้รับการประดิษฐ์และติดอยู่กับ
ศูนย์กลางของสว่านด้านหน้าที่ใช้มันในการถ่ายทอด
เนื้อหาที่ปล้นได้อย่างง่ายดายจากทั้งสองด้านของสว่านตาราง
ผ่านใจกลางลำเลียงป้อน ป้อน
ลำเลียงติดอยู่กับชิ้นส่วนยางสี่เหลี่ยม
(5 ซม. 35 ซม.) พร้อมโซ่ลำเลียงเพื่อ
นำวัสดุที่ปล้นเป็นหน่วยนวดข้าว
กำลังจากเครื่องยนต์ที่ถูกส่งไปยังลอก
ใบพัดผ่านการรวมกันของรอกและสายพาน
(รูปที่. 2) หรือผ่านการรวมกันของไฮโดรลิคและ
ระบบการส่งเครื่องจักรกล.
2.1 ส่วนหัวเต้นระบำเปลื้องผ้าต้นแบบ¹he
หัวเต้นระบำเปลื้องผ้าประดิษฐ์และติดตั้งอยู่บน
ข้าวไทยทำเครื่องเกี่ยวนวดและประสิทธิภาพการทำงาน
ของส่วนหัวถูกประเมิน ส่วนหัวเต้นระบำเปลื้องผ้าส่วนใหญ่
ประกอบด้วยโรเตอร์ลอกอีบา%, เครื่องดูดควัน, จมูกด้านหน้า
สว่านและมอเตอร์ไฮดรอลิปั๊มซึ่งถูกนำมาใช้
ในการผลักดันโรเตอร์ลอก พารามิเตอร์การออกแบบลอก
โรเตอร์อยู่บนพื้นฐานของระบบการพัฒนาโรเตอร์เต้นระบำเปลื้องผ้า
ใน theUK Silsoe โดยสถาบันวิจัย สรุป
ของ speci "ไพเพอร์หัวเต้นระบำเปลื้องผ้าจะนำเสนอใน
2 โต๊ะและองค์ประกอบหลักที่มีการอธิบายไว้ด้านล่าง.
เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของใบพัดเต้นระบำเปลื้องผ้าเป็น 450 มม.
พร้อมทิศทางของแกนใบพัดโรเตอร์เต้นระบำเปลื้องผ้าได้รับการ
ติดตั้งกับแปดแถว ของฟันแต่ละแถวประกอบด้วย
71 ฟัน. การหมุนของใบพัดลอกอยู่ใน
ทิศทางกลับกันในความสัมพันธ์กับการหมุนล้อพื้นดิน
(รูปที่. 3). ความเร็วโรเตอร์ลอกระหว่าง 600 และ
800 นาที ~ 1 ส่งผลให้อุปกรณ์ต่อพ่วง ความเร็วของ 17} 22) 7 เมตร
s ~ 1. พวกเขาเป็นหลัก & V 'รูป แต่มี 20 มิลลิเมตร
ช่องวงกลมที่ฐาน (รูปที่. 4). ความสูงของ
โรเตอร์ปอกสามารถตั้งค่าจากที่นั่งของผู้ประกอบการ
ใช้วิธีการไฮโดรลิค .
รูปที่ 3. แผนภาพของโรเตอร์ลอก
รูปที่ 4. Proxle ขององค์ประกอบลอก (ทุกมิติอยู่ในมิลลิเมตร)
ส่วนหัวเต้นระบำเปลื้องผ้าต้นแบบคือ "tted ท้องถิ่น
ฟันอุตสาหกรรมยาง เป็นอย่างนี้เพราะนำเข้า
ยูรีเทนมีราคาแพงและดิศาสนา $ ที่จะได้รับในประเทศ.
ค่าใช้จ่ายของฟันยางท้องถิ่นเป็น US $ 125 ชุด
ขณะที่ชุดขององค์ประกอบเต้นระบำเปลื้องผ้ายูรีเทนสำหรับ
ค่าใช้จ่ายเต้นระบำเปลื้องผ้าเก็บเกี่ยวประมาณ US $ 1,000 และจำเป็นต้อง
นำเข้า จากสหราชอาณาจักร ประสิทธิภาพการทำงานของท้องถิ่น
ฟันยางถูกพบว่าเป็นที่น่าพอใจในช่วง "ภาคสนาม
ทดสอบในสถานะที่ติดอยู่และสภาพการเพาะปลูก.
อีบา% ในตำแหน่งที่อยู่เบื้องหลังโรเตอร์ลอก
ป้องกัน re-entry พืชเข้าไปในใบพัด. มันถูกสร้างขึ้นมาจาก
3 มมแผ่นโลหะหนา .
เครื่องดูดควันโลหะในตำแหน่งด้านหน้าและด้านข้างต้น
โรเตอร์ลอกเด # ected วัสดุเก็บเกี่ยวเข้า
สว่านหน้า. ผนังของเครื่องดูดควันที่ถูกสร้างขึ้นจาก 3 มม
หนาแผ่นโลหะ.
จมูกกำหนดตำแหน่งของพืชในช่วง
เก็บเกี่ยว . ตำแหน่งของจมูกสามารถตั้งค่าโดย
การเลื่อนขึ้นหรือลงเครื่องดูดควัน. จมูกถูกจัดขึ้นใน
ตำแหน่งโดยคู่ของถั่วปีกทำให้ง่ายต่อการปรับ.
ความสูงจมูกสามารถตั้งค่าได้ถึงช่วง
200 มม.
การใช้วัสดุที่หาได้ง่ายและ
การออกแบบที่ไม่ซับซ้อนใช้งานหัวเต้นระบำเปลื้องผ้าที่จะ
ผลิตในประเทศ