2.1 Lean ManufacturingLean means ma

2.1 Lean Manufacturing
Lean means manufacturing without waste. Waste (“muda” in Japanese) has seven types: waste from
overproduction, waste of waiting time, transportation waste, inventory waste, processing waste,
waste of motion, and waste from product defects. Despite the wide knowledge and
available resources, many companies are struggling to stay “lean” (Shahram, 2007). The goals of
lean manufacturing are to reduce waste in human effort and inventory, reaching the market on time,
and managing manufacturing stocks that are highly responsive to customer demand while producing
quality products in the most efficient and economical manner (Bhim et al., 2010). The concept of
Lean Thinking (LT) originated from Toyota Production System (TPS) that determined the value of any
process by distinguishing value-added activities or steps from non-value-added activities or steps;
and eliminating waste so that every step adds value to the process (Antony, 2011). Lean
manufacturing focuses on efficiency, aiming to produce products and services at the lowest cost and
as fast as possible. For lean manufacturing, Kanban serves as a tool to control the levels of
buffer inventories in the production; in simpler terms to regulate production quantities. When a
buffer reaches its preset maximum level, the upstream machine is directed to stop producing that
part type. Hence, in the manufacturing environment, Kanban are signals used to replenish the
inventory of items used repetiti vely
within a facility (Balram, 2003).

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

2.1 ผลิตแบบ leanLean หมายถึง ผลิตได้โดยไม่ต้องเสีย เสีย ("muda" ในภาษาญี่ปุ่น) มี 7 ชนิด: เสียจาก overproduction เสียรอเวลา ขนขยะ ขยะสินค้าคงคลัง ประมวลผล เสีย เสียของการเคลื่อนไหว และของเสียจากข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ แม้ มีความรู้กว้าง และ ทรัพยากรที่พร้อมใช้งาน หลายบริษัทกำลังประสบการ "เรียนรู้" (Shahram, 2007) เป้าหมายของ ผลิตแบบ lean จะลดขยะในแรงงานคนและสินค้าคงคลัง การเข้าถึงตลาดเวลา และหุ้นการผลิตที่สูงตอบสนองต่อความต้องการลูกค้าในขณะที่การผลิตการจัดการ คุณภาพในที่สุดมีประสิทธิภาพ และประหยัด (Bhim et al., 2010) แนวคิดของ Lean คิด (LT) มาจากโตโยต้าผลิตระบบ (TPS) ซึ่งกำหนดค่าใด ๆ ประมวลผล โดยแยกมูลค่าเพิ่มกิจกรรมหรือขั้นตอนไม่ใช่ค่าเพิ่มกิจกรรมหรือขั้นตอน และกำจัดขยะเพื่อให้ทุกขั้นตอนเพิ่มมูลค่าไปยังกระบวนการ (แอนโทนี 2011) แบบ Lean ผลิตเน้นประสิทธิภาพ มุ่งในการผลิตสินค้าและบริการที่ต้นทุนต่ำ และ เร็วที่สุด สำหรับการผลิตแบบ lean คัมบังทำหน้าที่เป็นเครื่องมือในการควบคุมระดับของ คงบัฟเฟอร์ในการผลิต ในเงื่อนไขที่ง่ายกว่าเพื่อควบคุมปริมาณการผลิต เมื่อเป็น บัฟเฟอร์ถึงระดับสูงสุดกำหนดไว้ล่วงหน้า เป็นผู้กำกับเครื่องขั้นต้นน้ำเพื่อหยุดการผลิตที่ ส่วนชนิด ดังนั้น ในสภาพแวดล้อมการผลิต คัมบังเป็นสัญญาณที่ใช้ในการเติม สินค้าคงคลังของสินค้าที่ใช้ repetiti velyภายในสินเชื่อ (Balram, 2003)

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

2.1 การผลิตแบบลีน
ลีนหมายถึงการผลิตโดยไม่ต้องเสีย ของเสีย ("Muda" ในภาษาญี่ปุ่น) มีเจ็ดประเภทของเสียออกจาก
เกินไปเสียเวลารอการขนส่งของเสียขยะสินค้าคงคลังของเสียการประมวลผล
เสียของการเคลื่อนไหวและของเสียออกจากข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ แม้จะมีความรู้ที่กว้างและ
ทรัพยากรที่มีอยู่หลาย บริษัท กำลังดิ้นรนที่จะอยู่ "ยัน" (Shahram 2007) เป้าหมายของการ
ผลิตแบบลีนเพื่อลดของเสียในความพยายามของมนุษย์และสินค้าคงคลังถึงตลาดในเวลา
และการจัดการหุ้นการผลิตที่สูงเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าในขณะที่การผลิต
สินค้าที่มีคุณภาพในลักษณะที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดและประหยัด (Bhim et al., 2010 ) แนวคิดของ
การคิดแบบลีน (LT) มาจากระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) ที่กำหนดค่าใด ๆ
กระบวนการลักษณะกิจกรรมที่มีมูลค่าเพิ่มหรือขั้นตอนจากกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าหรือขั้นตอน;
และการกำจัดของเสียเพื่อให้ทุกขั้นตอนที่เพิ่มมูลค่า ในการประมวลผล (แอนโทนี 2011) Lean การ
ผลิตมุ่งเน้นไปที่ประสิทธิภาพเป้าหมายที่จะผลิตสินค้าและบริการในราคาที่ถูกที่สุดและ
เร็วที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ สำหรับการผลิตแบบลีน Kanban ทำหน้าที่เป็นเครื่องมือในการควบคุมระดับของ
สินค้าคงเหลือบัฟเฟอร์ในการผลิต; ในแง่ที่เรียบง่ายในการควบคุมปริมาณการผลิต เมื่อ
บัฟเฟอร์ถึงระดับสูงสุดที่ตั้งไว้เครื่องต้นน้ำเป็นผู้กำกับที่จะหยุดการผลิตที่
เป็นส่วนหนึ่งประเภท ดังนั้นในสภาพแวดล้อมการผลิต Kanban สัญญาณที่ใช้ในการเติมเต็ม
สินค้าคงคลังของรายการที่ใช้ repetiti vely
ภายในสถานที่ (Balram 2003)

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

2.1 การผลิตแบบลีน
ยันหมายถึงการผลิตโดยไม่เสีย เสีย ( " มินิ " ในภาษาญี่ปุ่น ) มี 7 ประเภท : ของเสียจาก
overproduction เสียเวลาเปล่า รอของเสีย การขนส่ง สินค้าแปรรูปขยะของเสีย , ของเสีย ,
ของภาพเคลื่อนไหว และเสียจากความบกพร่องของผลิตภัณฑ์ แม้จะมีความรู้กว้างและ
ทรัพยากรที่มีอยู่หลาย บริษัท กำลังดิ้นรนอยู่ " ยัน " ( shahram , 2007 ) เป้าหมายของ
การผลิตแบบลีนเพื่อลดของเสียในความพยายามของมนุษย์ และสินค้าคงคลัง การเข้าถึงตลาดในเวลา
และการจัดการการผลิตหุ้นที่ขึ้นสูงเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าในขณะที่การผลิต
ผลิตภัณฑ์คุณภาพในลักษณะที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดและประหยัด ( พิม et al . , 2010 ) แนวคิดของ
คิดแบบลีน ( LT ) มีต้นกำเนิดจากระบบการผลิตแบบโตโยต้า ( TPS ) ซึ่งกำหนดมูลค่าของ
โดยเพิ่มกิจกรรมหรือขั้นตอนกระบวนการที่แตกต่างจากไม่มีมูลค่าเพิ่มกิจกรรมหรือขั้นตอน และขจัดของเสีย
เพื่อให้ทุกขั้นตอน จะต้องเพิ่มมูลค่าให้กับกระบวนการ ( Antony , 2011 ) ยัน
การผลิตเน้นประสิทธิภาพวัตถุประสงค์เพื่อผลิตสินค้าและบริการในราคาที่ถูกที่สุดและ
ให้เร็วที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ สำหรับการผลิตยัน , บังทำหน้าที่เป็นเครื่องมือในการควบคุมระดับของ
บัฟเฟอร์สินค้าคงเหลือในการผลิต ; ง่ายๆเพื่อควบคุมปริมาณการผลิต เมื่อ
บัฟเฟอร์ถึงระดับสูงสุดที่ตั้งไว้เครื่องจะหยุดการผลิตต้นน้ำเป็นกำกับที่
ส่วนชนิด ดังนั้น ในการผลิตสิ่งแวดล้อม กลุ่มเพื่อนเนวินเป็นสัญญาณที่ใช้เพื่อเติมเต็มสินค้าคงคลังของสินค้าที่ใช้ repetiti vely

ภายในห้อง ( balram
, 2003 )