2. Magnet-to-magnet recycling route

2. Magnet-to-magnet recycling route
We used the commercial-scale, recycling process presented by Zakotnik and Tudor (2014) and Zakotnik et al. (0000),
which is highlighted with orange and gray in Fig. 1. Using this method, the bulk of the waste Nd–Fe–B magnets are directly
subjected to the magnet-to-magnet recycling process in an effort to obtain sintered Nd–Fe–B magnets with the magnetic
performance required by the market.
Harvesting: The recycling process started with a custom-built, semi-automated mechanical apparatus that was used
to remove the magnetic assembly holding the sintered Nd–Fe–B magnet from the end product (e.g., hard-disk drives).
Essentially, this was achieved by a single cut across the correct corner of each hard-drive or automatic milling to remove
screw heads such that the Nd–Fe–B magnet was separated away from the rest of the scrap material.
Demagnetization: The magnetic assembly was loaded into a 1-m3 muffle furnace and heated up to 400 °C, above the
Curie point of 325 °C, in order to demagnetize the Nd–Fe–B magnet and weaken any adhesive used to hold the magnet to
the assembly. The temperature measurement during the demagnetization step was made using a K-type thermocouple. A
hold time of 30 min was sufficient to weaken the adhesive for a 120 kg batch size. The heating can be carried out in air or
an inert atmosphere. As there was a risk of toxic emissions, generated while heating these magnet assemblies, the gaseous
wastes were passed through a regenerative thermal oxidizer, designed to burn off the volatile organic compounds (Rotival
et al., 1994). Finally, the waste magnets were separated and collected from the assembly.
Cleaning: Once the sintered magnets were removed from the assembly, the surfaces of the magnets were then cleaned
prior to further processing. For a 120 kg batch of magnets, 15 min of abrasive jet was sufficient to remove the corrosionprotection
layer. Mechanical grinding was then used to treat the surface, followed by a 3-min immersion in a hot chemical bath containing dilute nitric acid. The loss of waste sintered Nd–Fe–B material observed during the surface treatment was
1–2 wt%.
Hydrogen decrepitation: The surface-cleaned waste sintered Nd–Fe–B magnets were then exposed in the hydrogendecrepitation
reactor, together with the additives necessary for restoring magnetic properties. The hydrogenation process
was carried out at 80 °C using 1 bar of hydrogen pressure. After that, the material was heated in situ to 550 °C to
partially degas the material. The wide particle size range generated by the hydrogenation step was typically in the range of
10–2000 µm.
Jet milling: Upon completion of Jet milling, the powders were transferred into to light roller mill while 1 wt% of lubricant
was added to ensure better magnetic alignment. These powders were further subjected to jet milling under nitrogen, to
decrease the powder size to approximately 4µm, at a rate of 28.6 kg/h. Typically 1 wt% of material loss was observed. During
this process, the recycled powders were blended and pulverized into fine powder, together with in-situ added Nd–Pr hydride
using jet milling. The reason for adding the Nd–Pr is to achieve total recovery or a temperature-stability improvement of
the recycled magnets.
The subsequent processing; e.g. aligning and pressing in a magnetic field, isostatic pressing, sintering and annealing, was
very similar to the traditional magnet-manufacturing route.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

2. เส้นทางรีไซเคิลแม่เหล็กไปแม่เหล็กเราใช้ขนาดพาณิชย์ รีไซเคิลกระบวนการนำเสนอ โดย Zakotnik และทิวดอร์ (2014) และ Zakotnik et al. (0000),ซึ่งจะถูกเน้น ด้วยสีส้มและสีเทาในรูปที่ 1 ใช้วิธีการนี้ ของ Nd – Fe – B แม่เหล็กเสียได้โดยตรงภายใต้การกระบวนการรีไซเคิลแม่เหล็กแม่เหล็กเพื่อรับ Nd – Fe – B แม่เหล็กเผา ด้วยที่แม่เหล็กประสิทธิภาพตามตลาดการเก็บเกี่ยว: เริ่มกระบวนการรีไซเคิลกับกึ่งอัตโนมัติ กำหนดเองในระบบจักรกลอุปกรณ์ที่ใช้การลบแอสเซมบลีแม่เหล็กถือแม่เหล็ก Nd – Fe – B เผาจากผลิตภัณฑ์สุดท้าย (เช่น ฮาร์ดดิสก์ไดรฟ์)หลัก นี้สำเร็จ โดยเดียวตัดข้ามมุมถูกต้องของแต่ละฮาร์ดดิสก์ หรือกัดการลบอัตโนมัติสกรูหัวซึ่งเป็นแยกแม่เหล็ก Nd – Fe – B ห่างจากส่วนเหลือของเศษวัสดุDemagnetization: แอสเซมบลีแม่เหล็กถูกโหลดลงในเตาไฟอุด 1 m3 และความร้อนสูงถึง 400 ° C ข้างในกูรีจุดที่ 325 องศา เพื่อ demagnetize Nd – Fe – B แม่เหล็ก และกาวใด ๆ ที่ใช้เพื่อจัดเก็บแม่เหล็กจะอ่อนตัวลงแอสเซมบลี ทำการวัดอุณหภูมิในระหว่างขั้นตอน demagnetization โดยใช้ thermocouple ชนิด K เป็น Aจับเวลา 30 นาทีก็เพียงพอที่จะลดลงกาวสำหรับชุดขนาด 120 กิโลกรัม การให้ความร้อนสามารถดำเนินการในอากาศ หรือบรรยากาศเฉื่อย ขณะที่มีความเสี่ยงของการปล่อยก๊าซพิษ สร้างขึ้นในขณะที่เครื่องทำความร้อนเหล่านี้แม่เหล็กแอสเซมบลี ก๊าซที่ขยะถูกส่งผ่านผ่านฟื้นฟูความร้อน oxidizer ออกแบบมาเพื่อเผาผลาญสารอินทรีย์ระเหยง่าย (Rotivalet al. 1994) ในที่สุด แม่เหล็กเสียถูกแยก และเก็บรวบรวมจากแอสเซมบลีทำความสะอาด: เมื่อแม่เหล็กเผาออกจากแอสเซมบลี พื้นผิวของแม่เหล็กแล้วให้ทานก่อนดำเนินการต่อไป สำหรับชุด 120 กิโลกรัมของแม่เหล็ก abrasive jet 15 นาทีก็เพียงพอที่จะเอาตัว corrosionprotectionชั้น จักรกลบดถูกใช้ในการรักษาผิว ตาม ด้วยแช่ 3 นาทีความร้อนเคมีอ่างอาบน้ำที่ประกอบด้วยกรดเจือจาง ขาดทุนของเผา Nd – Fe – B เสียสังเกตในระหว่างการรักษาพื้นผิว1 – 2% wtDecrepitation ไฮโดรเจน: ทำความสะอาดพื้นผิวเสียเผา Nd – Fe – B แม่เหล็กถูกเปิดเผยแล้วใน hydrogendecrepitationปฏิกรณ์ พร้อมกับสารเติมแต่งที่จำเป็นสำหรับการกู้คืนสมบัติ กระบวนการไฮโดรจีเนชันดำเนินการที่ 80 ° C โดยใช้ไฮโดรเจนความดัน 1 บาร์ หลังจากนั้น วัสดุถูกความร้อนในแหล่งกำเนิดถึง 550 ° C เพื่อบางส่วนสิ่งวัสดุ ขนาดช่วงกว้างอนุภาคที่สร้างขึ้น โดยขั้นตอนการไฮโดรจีเนชันเป็นปกติในช่วงของ10 – 2000 µmมิลลิ่ง jet: เมื่อเสร็จสิ้นการกัด Jet ผงถ่ายโอนลงในโม่ลูกกลิ้งเบาขณะ 1 wt %ของน้ำมันหล่อลื่นถูกเพิ่มเพื่อให้จัดตำแหน่งที่แม่เหล็กดีขึ้น ผงเหล่านี้เพิ่มเติมถูกกัด jet ภายใต้ไนโตรเจน การลดขนาดผงไปประมาณ 4µm, 28.6 กก./h. wt %การสูญเสียวัตถุดิบพบว่า โดยทั่วไป 1 อัตรา ในระหว่างการกระบวนการนี้ รีไซเคิลผงผสม และคลุกในผง กับในพื้นที่เพิ่มก้อน Nd – ประชาสัมพันธ์ใช้ jet กัด เหตุผลสำหรับการเพิ่ม Nd – Pr จะบรรลุรวมการกู้คืนหรือการปรับปรุงความเสถียรของอุณหภูมิของแม่เหล็กรีไซเคิลการประมวลผลที่ตามมา เช่นการจัดตำแหน่ง และการกดในสนามแม่เหล็ก isostatic กด เผาหลอม ถูกคล้ายกันมากกับกระบวนการผลิตแม่เหล็กแบบดั้งเดิม

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

2. แม่เหล็กเพื่อแม่เหล็กเส้นทางรีไซเคิล
เราใช้ในเชิงพาณิชย์ขนาดกระบวนการรีไซเคิลที่นำเสนอโดย Zakotnik และทิวดอร์ (2014) และ Zakotnik et al, (0000)
ซึ่งจะเน้นด้วยสีส้มและสีเทาในรูป 1. ใช้วิธีนี้เป็นกลุ่มของเสียแม่เหล็ก Nd-FE-B โดยตรง
ภายใต้กระบวนการรีไซเคิลแม่เหล็กเพื่อแม่เหล็กในความพยายามที่จะได้รับการเผาแม่เหล็ก Nd-FE-B กับแม่เหล็ก
ประสิทธิภาพที่จำเป็นโดยตลาด
การเก็บเกี่ยว: กระบวนการรีไซเคิลเริ่มต้นด้วยเครื่องมือกลที่สร้างขึ้นเองกึ่งอัตโนมัติที่ใช้
. เพื่อเอาประกอบแม่เหล็กถือเผาแม่เหล็ก Nd-FE-B จากสินค้าที่สิ้นสุด (เช่นฮาร์ดดิสก์)
เป็นหลักนี้ ก็ประสบความสำเร็จโดยการตัดเดียวในมุมที่ถูกต้องของแต่ละฮาร์ดไดรฟ์กัดอัตโนมัติที่จะเอา
หัวสกรูเช่นว่าแม่เหล็ก Nd-FE-B ถูกแยกออกไปจากส่วนที่เหลือของเศษวัสดุได้.
Demagnetization: การชุมนุมแม่เหล็กถูกโหลดลง เตาเผา 1 M3 และให้ความร้อนได้ถึง 400 องศาเซลเซียสเหนือ
จุด Curie 325 องศาเซลเซียสเพื่อ demagnetize แม่เหล็ก Nd-FE-B และลดลงกาวใด ๆ ที่ใช้ในการเก็บแม่เหล็กในการ
ชุมนุม การวัดอุณหภูมิในระหว่างขั้นตอนการล้างอำนาจแม่เหล็กที่ถูกสร้างขึ้นโดยใช้ K-ประเภท thermocouple
เวลาถือของ 30 นาทีก็เพียงพอที่จะลดลงกาวสำหรับชุดขนาด 120 กก. ความร้อนที่สามารถดำเนินการได้ในอากาศหรือ
บรรยากาศเฉื่อย ขณะที่มีความเสี่ยงของการปล่อยก๊าซที่เป็นพิษที่สร้างขึ้นในขณะที่ความร้อนประกอบแม่เหล็กเหล่านี้เป็นก๊าซ
ของเสียที่ถูกส่งผ่านเครื่อง Thermal Oxidizer ปฏิรูปการออกแบบมาเพื่อเผาผลาญสารอินทรีย์ระเหย (Rotival
et al., 1994) สุดท้ายแม่เหล็กของเสียที่ถูกแยกออกและเก็บรวบรวมจากการชุมนุม.
การทำความสะอาด: เมื่อเผาแม่เหล็กถูกถอดออกจากการชุมนุมพื้นผิวของแม่เหล็กที่ถูกทำความสะอาดแล้ว
ก่อนที่จะดำเนินการต่อไป สำหรับ 120 กก. ชุดของแม่เหล็ก 15 นาทีของเจ็ทขัดก็เพียงพอที่จะลบ corrosionprotection
ชั้น บดวิศวกรรมจากนั้นก็ใช้ในการรักษาพื้นผิวตามด้วยการแช่ 3 นาทีในห้องอาบน้ำที่มีส่วนผสมของสารเคมีร้อนเจือจางกรดไนตริก การสูญเสียของเสียเผาวัสดุ Nd-FE-B สังเกตในระหว่างการรักษาพื้นผิวเป็น
1-2% โดยน้ำหนัก.
ไฮโดรเจน decrepitation: เสียพื้นผิวทำความสะอาดเผา Nd-FE-B แม่เหล็กได้สัมผัสแล้วใน hydrogendecrepitation
ปฏิกรณ์ร่วมกับสารเติมแต่ง ที่จำเป็นสำหรับการเรียกคืนสมบัติทางแม่เหล็ก กระบวนการไฮโดรจิ
ได้ดำเนินการที่ 80 องศาเซลเซียสโดยใช้ 1 บาร์ของความดันไฮโดรเจน หลังจากนั้นวัสดุที่ถูกความร้อนในแหล่งกำเนิดถึง 550 ° C ถึง
บางส่วน Degas วัสดุ ช่วงกว้างขนาดอนุภาคที่เกิดจากขั้นตอน hydrogenation ก็มักจะอยู่ในช่วงของ
10-2000 ไมโครเมตร.
Jet โม่: เมื่อเสร็จสิ้นการกัดเจ็ตผงที่ถูกโอนย้ายไปยังโรงสีลูกกลิ้งแสงในขณะที่ 1% โดยน้ำหนักของน้ำมันหล่อลื่น
ถูกเพิ่มเข้ามาเพื่อให้แน่ใจว่าดีกว่า การจัดตำแหน่งแม่เหล็ก ผงเหล่านี้ถูกยัดเยียดต่อไปกัดเจ็ทภายใต้ไนโตรเจนเพื่อ
ลดขนาดผงประมาณ4μmในอัตรา 28.6 กก. / ชม โดยปกติ 1% โดยน้ำหนักของการสูญเสียวัสดุที่เป็นข้อสังเกต ในระหว่าง
กระบวนการนี้ผงรีไซเคิลที่ถูกผสมและบดเป็นผงที่ดีร่วมกันกับในแหล่งกำเนิดเพิ่ม ND-Pr ไฮไดรด์
โดยใช้โม่เจ็ท เหตุผลสำหรับการเพิ่ม ND-ประชาสัมพันธ์คือเพื่อให้บรรลุการกู้คืนทั้งหมดหรือปรับปรุงอุณหภูมิความมั่นคงของ
แม่เหล็กรีไซเคิล.
การประมวลผลที่ตามมา; เช่นการจัดตำแหน่งและกดในสนามแม่เหล็ก, isostatic กดเผาและการหลอมถูก
คล้ายกันมากกับเส้นทางแม่เหล็กการผลิตแบบดั้งเดิม

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

2 . แม่เหล็กแม่เหล็กเส้นทางการรีไซเคิลเราใช้ในเชิงพาณิชย์ รีไซเคิล และกระบวนการที่นำเสนอโดย zakotnik ทิวดอร์ ( 2014 ) และ zakotnik et al . ( 0000 )ซึ่งจะถูกเน้นด้วยสีส้มและสีเทาในรูปที่ 1 การใช้วิธีนี้ เป็นกลุ่มของ ND เสีย–เหล็ก– B แม่เหล็กโดยตรงแม่เหล็กแม่เหล็กภายใต้กระบวนการรีไซเคิลในความพยายามที่จะได้รับการเผาและ–เฟ– B แม่เหล็กกับแม่เหล็กการปฏิบัติตามตลาดการเก็บเกี่ยว : กระบวนการรีไซเคิลเริ่มต้นด้วยสินค้ากึ่งอัตโนมัติที่ใช้เครื่องจักรกล เครื่องมือเอาแม่เหล็กประกอบจับเผา ND –เฟ– B แม่เหล็กจากผลิตภัณฑ์สุดท้าย ( เช่นฮาร์ดดิสก์ไดรฟ์ )เป็นหลัก ซึ่งทำโดยเดียวตัดข้ามมุมที่ถูกต้องของแต่ละไดรฟ์ฮาร์ดดิสก์หรือกัดอัตโนมัติเพื่อลบสกรูหัวที่ ND –เหล็ก– B แม่เหล็กแยกห่างจากส่วนที่เหลือของวัสดุเศษdemagnetization : แม่เหล็กประกอบถูกโหลดเข้าไปใน 1-m3 เตาเผาและให้ความร้อนได้ถึง 400 องศา C ขึ้นไปกูรีจุด 325 ° C เพื่อ demagnetize ND - FE แม่เหล็ก ( B และเหี่ยวๆ กาวที่ใช้ยึดด้วยแม่เหล็กการชุมนุม การวัดอุณหภูมิในช่วง demagnetization ขั้นตอนถูกสร้างโดยใช้ประเภทเทอร์โมคัปเปิ้ล เป็นถือเวลา 30 นาที ก็เพียงพอที่จะทำให้กาวสำหรับ 120 กิโลกรัม ขนาดชุด . ความร้อนที่สามารถดำเนินการได้ในอากาศ หรือบรรยากาศก๊าซเฉื่อย เป็นมีความเสี่ยงของการปล่อยสารพิษที่สร้างขึ้นในขณะที่ความร้อนประกอบแม่เหล็กเหล่านี้ ซึ่งของเสียที่ถูกผ่านการเปลี่ยนแปลงความร้อนการสันดาปที่ออกแบบมาเพื่อเผาไหม้ออกสารประกอบอินทรีย์ระเหย ( rotivalet al . , 1994 ) ในที่สุด , แม่เหล็กแยกขยะและเก็บรวบรวมจากการชุมนุมซักแห้ง : เมื่อผงแม่เหล็กถูกถอดออกจากการชุมนุมบนพื้นผิวของแม่เหล็ก แล้วทำความสะอาดก่อนที่จะประมวลผลต่อไป สำหรับ 120 กิโลกรัม ชุดแม่เหล็กของ abrasive jet 15 นาทีก็เพียงพอที่จะเอา corrosionprotectionชั้น เครื่องกลบดก็ใช้รักษาผิว แล้วตาม ด้วย 3-min แช่ในสารเคมีเจือจางอาบร้อนบรรจุกรดไนตริก การสูญเสียของงานเผาขยะ–เฟ– B สังเกตในระหว่างการรักษาพื้นผิววัสดุ1 และ 2 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักไฮโดรเจน decrepitation : พื้นผิวสะอาดและเผาขยะ–เหล็ก– B แล้วตากใน hydrogendecrepitation แม่เหล็กเครื่องปฏิกรณ์ ร่วมกับสารจำเป็นสำหรับการคืนค่าสมบัติทางแม่เหล็ก กระบวนการไฮโดรจิเนชันกระทำที่ 80 องศา C โดยใช้ 1 บาร์ความดันไฮโดรเจน หลังจากนั้นวัสดุให้ความร้อนใน situ 550 องศาซีบางส่วนของเดอกาส์วัสดุ ขนาดอนุภาคที่หลากหลายที่เกิดขึ้นจากปฏิกิริยาไฮโดรจิเนชันขั้นตอนโดยทั่วไปในช่วงของ10 – 2000 µม.เครื่องโม่ : เมื่อเสร็จสิ้นการสีเจ็ท , ผงโอนเข้าแสงลูกกลิ้งบดในขณะที่ 1 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของน้ำมันหล่อลื่นถูกเพิ่มเข้ามาเพื่อให้แน่ใจดีกว่าแม่เหล็กแนว ผงเหล่านี้เพิ่มเติมภายใต้การสีเจ็ทภายใต้ไนโตรเจน ,ลดขนาดผงประมาณ 4 µเมตร อัตรา 28.6 กิโลกรัมต่อชั่วโมง โดย 1 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของการสูญเสียวัสดุ ) ระหว่างกระบวนการนี้ ผงที่ใช้ผสมและบดเป็นผงละเอียด พร้อมกับควบคู่เพิ่ม ND –พีอาร์ไฮไดรด์ใช้เครื่องมิลลิ่ง เหตุผลสำหรับการเพิ่มพลังงาน–พีอาร์คือเพื่อให้บรรลุการกู้คืนทั้งหมดหรืออุณหภูมิการปรับปรุงเสถียรภาพของแม่เหล็กใหม่การประมวลผลที่ตามมา เช่น การจัดเรียง และกดในสนามแม่เหล็ก กด isostatic , เผา และอบ คือคล้ายกับการผลิตแม่เหล็กแบบดั้งเดิมเส้นทาง