Beside the new materials introduced

Beside the new materials introduced for the fabrication
of the dies,Table 2, a new bonding method between the
insert and the housing was employed, namely hot isostatic
pressing (HIP). It was believed that this configurationwould prevent the insert from micromoving during extrusion. This means that the profile would have better support
from the housing, especially to the weak parts of the
design. In order to explore the new possibilities two dies
were fabricated, D02 and D03. The only difference between
the two dies was that in the first one the insert, from Stellite
4B material, was in the as cast condition while in the second one the same type of alloy was produced from gas
atomized powder. The latter possessed an increased hardness of 64HRc vs 48HRc of the former. The very fine
microstructure of the Stellite 4B P/M was assumed to prolong die life, by abating pronounced aging phenomena.
Unfortunately, both dies were cracked during the heat
treatment cycle of the housing or early in the extrusion process,Fig. 4a.
The cracks appeared circumferential to the insert in the
vicinity of the insert/housing interface. Metallographic
studies of the dies showed that the cracks were mainly
intergranular and situated inside the insert rather than at
the insert/housing interface, although some small cracks
and cavities were also observed at the interface on the
housing side,Fig. 4b. The major cracks were attributed
to the difference in thermal expansion between steel and
stellite which caused high stresses during the heat treatment. The formation of small cracks at the interface should
be assisted by the presence of hard carbides and martensite
in this area. Chemical analysis obtained by EDS of the
SEM revealed that reciprocal diffusion of elements betweenthe insert and the housing occurred during the HIP treatment. The diffusion zone was about 30lm thick on each
side of the interface. The stellite diffusion zone presented
a high iron content, from 0.5% to 5.0%w/w, while the steel
diffusion zone presented a high chromium content, from
5.0% to 10.0%w/w and a high cobalt content from 0% to
6.0%w/w. It was also assumed that carbon was diffused
from stellite to steel. Both problems could be probably
overcome if a soft nickel interlayer was placed at the interface, which would absorb the stresses and block the diffusion of carbide former elements.
To overcome the fatigue problem two new designs were
introduced, designs B and C of Fig. 1. The materials used
for the dies are presented in Table 2, respectively D04
and D05. These designs were based on the modification
of the die lands in order to balance the flow of the material
inside the die [15–18]. In addition, design C had a prechamber for guiding the brass to the entry side of the die
and optimizing the flow in the entrance [7–10]. Both
designs were free of sharp corners and all the weak regions
of the old design A were better supported. During the
extrusion trials with the design B, the extrudate went out
of the press with a wavy motion, especially during the first
meters of the extrusion, afterwards the product became less
wavy, however its quality was not acceptable from a commercial point of view,Fig. 5a. The profile was longer at its
circular section, indicating that at this section it went out of
the die with a higher flow rate than at its thinner section. The bearing at the circular section was probably too short
and needed to be increased, but with the actual configuration of the die, this was not possible, since the insert was
only 20 mm thick.
The design C failed to produce a smooth profile, too, as
seen from Fig. 5b. The product was curved and the thin
section of the hinge was rippled. Although the use of a
pre-chamber had increased the velocity of the extrudate
at its thinner section, the bearing length at the circular section of the hinge was severely reduced, resulting in uneven
flow.
In view of the above results, it was decided to respect
most possible the main geometrical dimensions which
determine the flow characteristics of the original design
A, since they were proved to provide correct extrusion conditions in industrial practice. Modifications of the die
design were restricted only in the mass distribution around
the bearing, so as to stiffen the die for preventing initiation
of fatigue cracks and to strengthen the weakest regions of
the die in order to avoid local overloading fracture. As a
result, the new design, marked A(M) inTable 2, was materialized using an EDM wire cutting machine capable of
inclined cutting. This offered the possibility to smoothen
the sharp corners and to shape the bearing with a taper
in the back side of the die, for better controlling the shape
of the die lands. The advantage of this profile was that the
bearing length in the circular section of the insert was prolonged within the steel housing, offering further support to
the weak areas of the insert,Fig. 1. Actually the new design
A(M) was a combination of designs A and B.
Two new dies were fabricated according to the above
cited design using a Stellite 4B P/M insert, as shown in
Table 2under designation D06. Furthermore, another die
alternative was fabricated (D07) by which the insert length
was the same as the die thickness and it was bonded to the
housing by the HIP process, using a nickel interlayer.
Metallographic study revealed that the nickel interlayer
blocked the diffusion between dissimilar materials and no
transition zone was detected. Furthermore, there was a
good bond between the materials with no cracks or voids,
Fig. 6, and no cracks were observed after the heat treatment of the dies.
The operation life of the first two dies, D06, in the industrial tests was 7 and 17 extrusions respectively, after what
the extruded product presented increased roughness andline defects. Chipping and spalling on the front face of
the die and on the die land were responsible for the defective extruded product. The poor performance of these dies
was attributed to the brittleness of the Stellite 4B in the
powder form using the HIP process and this is justified
by the increased hardness of 65HRc compared to 48HRc
in the as cast condition. Furthermore, cracks were formed
in the stellite region and were arrested by the steel body of
the housing, as illustrated inFig. 7on a cross section of the
used dies.
The die with the long insert was destroyed immediately
during industrial testing, since the insert was detached from
the steel housing. In the front face of the used die brass
material has penetrated into the cracks formed,Fig. 8a.
In the back face the insert was detached and pushed out
of the H13 steel housing. Failure has occurred due to plastic deformation of the
nickel interlayer between Stellite 4B and H13 material; this
caused tearing of the nickel interlayer, as shown inFig. 8b
and local distortions, which promoted the initiation of
cracks in stellite. The fracture of stellite has proceeded from
the back to the front face of the die, as shown by river patterns in Fig. 8c. It is clear that the die failed because of
absence of support from the backer (supporting piece
assembled in the back of the die during extrusion). Since
the backer is a piece that is used for several die shapes, it
was difficult to change its design for the particular case
and the idea of a full length insert was abandoned for the
time being.
Based on the failure mechanism of the aforementioned
dies two new materials were selected [4–6] Stellite 100
and Stellite 12, both materials in powder form,Table 1.
Two new dies were manufactured, D08 and D09 ofTable
2, according to the design A(M) with HIP as fitting
method. Unfortunately, the hardness of these stellites after
the bonding was over 70HRc. This must be attributed to
the high carbon content of the materials and to the very
fine dispersion of complex hard carbides in their microstructure. As it was expected, the dies cracked after a small
number of extrusions.
This investigation showed that hardness and toughness
are key elements for a successive brass extrusion die material. It was therefore decided to use for the insert a high
speed steel whose hardness could be adapted by choosing
a convenient heat treatment cycle of the die. For this, Vanadis 30, a cobalt alloyed PM high speed steel was used,
Table 1. The cobalt addition has a positive influence on
the hot strength/hot hardness, in particular compressive
strength, temper resistance and modulus of elasticity. On
the other hand it reduces slightly the toughness and hardenability and has little influence on the wear resistance[26].
Three dies were fabricated, one monolithic using the HIP
process (D10) with a hardness of 61HRc and two with
Vanadis 30 as an insert (D11) with a hardness of 52HRc,
shrink fitted into the housing. The monolithic HIP processed die lasted for five extrusions after that it was cracked
underlying once more the crucial role of the hardness. The
other two dies, D11, lasted 200 and 230 extrusions respectively, which is 2.5–2.8 times better than the original die
life. What is more important to empasize is that the two
dies were rejected from the industrial procedure because
the product was out of dimensional tolerance and not from
cracks caused by fatigue or promoted by aging phenomena.
From an economical point of view, taking into consideration the cost of the materials, the machining and the
subsequent heat treatment, the new die is estimated to be
2.8–3.0 times more cost effective in price per ton of
product.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

นอกจากวัสดุใหม่ที่นำมาใช้ในการผลิตของการตาย 2 ตาราง วิธียึดใหม่ระหว่างการแทรกและที่อยู่อาศัยถูกจ้าง ร้อนได้แก่ ผลิตภัณฑ์กด (ป) มันไม่เชื่อว่าว่า configurationwould นี้ป้องกันการแทรกจาก micromoving ระหว่างการอัด หมายความ ว่า โพรไฟล์จะมีสอนจากที่อยู่อาศัย โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับชิ้นส่วนที่อ่อนของการการออกแบบ ออกแบบตายไปสองใหม่มีหลังสร้าง D02 และ D03 ข้อแตกต่างระหว่างตายทั้งสองอยู่ที่แรกแทรก จาก Stelliteวัสดุ 4B ถูกความหล่อเงื่อนไขในขณะที่ในสอง ชนิดเดียวกันของโลหะผสมที่ผลิตจากก๊าซผง atomized จะต้องมีความแข็งเพิ่มขึ้นของ 48HRc กับ 64HRc ของเดิม ดีมากต่อโครงสร้างจุลภาคของ 4B Stellite P/M ได้ถือว่าช่วยยืดอายุการตายชีวิต โดย abating ออกเสียงอายุปรากฏการณ์อับ ตายทั้งสองถูกแตกระหว่างความร้อนรักษารอบ ของที่อยู่อาศัย หรือ ในช่วง กระบวนการอัด Fig. 4aรอยแตกที่ปรากฏ circumferential เพื่อแทรกในการแทรก/อยู่อาศัยใกล้เคียงติดต่อ Metallographicการศึกษาการตายพบว่า รอยแตกที่ได้ส่วนใหญ่ตั้งอยู่ภายในการแทรก และ intergranular แทนที่แทรก/อยู่อาศัยอินเทอร์เฟซ แม้ว่ารอยแตกขนาดเล็กบางและยังได้สังเกตที่อินเทอร์เฟซสำหรับพัฒนาการในการด้านที่อยู่อาศัย Fig. 4b เกิดจากรอยแตกที่สำคัญเพื่อความแตกต่างของการขยายตัวระหว่างเหล็ก และstellite ซึ่งเกิดความเครียดสูงการรักษาความร้อน การก่อตัวของรอยแตกเล็ก ๆ ที่อินเทอร์เฟซควรได้โดยความช่วยเหลือของ carbides ยากและ martensiteในพื้นที่นี้ รับการวิเคราะห์ทางเคมี โดย EDS ของSEM เปิดเผยว่า แพร่ซึ่งกันและกันขององค์ประกอบ betweenthe แทรกและที่อยู่อาศัยที่เกิดขึ้นในระหว่างการรักษาทัน เขตแพร่กำลัง 30lm หนาในแต่ละด้านของอินเทอร์เฟซ เขตแพร่ stellite ที่นำเสนอเนื้อหาเหล็กสูง จาก 0.5% เพื่อ 5.0%w/w ในขณะที่เหล็กเขตแพร่นำเสนอเนื้อหาเป็นโครเมียมสูง จาก5.0% 10.0%w/w และเนื้อหาโคบอลต์สูงจาก 0%6.0%w/w มันยังถูกสันนิษฐานว่า คาร์บอนมีอายุจาก stellite ให้เหล็ก ปัญหาทั้งสองอาจจะคงเอาชนะหาก interlayer นิกเกิลแบบนุ่มที่อินเตอร์เฟซ ซึ่งจะดูดซับความตึงเครียด และบล็อกแพร่องค์ประกอบเดิมของคาร์ไบด์เพื่อเอาชนะปัญหาการล้าสองออกแบบใหม่ได้แนะนำ ออกแบบ B และ C Fig. 1 วัสดุที่ใช้การตายที่แสดงในตารางที่ 2, D04 ตามลำดับและ D05 ออกแบบเหล่านี้ถูกใช้ในการปรับเปลี่ยนของดินแดนตายเพื่อสมดุลของวัสดุภายในตาย [15-18] นอกจากนี้ ออกแบบ C มี prechamber สำหรับนำทองเหลืองด้านรายการของตายและเพิ่มประสิทธิภาพการไหลในทางเข้า [7-10] ทั้งสองอย่างออกแบบได้ไม่คมชัดมุมและทุกภูมิภาคอ่อนแอออกแบบเก่า A ได้ดีขึ้นได้ ในระหว่างทดลองอัดกับแบบ B พฤติกรรมที่ออกไปกดมีหยักภาพเคลื่อนไหว โดยเฉพาะในช่วงแรกเมตรไหลออกมา หลังจากนั้นผลิตภัณฑ์กลายเป็นน้อยลงหยัก อย่างไรก็ตามคุณภาพของมันไม่ยอมรับที่ได้จากการค้ามอง Fig. ของ 5a โพรไฟล์ถูกอีกต่อไปที่มันส่วนวงกลม บ่งชี้ว่า ที่นี้ส่วนจะไปออกของตาย ด้วยอัตราไหลสูงกว่าที่ส่วนของทินเนอร์ แบริ่งส่วนวงกลมถูกอาจสั้นเกินไปและจำเป็นต้องเพิ่มขึ้น แต่ มีการกำหนดค่าจริงของตาย นี้ไม่ได้ เนื่องจากมีการแทรกเพียง 20 มม.หนาแบบ C ไม่สามารถสร้างโพรไฟล์เรียบ เกินไป เป็นเห็นได้จาก Fig. 5b ผลิตภัณฑ์ที่โค้ง และบางส่วนของบานพับถูก rippled แม้ว่าการใช้การหอการค้าก่อนได้เพิ่มความเร็วของพฤติกรรมในส่วนของน้ำมันทินเนอร์ ยาวเรืองส่วนกลมของบานพับไม่รุนแรงลดลง เกิดไม่สม่ำเสมอขั้นตอนการมุมมองผลลัพธ์ข้างต้น มันเป็นการตัดสินใจจะเคารพเป็นไปได้มากที่สุดหลัก geometrical มิติซึ่งลักษณะขั้นตอนของการออกแบบเดิมA เนื่องจากพวกเขาได้พิสูจน์ให้ถูกอัดเงื่อนไขในทางปฏิบัติของอุตสาหกรรม ปรับเปลี่ยนตายออกแบบถูกจำกัดในการกระจายมวลสถานแบริ่ง เพื่อ stiffen ตายป้องกันเริ่มต้นรอยความอ่อนเพลีย และเสริมสร้างพื้นที่กำจัดจุดของตายเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกหักมากเกินไปท้องถิ่น เป็นการผล ออกใหม่ A(M) inTable 2 การทำเครื่องหมายถูก materialized การ EDM ลวดเครื่องตัดความสามารถในการใช้หัวตัด นี้นำเสนอสามารถ smoothenมุมคมชัด และแบริ่งกับเรียวเป็นรูปร่างด้านหลังของชีวิต การควบคุมรูปร่างดีกว่าของดินแดนที่ตาย ข้อดีของโพรไฟล์นี้เป็นที่แบริ่งความยาวในส่วนของการแทรกแบบวงกลมถูกขยายภายในที่อยู่อาศัยเหล็ก นำเสนอสนับสนุนเพิ่มเติมอ่อนแอของแทรก Fig. 1 จริงการออกแบบใหม่A(M) มีทั้งแบบ A และ bใหม่ตายสองถูกหลังสร้างตามข้างต้นออกแบบอ้างอิงที่ใช้กับ Stellite 4B P/M แทรก มากตาราง 2under กำหนด D06 นอกจากนี้ ตายอีกทางเลือกหลังสร้าง (D07) ซึ่งความยาวแทรกไม่เหมือนกับความตาย และโยมไปหมู่บ้านโดยกระบวนการฮิ ใช้ interlayer นิกเกิลศึกษา metallographic เปิดเผยว่า นิกเกิล interlayerแพร่ระหว่างวัสดุไม่เหมือนและไม่ถูกบล็อคตรวจพบการเปลี่ยนโซน นอกจากนี้ มีการตราสารหนี้ดีระหว่างวัสดุไม่มีรอยแตกหรือ voidsFig. 6 และรอยแตกไม่ได้สังเกตหลังจากการรักษาความร้อนของการตายชีวิตการทำงานสองทัน D06 ในการทดสอบอุตสาหกรรมถูก extrusions 7 และ 17 ตามลำดับ หลังอะไรผลิตภัณฑ์ extruded แสดงข้อบกพร่อง andline เพิ่มความหยาบ ชิปปิ้ง และ spalling หน้าหน้าของตายและตายบน แผ่นดินชอบสินค้า extruded ชำรุด ประสิทธิภาพที่ต่ำของตายเหล่านี้ถูกบันทึกเปราะของ 4B Stellite ในการรูปแบบผงที่ใช้กระบวนการฮิและนี้เป็นธรรมโดยเพิ่มความแข็งของ 65HRc เมื่อเทียบกับ 48HRcในการเป็นนักแสดงเงื่อนไข นอกจากนี้ รอยแตกเกิดขึ้นในภูมิภาค stellite และถูกจับกุม โดยตัวเหล็กที่อยู่อาศัย เป็น inFig พร้อมรูปภาพ 7on การข้ามส่วนของการใช้ตายตาย ด้วยการแทรกยาวถูกทำลายทันทีในระหว่างการทดสอบ เนื่องจากการแทรกถูกแยกออกจากอุตสาหกรรมบ้านเหล็ก ในหน้าด้านหน้าของ die ที่ใช้ทองเหลืองวัสดุมีอวัยวะเป็นรอยแตกเกิดขึ้น Fig. 8aหน้าหลัง แทรกถูกแยกออก และผลักออกของ H13 เหล็กที่อยู่อาศัย ความล้มเหลวเกิดขึ้นเนื่องจากแมพพลาสติกของinterlayer นิกเกิล Stellite 4B และ H13 วัสดุ นี้เกิดจากการฉีกขาดของ interlayer ที่นิกเกิล เป็น inFig แสดง 8bและบิด เบือนการท้องถิ่น การเริ่มต้นของการส่งเสริมรอยร้าว stellite กระดูกของ stellite มีครอบครัวจากกลับไปยังหน้าด้านหน้าตาย แสดง โดยรูปแบบแม่ใน Fig. 8 c เป็นที่ชัดเจนว่า ล้มตายเนื่องจากขาดการสนับสนุนจากนาย (สนับสนุนชิ้นประกอบด้านหลังของตายในระหว่างการอัดขึ้นรูป) ตั้งแต่นายที่ถูกชิ้นส่วนที่ใช้สำหรับหลายตายรูป มันเป็นเรื่องที่ยากจะเปลี่ยนแปลงการออกแบบสำหรับกรณีเฉพาะและมีการยกเลิกความคิดแทรกความยาวเต็มรูปแบบในการเวลาถูกตามกลไกความล้มเหลวของดังกล่าวตายได้วัสดุใหม่ที่สองเลือก 100 Stellite [4-6]และ Stellite 12 วัสดุทั้งในรูปแบบผง ตารางที่ 1ตาย 2 ใหม่ถูกผลิต ofTable D08 และ D092 ตามแบบ A(M) กับสะโพกเป็นเหมาะสมวิธีการ อับ ความแข็งของ stellites เหล่านี้หลังจากที่ยึดได้กว่า 70HRc นี้ต้องเกิดจากคาร์บอนสูงเนื้อหา ของวัสดุ และการมากกระจายตัวที่ดีของ carbides ซับซ้อนยากในการต่อโครงสร้างจุลภาค เป็นเรื่องคาดหวัง การตายแตกหลังขนาดเล็กจำนวน extrusionsนี้แสดงให้เห็นว่าความแข็ง และนึ่งมีองค์ประกอบสำคัญสำหรับการต่อทองเหลืองอัดตายวัสดุ จึงได้ตัดสินใจจะใช้สำหรับการแทรกมากเหล็กความเร็วสูงที่มีความแข็งสามารถดัดแปลง โดยการเลือกวงจรการรักษาความร้อนจึงตาย สำหรับนี้ Vanadis 30 โคบอลต์ที่ใช้เหล็กกล้าความเร็วสูง PM alloyedตารางที่ 1 นอกจากนี้โคบอลต์มีอิทธิพลร้อนแรงร้อน/ค่า โดยเฉพาะอย่างยิ่ง compressiveความแข็งแรง ต้านทานอารมณ์ และโมดูลัสของความยืดหยุ่น บนอีกลดเล็กน้อยนึ่งและชุบแข็ง และมีอิทธิพลน้อย [26] การต้านทานการสึกหรอตายทั้งสามถูกหลังสร้าง หนึ่งเสาหินใช้สะโพกกระบวนการ (D10) กับความแข็งของ 61HRc และกับ30 Vanadis เป็นใส่ (D11) กับความแข็งของ 52HRcขนาดห้องเป็นที่อยู่อาศัย ฮิปเสาหินที่ประมวลผลตายกินเวลาสำหรับ extrusions ห้าหลังจาก ที่มันได้แตกต้นบทบาทสำคัญของความแข็งอีกครั้ง ที่อื่น ๆ ตายสอง D11 กินเวลา extrusions 200 และ 230 ตามลำดับ ซึ่งเป็น 2.5-2.8 เวลาดีกว่าตายเดิมชีวิต มีอะไรเพิ่มเติม empasize ต้องเป็นที่สองตายถูกปฏิเสธจากกระบวนการอุตสาหกรรมเนื่องจากผลิตภัณฑ์ได้ จากมิติการยอมรับ และไม่ได้มาจากรอยแตกเกิดจากความเมื่อยล้า หรือโดยปรากฏการณ์อายุจากการประหยัดมอง คำนึงถึงต้นทุนของวัตถุดิบ การตัดเฉือนและต่อมาความร้อนรักษา ตายใหม่คือประมาณ2.8-3.0 เวลาต้นทุนอย่างมีประสิทธิภาพในราคาต่อตันผลิตภัณฑ์

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

นอกจากวัสดุที่นำมาใช้ใหม่สำหรับการผลิตของตาย, ตารางที่ 2 วิธีการใหม่พันธะระหว่างแทรกและที่อยู่อาศัยที่ถูกจ้างมาคือisostatic ร้อนกด(HIP) มันเป็นความเชื่อที่ว่านี้ configurationwould ป้องกันการแทรกจาก micromoving ในระหว่างการอัดขึ้นรูป ซึ่งหมายความว่ารายละเอียดจะมีการสนับสนุนที่ดีจากที่อยู่อาศัยโดยเฉพาะอย่างยิ่งในส่วนที่อ่อนแอของการออกแบบ เพื่อสำรวจความเป็นไปได้ใหม่สองตายถูกประดิษฐ์ D02 และ D03 ข้อแตกต่างระหว่างทั้งสองตายก็คือว่าในคนแรกที่แทรกจาก Stellite วัสดุ 4B อยู่ในสภาพที่เป็นนักแสดงในขณะที่คนที่สองชนิดเดียวกันของโลหะผสมที่ผลิตจากก๊าซผงatomized หลังครอบครองความแข็งที่เพิ่มขึ้นของ 64HRc เทียบ 48HRc ของอดีต ปรับมากจุลภาคของ Stellite 4B P / M สันนิษฐานเพื่อยืดอายุตายโดย abating ปรากฏการณ์ริ้วรอยเด่นชัด. แต่น่าเสียดายที่ทั้งสองตายแตกในช่วงที่ความร้อนวงจรการรักษาของที่อยู่อาศัยหรือต้นในกระบวนการอัดขึ้นรูปที่รูป 4a. รอยแตกปรากฏเส้นรอบวงที่จะแทรกอยู่ในบริเวณใกล้เคียงของแทรก / อินเตอร์เฟซที่อยู่อาศัย metallographic ศึกษาของตายพบว่ารอยแตกส่วนใหญ่ขอบเกรนและตั้งอยู่ภายในแทรกมากกว่าที่แทรก/ อินเตอร์เฟซที่อยู่อาศัยถึงแม้ว่าบางรอยแตกขนาดเล็กและฟันผุยังถูกตั้งข้อสังเกตที่เชื่อมต่อในด้านที่อยู่อาศัยรูป 4b รอยแตกที่สำคัญได้รับการประกอบการที่แตกต่างกันในการขยายตัวทางความร้อนระหว่างเหล็กและstellite ที่ก่อให้เกิดความเครียดสูงในช่วงการรักษาความร้อน การก่อตัวของรอยแตกเล็ก ๆ ที่อินเตอร์เฟซที่ควรได้รับความช่วยเหลือโดยการปรากฏตัวของคาร์ไบด์อย่างหนักและmartensite ในพื้นที่นี้ การวิเคราะห์ทางเคมีที่ได้รับจากสหพันธ์ของSEM เปิดเผยว่าการแพร่กระจายซึ่งกันและกันขององค์ประกอบ betweenthe แทรกและที่อยู่อาศัยที่เกิดขึ้นในระหว่างการรักษาสะโพก เขตแพร่กระจายประมาณ 30lm หนาในแต่ละด้านของอินเตอร์เฟซ โซนแพร่ stellite นำเสนอเนื้อหาธาตุเหล็กสูงจาก0.5% เป็น 5.0% w / W, ในขณะที่เหล็กโซนแพร่นำเสนอเนื้อหาโครเมียมสูงจาก5.0% เป็น 10.0% w / w การและเนื้อหาโคบอลต์สูงจาก 0% ถึง6.0 % w / w การ มันก็สันนิษฐานว่าคาร์บอนกระจายจาก stellite เหล็ก ปัญหาทั้งสองอาจจะอาจจะเอาชนะถ้า interlayer นิกเกิลอ่อนวางอยู่ที่อินเตอร์เฟซซึ่งจะดูดซับความเครียดและป้องกันการแพร่กระจายของคาร์ไบด์องค์ประกอบอดีต. ที่จะเอาชนะปัญหาความเมื่อยล้าที่สองการออกแบบใหม่เป็นกลุ่มที่นำมาออกแบบ B และ C ของรูป 1. วัสดุที่ใช้สำหรับการตายจะถูกนำเสนอในตารางที่2 ตามลำดับ D04 และ D05 การออกแบบเหล่านี้อยู่บนพื้นฐานของการปรับเปลี่ยนดินแดนตายเพื่อที่จะรักษาความสมดุลของการไหลของวัสดุที่อยู่ภายในตาย[15-18] นอกจากนี้ยังมีการออกแบบ C prechamber สำหรับแนวทางทองเหลืองไปทางด้านรายการของตายที่และเพิ่มประสิทธิภาพการไหลในทางเข้า[7-10] ทั้งการออกแบบที่เป็นอิสระของมุมที่คมชัดและทุกภูมิภาคที่อ่อนแอของการออกแบบเก่าได้รับการสนับสนุนที่ดีขึ้น ในระหว่างการทดลองการอัดขึ้นรูปด้วยการออกแบบ B, พลาสติกหลอมออกไปของสื่อมวลชนที่มีการเคลื่อนไหวหยักโดยเฉพาะในช่วงแรกเมตรรีดหลังจากนั้นผลิตภัณฑ์กลายเป็นน้อยหยักแต่คุณภาพเป็นที่ยอมรับไม่ได้จากจุดเชิงพาณิชย์ในมุมมองของ มะเดื่อ. 5a รายละเอียดความยาวที่ดีส่วนวงกลมแสดงให้เห็นว่าในส่วนนี้มันออกไปจากการตายที่มีอัตราการไหลสูงกว่าที่ส่วนของทินเนอร์ แบริ่งที่ส่วนวงกลมอาจจะสั้นเกินไปและต้องการที่จะเพิ่มขึ้นแต่มีการกำหนดค่าที่แท้จริงของตายนี้เป็นไปไม่ได้เนื่องจากแทรกเป็นเพียง20 มม. การออกแบบซีล้มเหลวในการผลิตรายละเอียดเรียบเกินไป ขณะที่มองเห็นได้จากรูป 5b ผลิตภัณฑ์ได้รับการโค้งและบางส่วนของบานพับถูกระลอกคลื่น แม้ว่าการใช้ที่ห้องก่อนได้เพิ่มความเร็วของพลาสติกหลอมที่ที่ส่วนทินเนอร์ที่มีความยาวแบริ่งที่ส่วนวงกลมของบานพับได้รับการลดลงอย่างรุนแรงส่งผลให้ไม่สม่ำเสมอไหล. ในมุมมองของผลดังกล่าวข้างต้นก็ตัดสินใจที่จะ ความเคารพที่เป็นไปได้มากที่สุดมิติเรขาคณิตหลักที่กำหนดลักษณะการไหลของการออกแบบเดิมA, ตั้งแต่พวกเขาพิสูจน์ให้เห็นว่าให้เงื่อนไขการอัดขึ้นรูปที่ถูกต้องในการปฏิบัติอุตสาหกรรม การปรับเปลี่ยนของตายออกแบบถูก จำกัด เฉพาะในการกระจายมวลรอบแบริ่งเพื่อที่จะแข็งตายในการป้องกันการเริ่มต้นของรอยแตกเมื่อยล้าและเพื่อเสริมสร้างภูมิภาคที่อ่อนแอที่สุดของการตายในการสั่งซื้อเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกหักมากไปท้องถิ่น ในฐานะที่เป็นผลมาจากการออกแบบใหม่ที่มีเครื่องหมาย A (M) inTable 2 เป็นรูปธรรมโดยใช้เครื่องตัดลวด EDM ความสามารถในการตัดเอียง นี้นำเสนอความเป็นไปได้ที่จะนุ่มมุมคมและแบริ่งที่มีรูปร่างเรียวที่อยู่ทางด้านหลังของตายให้ดีขึ้นการควบคุมรูปร่างของดินแดนตาย ประโยชน์จากโปรไฟล์นี้ก็คือระยะเวลาในแบริ่งในส่วนของวงกลมใส่ได้เป็นเวลานานในที่อยู่อาศัยเหล็กให้การสนับสนุนต่อไปยังพื้นที่ที่อ่อนแอของแทรกรูป 1. ที่จริงการออกแบบใหม่A (M) เป็นส่วนผสมของการออกแบบและบีสองตายใหม่ที่ถูกประดิษฐ์ตามที่กล่าวข้างต้นการออกแบบอ้างใช้แทรกStellite 4B P / M ดังแสดงในตารางที่กำหนดD06 2under นอกจากนี้อีกตายทางเลือกที่ได้รับการประดิษฐ์ (D07) โดยที่ระยะเวลาในการแทรกเป็นเช่นเดียวกับความหนาตายและมันก็ถูกผูกมัดกับที่อยู่อาศัยโดยกระบวนการHIP โดยใช้ interlayer นิกเกิล. การศึกษา metallographic เปิดเผยว่า interlayer นิกเกิลที่ถูกปิดกั้นการแพร่กระจายระหว่างวัสดุที่แตกต่างกันและไม่มีการเปลี่ยนโซนที่ตรวจพบ นอกจากนี้ยังเป็นความผูกพันที่ดีระหว่างวัสดุที่มีรอยแตกหรือช่องว่าง, รูป 6 และไม่มีรอยแตกที่พบหลังการรักษาความร้อนของตาย. ชีวิตการทำงานของสองคนแรกตาย D06 ในการทดสอบอุตสาหกรรม 7 และ 17 การอัดขึ้นรูปตามลำดับหลังจากที่ผลิตภัณฑ์อัดนำเสนอเพิ่มขึ้นข้อบกพร่องandline ขรุขระ บิ่นและล่อนบนใบหน้าด้านหน้าของตายและบนแผ่นดินตายมีความรับผิดชอบสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องอัด ผลการดำเนินงานที่ดีของการตายเหล่านี้เป็นผลมาจากความเปราะของ Stellite 4B ในรูปแบบผงโดยใช้กระบวนการHIP นี้และเป็นธรรมโดยความแข็งที่เพิ่มขึ้นของ65HRc เมื่อเทียบกับ 48HRc ในสภาพหล่อ นอกจากนี้รอยแตกที่มีอยู่ในภูมิภาค stellite และถูกจับโดยร่างกายเหล็กที่อยู่อาศัยดังแสดงinFig 7on ตัดขวางของใช้ตาย. ตายกับแทรกยาวถูกทำลายทันทีในระหว่างการทดสอบอุตสาหกรรมตั้งแต่แทรกออกจากที่อยู่อาศัยเหล็ก ในด้านหน้าของตายทองเหลืองที่ใช้วัสดุที่ได้ซึมเข้าไปในรอยแตกเกิดขึ้นรูป 8a. ในการกลับมาเผชิญแทรกออกและผลักดันออกของ H13 ที่อยู่อาศัยเหล็ก ความล้มเหลวที่เกิดขึ้นเนื่องจากการเปลี่ยนรูปแบบพลาสติกของinterlayer นิกเกิลระหว่าง Stellite 4B และวัสดุ H13; นี้เกิดจากการฉีกขาดของ interlayer นิกเกิลที่แสดง inFig 8b และการบิดเบือนท้องถิ่นซึ่งการเลื่อนการเริ่มต้นของรอยแตกใน stellite แตกหักของ stellite ได้ดำเนินการจากการกลับไปที่ด้านหน้าของตายที่แสดงโดยรูปแบบในรูปที่แม่น้ำ 8c เป็นที่ชัดเจนว่าตายล้มเหลวเนื่องจากการขาดการสนับสนุนจากสปอนเซอร์(รองรับชิ้นประกอบในด้านหลังของตายในระหว่างการรีด) ตั้งแต่ผู้สนับสนุนเป็นชิ้นส่วนที่ใช้สำหรับรูปร่างตายหลายมันเป็นเรื่องยากที่จะเปลี่ยนการออกแบบสำหรับกรณีเฉพาะและความคิดของการแทรกยาวเต็มรูปแบบถูกทอดทิ้งสำหรับเวลาที่ถูก. ขึ้นอยู่กับกลไกการล้มเหลวของดังกล่าวเสียชีวิตสองวัสดุใหม่ที่ถูกเลือก [4-6] Stellite 100 และ 12 Stellite วัสดุทั้งในรูปแบบผงตารางที่ 1 สองใหม่ตายกำลังการผลิต, D08 และ D09 ofTable 2 ตามการออกแบบของ A (M) กับฮิเหมาะสมเป็นวิธีการ แต่น่าเสียดายที่ความแข็งของ stellites เหล่านี้หลังจากที่พันธะถูกกว่า70HRc นี้จะต้องนำมาประกอบกับปริมาณคาร์บอนสูงของวัสดุและมากการกระจายตัวที่ดีของคาร์ไบด์ที่ยากซับซ้อนในโครงสร้างจุลภาคของพวกเขา ตามที่ได้คาดหวังแตกตายหลังจากที่มีขนาดเล็กจำนวนการอัดขึ้นรูป. การตรวจสอบนี้แสดงให้เห็นว่ามีความแข็งและความทนทานเป็นองค์ประกอบสำคัญสำหรับการอัดขึ้นรูปวัสดุทองเหลืองเนื่องตาย ดังนั้นเขาจึงตัดสินใจที่จะใช้สำหรับการแทรกสูงเหล็กความเร็วที่มีความแข็งอาจจะมีการปรับตัวโดยการเลือกรอบการรักษาความร้อนที่สะดวกในการตาย สำหรับเรื่องนี้ Vanadis 30 ความเร็วโคบอลต์อัลลอยด์ส่วนตัวสูงเหล็กถูกนำมาใช้ตารางที่1 นอกจากโคบอลต์มีอิทธิพลเชิงบวกเกี่ยวกับความแรงร้อน/ ความแข็งร้อนในอัดโดยเฉพาะอย่างยิ่งความแข็งแรงต้านทานอารมณ์และโมดูลัสของความยืดหยุ่น ในทางกลับกันจะช่วยลดเล็กน้อยมีความเหนียวและการชุบแข็งและมีอิทธิพลต่อความต้านทานการสึกหรอ [26]. สามตายถูกประดิษฐ์หนึ่งในเสาหินใช้ HIP กระบวนการ (D10) มีความแข็งของ 61HRc และสองกับVanadis 30 แทรก (D11) มีความแข็งของ 52HRc ที่หดตัวติดตั้งลงในที่อยู่อาศัย เสาหิน HIP ตายประมวลผลนานห้าอัดขึ้นรูปหลังจากนั้นก็แตกพื้นฐานอีกครั้งหนึ่งที่มีบทบาทสำคัญของความแข็ง อีกสองคนตาย, D11, การอัดขึ้นรูปกินเวลา 200 และ 230 ตามลำดับซึ่งเป็น 2.5-2.8 ครั้งดีกว่าเดิมตายชีวิต อะไรคือสิ่งที่สำคัญมากที่จะ empasize เป็นว่าทั้งสองตายถูกปฏิเสธจากขั้นตอนการอุตสาหกรรมเพราะผลิตภัณฑ์ที่ออกมาจากความอดทนมิติและไม่ได้มาจากรอยแตกที่เกิดจากความเมื่อยล้าหรือส่งเสริมโดยปรากฏการณ์ริ้วรอย. จากจุดที่ประหยัดในมุมมองของการคำนึงถึงค่าใช้จ่าย ของวัสดุที่ใช้เครื่องจักรและการรักษาความร้อนตามมาตายใหม่คาดว่าจะ2.8-3.0 ครั้งค่าใช้จ่ายที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นในราคาต่อตันของผลิตภัณฑ์