Principles of HACCPThere are seven

Principles of HACCP
There are seven principles of HACCP that allow packaging companies to review their production with a systematic approach to identifying hazards. These principles are used as steps to define a new HACCP program or make changes to an existing HACCP program.
Conduct a hazard analysis- plants will determine what hazards are present in each step of the process and what preventative measures can be applied to control the hazards.
Identify critical control points- A decision tree is used to identify steps where control can be applied and as a result, a hazard can be prevented, eliminated or reduced to acceptable level. Often times packaging suppliers may have very few CCP’s in their process.
Establish critical limits for each critical control point- A critical limit is the minimum or maximum value to prevent, eliminate or reduce that hazard to an acceptable level.
Establish control point monitoring requirements- monitoring activities are necessary to ensure the critical limits are being met at each critical control point.
Establishing corrective actions-These are actions to be taken when there is a deviation for the established critical limits. Corrective actions are intended to ensure that no product with a hazard enters commerce.
Establish record keeping procedures- HACCP regulations require that plants maintain certain documentation which includes a written HACCP plan, hazard analysis, and records documenting the monitoring of CCPs, critical limits, verification activities and the handling of process deviations.
Establish a procedure for verifying the HACCP system is working- Validation ensures the plant is do what they are designed to do. Verification ensures the HACCP plan is adequate.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

Principles of HACCPThere are seven principles of HACCP that allow packaging companies to review their production with a systematic approach to identifying hazards. These principles are used as steps to define a new HACCP program or make changes to an existing HACCP program.Conduct a hazard analysis- plants will determine what hazards are present in each step of the process and what preventative measures can be applied to control the hazards.Identify critical control points- A decision tree is used to identify steps where control can be applied and as a result, a hazard can be prevented, eliminated or reduced to acceptable level. Often times packaging suppliers may have very few CCP’s in their process.Establish critical limits for each critical control point- A critical limit is the minimum or maximum value to prevent, eliminate or reduce that hazard to an acceptable level.Establish control point monitoring requirements- monitoring activities are necessary to ensure the critical limits are being met at each critical control point.Establishing corrective actions-These are actions to be taken when there is a deviation for the established critical limits. Corrective actions are intended to ensure that no product with a hazard enters commerce.Establish record keeping procedures- HACCP regulations require that plants maintain certain documentation which includes a written HACCP plan, hazard analysis, and records documenting the monitoring of CCPs, critical limits, verification activities and the handling of process deviations.สร้างกระบวนการสำหรับการตรวจสอบระบบ HACCP จะทำงานตรวจสอบใจพืชคือทำสิ่งที่พวกเขาจะออกแบบมาเพื่อทำการ ยืนยันว่า แผน HACCP เพียงพอคือ

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

หลักการของ HACCPมีเจ็ดหลักการ HACCP ที่อนุญาตให้ บริษัท บรรจุภัณฑ์เพื่อตรวจสอบการผลิตของพวกเขาด้วยวิธีระบบเพื่อระบุอันตราย . หลักการเหล่านี้ถูกใช้เป็นขั้นตอนในการกำหนดโปรแกรม HACCP ใหม่หรือเปลี่ยนแปลงโปรแกรม HACCP ที่มีอยู่วิเคราะห์ - อันตรายพืชจะตรวจสอบสิ่งที่อันตรายที่มีอยู่ในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการและสิ่งที่มาตรการเชิงป้องกันสามารถใช้ในการควบคุมอันตรายระบุจุดควบคุมวิกฤต - โครงสร้างการตัดสินใจจะใช้เพื่อระบุขั้นตอนที่ควบคุมสามารถประยุกต์และเป็นผลอันตรายสามารถป้องกัน กำจัด หรือลดระดับที่ยอมรับได้ บ่อยครั้งที่ซัพพลายเออร์บรรจุภัณฑ์อาจจะน้อยมาก CCP ในกระบวนการของตนเองการสร้างข้อ จำกัด สำหรับแต่ละจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม - จำกัดวิกฤตเป็นขั้นต่ำ หรือมูลค่าสูงสุดเพื่อป้องกัน ขจัด หรือลดอันตรายให้อยู่ในระดับที่สามารถยอมรับได้สร้างจุดควบคุมการตรวจสอบความต้องการ - กิจกรรมการตรวจสอบที่จำเป็นเพื่อให้แน่ใจว่าขีด จำกัด ที่สำคัญ ถูกพบในแต่ละจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม .การสร้างการกระทำแก้ไขเหล่านี้จะกระทำได้เมื่อมีการเบี่ยงเบนสำหรับการสร้าง จำกัด การแก้ไขมีวัตถุประสงค์เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีผลิตภัณฑ์ที่มีอันตรายเข้าสู่การค้าสร้างบันทึกการรักษาขั้นตอนข้อกำหนด HACCP ต้องการพืชรักษาบางเอกสาร HACCP ซึ่งรวมถึงการเขียนแผน การวิเคราะห์อันตราย และบันทึกเอกสารการตรวจสอบของที่ต้องการ จํากัด , กิจกรรมและการจัดการของกระบวนการการตรวจสอบสร้างขั้นตอนการตรวจสอบระบบ HACCP คือการทำงาน - ตรวจสอบให้แน่ใจพืชจะทำในสิ่งที่พวกเขาออกแบบมาเพื่อทำ การตรวจสอบยืนยันแผน HACCP เพียงพอ