TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCETotal p

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Total productive maintenance (TPM) was first defined in 1971 by the Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). TPM is a company wide strategy to increase the effectiveness of production environments, especially through methods for increasing the effectiveness of equipment.

TPM became more broadly known in the Western world in the late 1980s when Productivity, Inc. published English editions of two books by JIPM expert Seiichi Nakajima: Introduction to TPM and TPM Development Program. TPM implementation involves applying continuous improvement methods to reduce losses. Because the actual process of adding value to products usually involves machines and equipment, TPM focuses its improvement activities on equipment-related losses.

In an ideal factory, equipment would operate 100 percent of the time at 100 percent capacity, with an output of 100 percent good quality.

In real life, however, this is rare. The difference between the ideal and the actual situation is due to losses. Equipment operators face the results of these losses on a daily basis. TPM gives them the tools to identify the losses and make improvements.

A key strategy in TPM is identifying and reducing what we call the six big losses.

THE SIX BIG LOSSES
Looking at machine operation, we distinguish six types of waste we refer to as losses, because they reflect lost effectiveness of the equipment

These six big losses are grouped in three major categories: downtime, speed losses, and defect losses.

The Six Big Losses
Loss Categories The Six Big Losses
Downtime

(lost availability)
Equipment failures

Waiting (i.e.Setup and adjustments)

Speed losses

(lost performance)
Idling and minor stoppages

Reduced speed operation

Defect losses

(lost quality)
Scrap and rework

Startup losses


(Currently, JIPM identifies cutting blade losses as a seventh loss. Since this is not a common loss to all machines, cutting blade losses should be categorized as either performance or downtime losses for the purpose of using the OEE Toolkit

Downtime
Downtime refers to time when the machine should be running, but it stands still. Downtime includes two main types of loss: equipment failures, and all kinds of waiting, like setup and adjustments, no raw material.

Equipment Failures
Sudden and unexpected equipment failures, or breakdowns, are an obvious cause of loss, since an equipment failure means that the machine is not producing any output.

Setup and Adjustments
Most machine changeovers require some period of shutdown so that internal tools can be exchanged. The time between the end of production of the last good part and the end of production of the next good part is downtime. This downtime loss often includes substantial time spent making adjustments until the machine gives acceptable quality on the new part.

Speed Losses
A speed loss means that the equipment is running, but it is not running at its maximum designed speed. Speed losses include two main types of loss: idling and minor stoppages, and reduced speed operation.

Idling and Minor Stoppages
When a machine is not running smoothly and at a stable speed, it will lose speed and obstruct a smooth flow. The idling and stoppages in this case are caused not by technical failures, but by small problems such as parts that block sensors or get caught in chutes. Although the operator can easily correct such problems when they occur, the frequent halts can dramatically reduce the effectiveness of the equipment.

Reduced Speed Operation
Reduced speed operation refers to the difference between the actual operating speed and the equipment’s designed speed (also referred to as nameplate capacity). There is often a gap between what people believe is the "maximum" speed and the actual designed maximum speed. The goal is to eliminate the gap between the actual speed and the designed speed. Significant losses from reduced speed operation are often neglected or underestimated.

Defect Losses
A defect loss means that the equipment is producing products that do not fully meet the specified quality characteristics. Defect losses include two major types of loss: scrap and rework, and startup losses.

Scrap and Rework
Loss occurs when products do not meet quality specifications, even if they can be reworked to correct the problem. The goal should be zero defects —to make the product right the first time and every time.

Startup Losses
Startup losses are yield losses that occur when production is not immediately stable at equipment startup, so the first products do not meet specifications. This is a latent loss, often accepted as inevitable, and it can be surprisingly large.

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS AND THE TPM VISION
Implementing TPM means striving toward a vision of the ideal manufacturing situation, a vision that encompasses

zero breakdowns
zero abnormalities
zero defects
zero accidents
The path to this ideal situation is a process of continuous improvement that requires the total commitment of everyone in the company, from operators to top management.

In the West, the measure of whether an improvement process is succeeding often rests on the ultimate result of the process: the money it makes or loses. This seems rational, since making money is the ultimate goal of industry. The financial bottom line, however, provides little or no information about what is actually going on within the process; thus it gives little real feedback and focus to the things we actually need to do to improve the process.

If there is a gap between our daily process and the ideal situation, it makes sense to focus on this gap and look for ways to eliminate it.

TPM helps us do this by focusing on the six big losses —the gaps— to improve the effectiveness of the equipment. By applying a gauge that measures the six big losses, we can focus on improving the right things—the losses we want to eliminate.

The Overall Equipment Effectiveness Metric
Most industries have some kind of gauge system on their equipment that measures quantities such as uptime, units produced, and sometimes even the production speed. These are appropriate things to look at if the focus is on what’s coming out of the machine.

TPM takes a slightly different approach. Besides what’s coming out of the machine, we also want to know what could have come out, and where we are losing effectiveness. Overall equipment effectiveness, or OEE, offers a simple but powerful measurement tool to get inside information on what is actually happening.

The OEE calculation is a metric that gives us daily information about how effectively the machine is running and which of the six big losses we need to improve. Overall equipment effectiveness is not the only indicator to assess a production system, but it is certainly very important if our goal is improvement.

THE ELEMENTS OF OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
The three main categories of equipment-related losses —downtime, speed loss, and defect or quality loss— are also the main ingredients for determining the overall equipment effectiveness. Overall equipment effectiveness is calculated by combining three factors that reflect these losses: the availability rate, the performance rate, and the quality rate.

The availability rate is the time the equipment is really running, versus the time it could have been running.
A low availability rate reflects downtime losses:

Equipment failures
Setup and adjustments

The performance rate is the quantity produced during the running time, versus the potential quantity, given the designed speed of the equipment.
A low performance rate reflects speed losses:

Idling and minor stoppages
Reduced speed operation

The quality rate is the amount of good products versus the total amount of products produced.
A low quality rate reflects defect losses:

Scrap and rework
Startup losses



To calculate OEE, we multiply the three factors together:






OEE = Availability Rate x Performance Rate x Quality Rate














The inverted stairstep diagram above shows graphically how the losses in availability, performance, and quality work together to reduce the overall effectiveness of a machine. The top bar, total operating time, shows the total time a machine is available to make a product. This is usually considered to be 480 minutes per 8-hour shift.

Bars A and B show availability. Bar A represents the net operating time, which is the time available for production after subtracting planned downtime (no scheduled production) such as a holiday, no orders, or no personnel.

Bar B shows the actual running time after subtracting downtime losses such as equipment failures and setup and adjustments.

Bars C and D show performance. Bar C represents the Target Output of the machine during the running time, calculated at the designed speed of the machine. Below it, a shorter fourth bar, D, represents the actual output, reflecting speed losses such as minor stoppages and reduced operating speed.

Bars E and F show quality. As you can see, the actual output (E) is reduced by defect losses such as scrap and startup losses, shown as the shaded portion of bar F.

As this diagram shows, the bottom-line good output is only a fraction of what it could be if losses in availability, performance, and quality were reduced. The diagram also suggests that to maximize effectiveness —to grow the good output on the bottom line— you must reduce not only quality losses, but also availability and performance losses. The three factors work together, and the lowest percentage is usually the constraint that most needs addressing.

The Goal and Benefits of OEE Measurement
The goal of measuring OEE is to improve the effectiveness of your equipment. Since equipment effectiveness affects shopfloor employees more than any

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

บำรุงรักษาทวีผลบำรุงรักษาทวีผล (TPM) ได้ก่อนกำหนดในปี 1971 โดยญี่ปุ่นสถาบันของโรงงานบำรุงรักษา (JIPM) TPM คือ กลยุทธ์การเลือกบริษัทเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของสภาพแวดล้อมในการผลิต โดยเฉพาะอย่างยิ่งผ่านวิธีการเพิ่มประสิทธิภาพของอุปกรณ์TPM เป็นอย่างกว้างขวางขึ้นรู้จักในโลกตะวันตกในปลายทศวรรษ 1980 เมื่อประสิทธิภาพ Inc. ประกาศรุ่นภาษาอังกฤษของสองเล่ม โดย JIPM นาเซอิชิผู้เชี่ยวชาญ: แนะนำโปรแกรมพัฒนา TPM และ TPM ดำเนินการ TPM เกี่ยวข้องกับการใช้วิธีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อลดความสูญเสีย เนื่องจากที่จริงกระบวนการเพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์มักจะเกี่ยวข้องกับเครื่องจักรและอุปกรณ์ TPM มุ่งเน้นกิจกรรมที่ปรับปรุงบนอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องกับการขาดทุนในโรงงานเป็นห้อง อุปกรณ์ต้องมี 100 เปอร์เซ็นต์ของเวลาที่กำลังการผลิต 100 เปอร์เซ็นต์ มี output 100 เปอร์เซ็นต์คุณภาพดีในชีวิตจริง อย่างไรก็ตาม นี้ได้ยาก ความแตกต่างระหว่างกับและสถานการณ์จริงได้เนื่องจากขาดทุน อุปกรณ์ผู้ประกอบการเผชิญผลขาดทุนเหล่านี้ในชีวิตประจำ TPM ให้ความมือในการระบุความสูญเสีย และปรับปรุงกลยุทธ์สำคัญใน TPM ระบุ และลดสิ่งที่เราเรียกความสูญเสียใหญ่ 6การสูญเสียขนาดใหญ่ 6มองที่เครื่องดำเนิน เราแยกหกชนิดของขยะที่เราอ้างอิงถึงเป็นขาดทุน เนื่องจากพวกเขาสะท้อนประสิทธิภาพการสูญหายของอุปกรณ์These six big losses are grouped in three major categories: downtime, speed losses, and defect losses.The Six Big Losses Loss Categories The Six Big Losses Downtime(lost availability)Equipment failuresWaiting (i.e.Setup and adjustments)Speed losses(lost performance)Idling and minor stoppagesReduced speed operationDefect losses(lost quality) Scrap and reworkStartup losses(Currently, JIPM identifies cutting blade losses as a seventh loss. Since this is not a common loss to all machines, cutting blade losses should be categorized as either performance or downtime losses for the purpose of using the OEE ToolkitDowntimeDowntime refers to time when the machine should be running, but it stands still. Downtime includes two main types of loss: equipment failures, and all kinds of waiting, like setup and adjustments, no raw material.Equipment FailuresSudden and unexpected equipment failures, or breakdowns, are an obvious cause of loss, since an equipment failure means that the machine is not producing any output.Setup and AdjustmentsMost machine changeovers require some period of shutdown so that internal tools can be exchanged. The time between the end of production of the last good part and the end of production of the next good part is downtime. This downtime loss often includes substantial time spent making adjustments until the machine gives acceptable quality on the new part.Speed LossesA speed loss means that the equipment is running, but it is not running at its maximum designed speed. Speed losses include two main types of loss: idling and minor stoppages, and reduced speed operation. Idling and Minor StoppagesWhen a machine is not running smoothly and at a stable speed, it will lose speed and obstruct a smooth flow. The idling and stoppages in this case are caused not by technical failures, but by small problems such as parts that block sensors or get caught in chutes. Although the operator can easily correct such problems when they occur, the frequent halts can dramatically reduce the effectiveness of the equipment.Reduced Speed OperationReduced speed operation refers to the difference between the actual operating speed and the equipment’s designed speed (also referred to as nameplate capacity). There is often a gap between what people believe is the "maximum" speed and the actual designed maximum speed. The goal is to eliminate the gap between the actual speed and the designed speed. Significant losses from reduced speed operation are often neglected or underestimated.Defect LossesA defect loss means that the equipment is producing products that do not fully meet the specified quality characteristics. Defect losses include two major types of loss: scrap and rework, and startup losses. Scrap and ReworkLoss occurs when products do not meet quality specifications, even if they can be reworked to correct the problem. The goal should be zero defects —to make the product right the first time and every time.Startup LossesStartup losses are yield losses that occur when production is not immediately stable at equipment startup, so the first products do not meet specifications. This is a latent loss, often accepted as inevitable, and it can be surprisingly large.OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS AND THE TPM VISIONImplementing TPM means striving toward a vision of the ideal manufacturing situation, a vision that encompasses zero breakdownszero abnormalitieszero defectszero accidentsThe path to this ideal situation is a process of continuous improvement that requires the total commitment of everyone in the company, from operators to top management.In the West, the measure of whether an improvement process is succeeding often rests on the ultimate result of the process: the money it makes or loses. This seems rational, since making money is the ultimate goal of industry. The financial bottom line, however, provides little or no information about what is actually going on within the process; thus it gives little real feedback and focus to the things we actually need to do to improve the process.If there is a gap between our daily process and the ideal situation, it makes sense to focus on this gap and look for ways to eliminate it.TPM helps us do this by focusing on the six big losses —the gaps— to improve the effectiveness of the equipment. By applying a gauge that measures the six big losses, we can focus on improving the right things—the losses we want to eliminate.The Overall Equipment Effectiveness MetricMost industries have some kind of gauge system on their equipment that measures quantities such as uptime, units produced, and sometimes even the production speed. These are appropriate things to look at if the focus is on what’s coming out of the machine.TPM takes a slightly different approach. Besides what’s coming out of the machine, we also want to know what could have come out, and where we are losing effectiveness. Overall equipment effectiveness, or OEE, offers a simple but powerful measurement tool to get inside information on what is actually happening.The OEE calculation is a metric that gives us daily information about how effectively the machine is running and which of the six big losses we need to improve. Overall equipment effectiveness is not the only indicator to assess a production system, but it is certainly very important if our goal is improvement.THE ELEMENTS OF OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESSThe three main categories of equipment-related losses —downtime, speed loss, and defect or quality loss— are also the main ingredients for determining the overall equipment effectiveness. Overall equipment effectiveness is calculated by combining three factors that reflect these losses: the availability rate, the performance rate, and the quality rate.The availability rate is the time the equipment is really running, versus the time it could have been running. อัตราต่ำพร้อมสะท้อนให้เห็นถึงการสูญเสียหยุดทำงาน:ความล้มเหลวของอุปกรณ์ตั้งค่าและการปรับปรุงอัตราประสิทธิภาพคือ ปริมาณการผลิตในระหว่างเวลาทำงาน เมื่อเทียบกับปริมาณที่มีศักยภาพ กำหนดความเร็วในการออกแบบอุปกรณ์ อัตราประสิทธิภาพต่ำสะท้อนให้เห็นถึงการสูญเสียความเร็ว:Stoppages idling และรอง ความเร็วลดลงการดำเนินการอัตราคุณภาพคือ จำนวนของผลิตภัณฑ์ที่ดีเมื่อเทียบกับจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผลิต อัตราคุณภาพต่ำสะท้อนให้เห็นถึงการสูญเสียความบกพร่อง:ของเสียและทำใหม่ขาดทุนเริ่มต้นการคำนวณ OEE เราคูณปัจจัย 3 ประการด้วยกัน:OEE =อัตราความพร้อมใช้งาน x อัตราประสิทธิภาพ x อัตราคุณภาพStairstep กลับไดอะแกรมข้างบนแสดงภาพวิธีการสูญเสีย ในความพร้อมใช้งาน ประสิทธิภาพ คุณภาพทำงานร่วมกันเพื่อลดประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร บาร์บน รวมเวลา แสดงเวลารวมเครื่องจักรมีการทำผลิตภัณฑ์ นี้มักจะถือเป็น 480 นาทีต่อกะ 8 ชั่วโมง บาร์ A และ B แสดงความพร้อมใช้งาน แถบแสดงการ สุทธิเวลา ซึ่งเป็นเวลาที่พร้อมใช้งานสำหรับการผลิตหลังการลบแผนการหยุดทำงาน (ไม่กำหนดเวลาการผลิต) เช่นวันหยุด ไม่มีใบสั่ง หรือบุคลากรไม่บาร์บีแสดงเวลาทำงานจริงหลังจากหักขาดทุนจากการหยุดทำงานผิดพลาด และการตั้งค่า และปรับปรุงBars C and D show performance. Bar C represents the Target Output of the machine during the running time, calculated at the designed speed of the machine. Below it, a shorter fourth bar, D, represents the actual output, reflecting speed losses such as minor stoppages and reduced operating speed.Bars E and F show quality. As you can see, the actual output (E) is reduced by defect losses such as scrap and startup losses, shown as the shaded portion of bar F.As this diagram shows, the bottom-line good output is only a fraction of what it could be if losses in availability, performance, and quality were reduced. The diagram also suggests that to maximize effectiveness —to grow the good output on the bottom line— you must reduce not only quality losses, but also availability and performance losses. The three factors work together, and the lowest percentage is usually the constraint that most needs addressing.The Goal and Benefits of OEE MeasurementThe goal of measuring OEE is to improve the effectiveness of your equipment. Since equipment effectiveness affects shopfloor employees more than any

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

รวมประสิทธิผลการบำรุงรักษารวมการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผล (TPM) ถูกกำหนดเป็นครั้งแรกในปี 1971 โดยสถาบันญี่ปุ่นการซ่อมบำรุงโรงงาน (JIPM) TPM เป็น บริษัท กลยุทธ์กว้างเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของสภาพแวดล้อมการผลิตโดยเฉพาะอย่างยิ่งผ่านวิธีการสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพของอุปกรณ์. TPM กลายเป็นที่รู้จักในวงกว้างมากขึ้นในโลกตะวันตกในช่วงปลายทศวรรษที่ 1980 เมื่อผลผลิต, Inc ตีพิมพ์ฉบับภาษาอังกฤษของหนังสือสองเล่มโดย JIPM ผู้เชี่ยวชาญ Seiichi นากาจิม่า: รู้เบื้องต้นเกี่ยวกับ TPM และ TPM โครงการพัฒนา การดำเนินการ TPM เกี่ยวข้องกับการใช้วิธีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อลดการสูญเสีย เนื่องจากกระบวนการที่เกิดขึ้นจริงของการเพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์มักจะเกี่ยวข้องกับเครื่องจักรและอุปกรณ์, TPM มุ่งเน้นกิจกรรมการปรับปรุงที่มีต่อการสูญเสียอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้อง. ในโรงงานที่เหมาะสำหรับอุปกรณ์จะทำงานได้ 100 เปอร์เซ็นต์ของเวลาที่ความจุร้อยละ 100 โดยมีการส่งออกของ 100 เปอร์เซ็นต์ ที่มีคุณภาพดี. ในชีวิตจริง แต่นี้เป็นของหายาก ความแตกต่างระหว่างที่เหมาะและสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริงเนื่องจากการสูญเสีย ผู้ประกอบการต้องเผชิญกับอุปกรณ์ผลของการสูญเสียเหล่านี้ในชีวิตประจำวัน TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Total productive maintenance (TPM) was first defined in 1971 by the Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). TPM is a company wide strategy to increase the effectiveness of production environments, especially through methods for increasing the effectiveness of equipment.

TPM became more broadly known in the Western world in the late 1980s when Productivity, Inc. published English editions of two books by JIPM expert Seiichi Nakajima: Introduction to TPM and TPM Development Program. TPM implementation involves applying continuous improvement methods to reduce losses. Because the actual process of adding value to products usually involves machines and equipment, TPM focuses its improvement activities on equipment-related losses.

In an ideal factory, equipment would operate 100 percent of the time at 100 percent capacity, with an output of 100 percent good quality.

In real life, however, this is rare. The difference between the ideal and the actual situation is due to losses. Equipment operators face the results of these losses on a daily basis. TPM gives them the tools to identify the losses and make improvements.

A key strategy in TPM is identifying and reducing what we call the six big losses.

THE SIX BIG LOSSES
Looking at machine operation, we distinguish six types of waste we refer to as losses, because they reflect lost effectiveness of the equipment

These six big losses are grouped in three major categories: downtime, speed losses, and defect losses.

The Six Big Losses
Loss Categories The Six Big Losses
Downtime

(lost availability)
Equipment failures

Waiting (i.e.Setup and adjustments)

Speed losses

(lost performance)
Idling and minor stoppages

Reduced speed operation

Defect losses

(lost quality)
Scrap and rework

Startup losses


(Currently, JIPM identifies cutting blade losses as a seventh loss. Since this is not a common loss to all machines, cutting blade losses should be categorized as either performance or downtime losses for the purpose of using the OEE Toolkit

Downtime
Downtime refers to time when the machine should be running, but it stands still. Downtime includes two main types of loss: equipment failures, and all kinds of waiting, like setup and adjustments, no raw material.

Equipment Failures
Sudden and unexpected equipment failures, or breakdowns, are an obvious cause of loss, since an equipment failure means that the machine is not producing any output.

Setup and Adjustments
Most machine changeovers require some period of shutdown so that internal tools can be exchanged. The time between the end of production of the last good part and the end of production of the next good part is downtime. This downtime loss often includes substantial time spent making adjustments until the machine gives acceptable quality on the new part.

Speed Losses
A speed loss means that the equipment is running, but it is not running at its maximum designed speed. Speed losses include two main types of loss: idling and minor stoppages, and reduced speed operation.

Idling and Minor Stoppages
When a machine is not running smoothly and at a stable speed, it will lose speed and obstruct a smooth flow. The idling and stoppages in this case are caused not by technical failures, but by small problems such as parts that block sensors or get caught in chutes. Although the operator can easily correct such problems when they occur, the frequent halts can dramatically reduce the effectiveness of the equipment.

Reduced Speed Operation
Reduced speed operation refers to the difference between the actual operating speed and the equipment’s designed speed (also referred to as nameplate capacity). There is often a gap between what people believe is the "maximum" speed and the actual designed maximum speed. The goal is to eliminate the gap between the actual speed and the designed speed. Significant losses from reduced speed operation are often neglected or underestimated.

Defect Losses
A defect loss means that the equipment is producing products that do not fully meet the specified quality characteristics. Defect losses include two major types of loss: scrap and rework, and startup losses.

Scrap and Rework
Loss occurs when products do not meet quality specifications, even if they can be reworked to correct the problem. The goal should be zero defects —to make the product right the first time and every time.

Startup Losses
Startup losses are yield losses that occur when production is not immediately stable at equipment startup, so the first products do not meet specifications. This is a latent loss, often accepted as inevitable, and it can be surprisingly large.

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS AND THE TPM VISION
Implementing TPM means striving toward a vision of the ideal manufacturing situation, a vision that encompasses

zero breakdowns
zero abnormalities
zero defects
zero accidents
The path to this ideal situation is a process of continuous improvement that requires the total commitment of everyone in the company, from operators to top management.

In the West, the measure of whether an improvement process is succeeding often rests on the ultimate result of the process: the money it makes or loses. This seems rational, since making money is the ultimate goal of industry. The financial bottom line, however, provides little or no information about what is actually going on within the process; thus it gives little real feedback and focus to the things we actually need to do to improve the process.

If there is a gap between our daily process and the ideal situation, it makes sense to focus on this gap and look for ways to eliminate it.

TPM helps us do this by focusing on the six big losses —the gaps— to improve the effectiveness of the equipment. By applying a gauge that measures the six big losses, we can focus on improving the right things—the losses we want to eliminate.

The Overall Equipment Effectiveness Metric
Most industries have some kind of gauge system on their equipment that measures quantities such as uptime, units produced, and sometimes even the production speed. These are appropriate things to look at if the focus is on what’s coming out of the machine.

TPM takes a slightly different approach. Besides what’s coming out of the machine, we also want to know what could have come out, and where we are losing effectiveness. Overall equipment effectiveness, or OEE, offers a simple but powerful measurement tool to get inside information on what is actually happening.

The OEE calculation is a metric that gives us daily information about how effectively the machine is running and which of the six big losses we need to improve. Overall equipment effectiveness is not the only indicator to assess a production system, but it is certainly very important if our goal is improvement.

THE ELEMENTS OF OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
The three main categories of equipment-related losses —downtime, speed loss, and defect or quality loss— are also the main ingredients for determining the overall equipment effectiveness. Overall equipment effectiveness is calculated by combining three factors that reflect these losses: the availability rate, the performance rate, and the quality rate.

The availability rate is the time the equipment is really running, versus the time it could have been running.
A low availability rate reflects downtime losses:

Equipment failures
Setup and adjustments

The performance rate is the quantity produced during the running time, versus the potential quantity, given the designed speed of the equipment.
A low performance rate reflects speed losses:

Idling and minor stoppages
Reduced speed operation

The quality rate is the amount of good products versus the total amount of products produced.
A low quality rate reflects defect losses:

Scrap and rework
Startup losses



To calculate OEE, we multiply the three factors together:






OEE = Availability Rate x Performance Rate x Quality Rate














The inverted stairstep diagram above shows graphically how the losses in availability, performance, and quality work together to reduce the overall effectiveness of a machine. The top bar, total operating time, shows the total time a machine is available to make a product. This is usually considered to be 480 minutes per 8-hour shift.

Bars A and B show availability. Bar A represents the net operating time, which is the time available for production after subtracting planned downtime (no scheduled production) such as a holiday, no orders, or no personnel.

Bar B shows the actual running time after subtracting downtime losses such as equipment failures and setup and adjustments.

Bars C and D show performance. Bar C represents the Target Output of the machine during the running time, calculated at the designed speed of the machine. Below it, a shorter fourth bar, D, represents the actual output, reflecting speed losses such as minor stoppages and reduced operating speed.

Bars E and F show quality. As you can see, the actual output (E) is reduced by defect losses such as scrap and startup losses, shown as the shaded portion of bar F.

As this diagram shows, the bottom-line good output is only a fraction of what it could be if losses in availability, performance, and quality were reduced. The diagram also suggests that to maximize effectiveness —to grow the good output on the bottom line— you must reduce not only quality losses, but also availability and performance losses. The three factors work together, and the lowest percentage is usually the constraint that most needs addressing.

The Goal and Benefits of OEE Measurement
The goal of measuring OEE is to improve the effectiveness of your equipment. Since equipment effectiveness affects shopfloor employees more than any

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

รวมการบำรุงรักษาผลผลิตการลำดับชั้นหิน ( TPM ) เป็นครั้งแรกที่กำหนดในปี 1971 โดยญี่ปุ่นสถาบันการบำรุงรักษาโรงงาน ( jipm ) TPM คือ บริษัทกว้างกลยุทธ์การเพิ่มประสิทธิภาพของสภาพแวดล้อมการผลิต โดยเฉพาะผ่านวิธีการสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพของอุปกรณ์

TPM กลายเป็นมากขึ้นที่รู้จักกันในตะวันตกของโลกในปลายทศวรรษ 1980 เมื่อผลผลิต , Incภาษาอังกฤษฉบับตีพิมพ์หนังสือสองเล่ม โดย jipm ผู้เชี่ยวชาญ เซอิจิ นาคาจิม่า : ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับ TPM และการพัฒนาโปรแกรม TPM . การดำเนินการ TPM รวมถึงการประยุกต์ใช้วิธีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เพื่อลดความสูญเสีย เนื่องจากกระบวนการจริงของการสร้างคุณค่าและมูลค่าเพิ่มของผลิตภัณฑ์มักจะเกี่ยวข้องกับเครื่องจักรและอุปกรณ์ TPM เน้นกิจกรรมการพัฒนาของอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องกับการสูญเสีย

ในโรงงาน เหมาะอุปกรณ์จะใช้ 100 เปอร์เซ็นต์ของเวลาที่ความจุ 100 เปอร์เซ็นต์ กับ output ของ 100 เปอร์เซ็นต์ คุณภาพดี

ในชีวิตจริง แต่มันหายากมาก ความแตกต่างระหว่างอุดมคติและสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริงเนื่องจากขาดทุน ผู้ประกอบการอุปกรณ์หน้าผลลัพธ์ของการสูญเสียเหล่านี้ในชีวิตประจำวัน เครื่องมือ TPM ให้ระบุความสูญเสียและปรับปรุง

กลยุทธ์สำคัญใน TPM ก็คือการระบุและลดสิ่งที่เราเรียกว่า หกใหญ่ขาดทุน ขาดทุนใหญ่

6
มองปฏิบัติการเครื่องเราแยกแยะหกประเภทของของเสียที่เราเรียกว่า ขาดทุน เพราะพวกเขาสะท้อนให้เห็นถึงประสิทธิภาพของอุปกรณ์หาย

6 ใหญ่ขาดทุนแบ่งออกเป็นสามประเภทหลัก : เสียก่อน ความเร็วในการสูญเสีย และข้อบกพร่องขาดทุน ขาดทุน


6 ใหญ่หมวดหกใหญ่ขาดทุน
เสียก่อน

ขาดทุน ( หายว่าง )


รอ ( i.e.setup ความล้มเหลวของอุปกรณ์และปรับ )



( สูญเสียประสิทธิภาพความเร็วขาดทุนและทำงาน )


ลดความเร็วลงเล็กน้อย สนองงาน



( สูญเสียคุณภาพของเสียจากเศษ rework )



เริ่มขาดทุน

( ปัจจุบัน jipm ระบุใบมีดตัดขาดทุนเป็นขาดทุน 7 เพราะนี่ไม่ใช่การสูญเสียทั่วไปเครื่องจักรทั้งหมดใบมีดตัดขาดทุนควรแบ่งได้เป็นทั้งประสิทธิภาพหรือล่มขาดทุนสำหรับวัตถุประสงค์ของการใช้ OEE Toolkit

เสียก่อน
เสียก่อน หมายถึง เวลาที่เครื่องควรจะวิ่ง แต่มันยังคงยืนอยู่ เสียก่อน รวมทั้งสองประเภทหลักของการสูญเสีย : ความล้มเหลวของอุปกรณ์และทุกชนิดของการรอ อย่างการตั้งค่าและการปรับ ไม่มีวัตถุดิบ อุปกรณ์ความล้มเหลว

ฉับพลัน และความล้มเหลวของอุปกรณ์ที่ไม่คาดคิดหรือ breakdowns มีสาเหตุชัดเจนของการสูญเสียเนื่องจากอุปกรณ์ความล้มเหลวหมายความว่าเครื่องจะไม่ผลิตใด ๆ การติดตั้งและการปรับออก


ส่วนใหญ่ต้องมีการเปลี่ยนเครื่อง ระยะเวลาของการปิดเพื่อให้เครื่องมือภายในสามารถแลกเปลี่ยนเวลาที่ระหว่างสิ้นสุดการผลิตของส่วนดีสุดท้ายและสิ้นสุดการผลิตของภาคต่อไปดีเสียก่อน นี้มักจะรวมถึงการสูญเสียอย่างมากเสียก่อนเวลาการปรับเปลี่ยนจนกว่าเครื่องจะช่วยให้มีคุณภาพเป็นที่ยอมรับในส่วนใหม่


ความเร็วความเร็วสูญเสียการสูญเสีย หมายความว่า อุปกรณ์ที่ใช้ แต่จะไม่ทำงานที่ความเร็วสูงสุดที่ออกแบบ .การสูญเสียความเร็วรวมสองประเภทหลักของการสูญเสีย : และทำงานสนองเล็กน้อย และลดความเร็วในการ

ยังนิ่งเฉย และรายย่อยสนอง
เมื่อเครื่องไม่ทำงานได้อย่างราบรื่น และความเร็วที่คงที่ ก็จะสูญเสียความเร็วและขัดขวางการไหลเรียบ และที่ยืนอยู่ stoppages ในกรณีนี้เกิดจากความล้มเหลวทางเทคนิคไม่ แต่ปัญหาเล็กๆ เช่น ชิ้นส่วนที่บล็อกเซ็นเซอร์หรือถูกจับได้ในร่ม .แม้ว่าผู้ประกอบการจะสามารถแก้ไขปัญหาได้อย่างง่ายดายเช่นเมื่อพวกเขาเกิดขึ้น หยุดบ่อยสามารถลดประสิทธิภาพของอุปกรณ์ลดความเร็วปฏิบัติการ
.

ลดความเร็วปฏิบัติการหมายถึงความแตกต่างระหว่างความเร็วปฏิบัติการจริงและเป็นอุปกรณ์ที่ออกแบบมาเร็ว ( ยังเรียกว่าความจุแผ่นป้าย )มักจะมีช่องว่างระหว่างสิ่งที่ผู้คนเชื่อว่าเป็น " สูงสุด " และความเร็วจริงออกแบบความเร็วสูงสุด เป้าหมายคือเพื่อขจัดช่องว่างระหว่างความเร็วที่เกิดขึ้นจริงและการออกแบบความเร็ว ขาดทุนจากการดำเนินงานลดลงอย่างมีนัยสำคัญทางสถิติที่ระดับความเร็วที่มักจะถูกละเลยหรือมองข้าม ขาดทุน

.ข้อบกพร่องเสีย หมายความว่า อุปกรณ์การผลิต ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้อย่างเต็มที่ตามที่กำหนดคุณภาพของ ข้อบกพร่องขาดทุนรวมสองประเภทหลักของการสูญเสีย : เศษ rework และเริ่มต้นการสูญเสีย


เศษ rework การสูญเสียเกิดขึ้นเมื่อผลิตภัณฑ์ไม่ตรงตามคุณภาพที่กำหนด แม้ว่าพวกเขาจะสามารถปรับปรุง เพื่อแก้ไขปัญหาเป้าหมายควรจะเป็นศูนย์ข้อบกพร่อง - เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ครั้งแรกและทุกครั้ง


เริ่มต้นเริ่มต้นการสูญเสียสูญเสียการสูญเสียผลผลิตที่เกิดขึ้นตอนการผลิตจะไม่มั่นคงทันทีเมื่อเริ่มต้นอุปกรณ์ ดังนั้น ผลิตภัณฑ์แรกที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด นี่คือการสูญเสียแฝง มักจะได้รับการยอมรับ เป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ และมันสามารถมาก

อย่างแปลกใจประสิทธิผลของอุปกรณ์โดยรวมและ TPM TPM หมายถึงวิสัยทัศน์
การมุ่งมั่นต่อวิสัยทัศน์ของสถานการณ์การผลิตที่เหมาะสม มีวิสัยทัศน์ที่ครอบคลุม

0
0
ศูนย์ข้อบกพร่องเสียผิดปกติ

ศูนย์อุบัติเหตุ เส้นทางนี้เหมาะสถานการณ์เป็นกระบวนการของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องที่ต้องใช้ความมุ่งมั่นทั้งหมดของทุกคนในบริษัท จากผู้ประกอบการ การจัดการด้านบน

ในตะวันตก วัดว่า การปรับปรุงกระบวนการประสบความสำเร็จมักจะอยู่ในผลลัพธ์สุดท้ายของกระบวนการ : เงินมันหรือสูญเสีย นี้ดูเหมือนว่า เหตุผลเพราะเงินเป็นเป้าหมายสูงสุดของอุตสาหกรรม เงินบรรทัดด้านล่าง อย่างไรก็ตาม มีข้อมูลน้อยหรือไม่มีเลยเกี่ยวกับสิ่งที่เป็นจริงที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตดังนั้นมันจึงช่วยให้ความคิดเห็นจริงเล็ก ๆน้อย ๆและมุ่งเน้นในสิ่งที่เราต้องทำเพื่อปรับปรุงกระบวนการ .

ถ้าไม่มีช่องว่างระหว่างกระบวนการของเราทุกวันและสถานการณ์ที่เหมาะสม มันทำให้ความรู้สึกที่จะมุ่งเน้นไปที่ช่องว่างนี้ และค้นหาวิธีที่จะกำจัดมัน

TPM จะช่วยให้เราทำเช่นนี้โดยเน้น หกใหญ่ขาดทุน - ช่องว่าง - เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของอุปกรณ์โดยใช้มาตรวัดที่มาตรการหกใหญ่ขาดทุน เรามุ่งเน้นในการปรับปรุงสิ่งขวาการสูญเสียที่เราต้องการกำจัด .

โดยรวมประสิทธิภาพอุปกรณ์ระบบเมตริก
อุตสาหกรรมส่วนใหญ่มีบางชนิดของระบบวัดบนอุปกรณ์ของพวกเขา เช่น มาตรการปริมาณในหน่วยผลิต และบางครั้งแม้แต่การผลิตความเร็วเหล่านี้เหมาะสม สิ่งที่ต้องดู ถ้าเน้นที่ออกมาจากเครื่อง

TPM ใช้วิธีการที่แตกต่างกันเล็กน้อย นอกจากนี้ที่ออกมาจากเครื่อง เราก็อยาก ทราบ ว่า จะ ออกมา และที่เรากำลังสูญเสียประสิทธิผล ประสิทธิผลของอุปกรณ์โดยรวมหรือ OEEเสนอที่เรียบง่าย แต่มีประสิทธิภาพการวัดเครื่องมือได้รับข้อมูลภายในเกี่ยวกับสิ่งที่เป็นจริงที่เกิดขึ้น .

การคำนวณ OEE เป็นเมตริก ที่ให้ข้อมูลทุกวันเกี่ยวกับวิธีการได้อย่างมีประสิทธิภาพเครื่องทำงานและที่ของหกใหญ่ขาดทุน เราต้องปรับปรุง ประสิทธิผลของอุปกรณ์โดยรวม ไม่ใช่ตัวบ่งชี้เฉพาะเพื่อประเมินระบบผลิตแต่มันเป็นอย่างแน่นอนที่สำคัญมากถ้าเป้าหมายของเราคือการปรับปรุง .

องค์ประกอบของประสิทธิผลของอุปกรณ์
หลักสามประเภทของอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องกับความสูญเสีย - เสียก่อน ความเร็ว การสูญเสีย และข้อบกพร่องหรือการสูญเสียคุณภาพยังเป็นส่วนผสมหลักสำหรับกำหนดประสิทธิผลเครื่องจักรโดยรวมประสิทธิผลของอุปกรณ์โดยรวมจะคำนวณโดยการรวมสามปัจจัยที่สะท้อนให้เห็นถึงการสูญเสียเหล่านี้ : ห้องพักอัตรา อัตราประสิทธิภาพการทำงานและคุณภาพเท่ากัน

ว่างเท่ากัน คือเวลาที่อุปกรณ์จริงๆวิ่ง เทียบกับเวลา มันอาจจะวิ่ง
อัตราห้องพักต่ำสะท้อนให้เห็นถึงการสูญเสีย : เสียก่อน

อุปกรณ์การติดตั้งและการปรับความล้มเหลว