Change of Moisture Content of Banan

Change of Moisture Content of Banana Slices
During Puffing
The initial moisture content of fresh bananas was
approximately 284.60.7% (db). After citric acid or sodium
metabisulfite pretreatment for 5 min, the sample moisture
content was increased to 333.60.9% db for 2.5-mm-thick
slices and 373.50.4% (db) for 3.5-mm-thick slices. Then
the samples were blanched with hot water and the sample
moisture content was increased to 351.50.7% (db) and
396.70.9% (db) for 2.5 and 3.5mm thicknesses, respectively.
The increase in moisture content during blanching is
due to partial disruption of sample cells and swelling of
banana starch.[23] Figure 3 shows the evolution of banana
moisture content during processing steps. Blanching provided
a longer drying time in the first stage and the drying
time for the blanched sample was 5–10 min longer than that
of the unblanched sample. The drying times for each processing
step are shown in Table 1.
During the puffing step (B) shown in Fig. 3, the moisture
content of 2.5-mm-thick samples for the unblanched case
decreased faster than that of the 3.5-mm-thick sample. As
determined from the experiment after the puffing step,
the moisture contents were decreased to 14.2 and 10.3%
(db) for the samples with 3.5 and 2.5mm thicknesses,
respectively. The lower moisture content in the thinner
sample is due to the shorter distance for moisture to travel
to the exterior surface.
Compared to the sample with the same initial thickness,
the blanched sample had a lower moisture reduction rate
during puffing than the unblanched sample. The lower
drying rate of the blanched sample was related to the cell
structure collapse, which results in less porosity before
puffing, and the gelatinization of banana starch during
blanching, which retards the movement of moisture.
For the final stage, the samples were further dried at the
same drying temperature as the first step. The drying time in
the third stage drying was the longest, more than two times
that in the first stage drying. The blanched sample required
10–20% longer drying times than the unblanched sample.
Moisture Diffusivity
Table 2 illustrates the effective moisture diffusion coefficient
obtained at different banana thicknesses and blanching
times. Blanching and material thickness strongly affected
the values of effective moisture diffusion coefficient under
the same puffing and drying temperatures. Blanching caused
a lower void area fraction of banana, as seen in Fig. 4,
which makes moisture movement during the drying process
difficult, resulting in the low moisture diffusivity in the
blanched sample. In addition, the gelatinization of banana
starch during blanching limits the speed of moisture movement
within banana during drying. Marousis et al.[24]
found that gelatinized corn starch had a lower moisture
diffusion coefficient than nongelatinized corn starch.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

เปลี่ยนแปลงของความชื้นของกล้วยระหว่างพองมีความชื้นเริ่มต้นของกล้วยสด284.6 ประมาณ 0.7% (db) หลังจากกรดหรือโซเดียมปรับสภาพ metabisulfite 5 นาที ความชื้นของตัวอย่างเนื้อหาขึ้น 333.6 0.9% db สำหรับหนา 2.5 มม.ชิ้นและ 373.5 0.4% (db) ชิ้นหนา 3.5 มม. แล้วตัวอย่างที่ลวก ด้วยน้ำร้อนและตัวอย่างความชื้นเพิ่มขึ้น 0.7% 351.5 (db) และ396.7 0.9% (db) สำหรับ 2.5 และ 3.5 มม.ความหนา ตามลำดับเป็นการเพิ่มความชื้นในระหว่างการลวกเนื่องจากบางส่วนทรัพยเซลล์อย่างและบวมแป้งกล้วย [23] รูปที่ 3 แสดงการวิวัฒนาการของกล้วยชื้นในระหว่างขั้นตอนการประมวลผล ลวกให้เวลาแห้งอีกต่อไปในระยะแรกและให้แห้งเวลาสำหรับตัวอย่าง blanched ไม่เกินที่ 5 – 10 นาทีตัวอย่างที่ unblanched เวลาการอบแห้งสำหรับประมวลผลแต่ละขั้นตอนที่แสดงในตารางที่ 1ระหว่างพองขั้นตอน (B) รูปที่ 3 ความชื้นเนื้อหาตัวอย่างหนา 2.5 มม.สำหรับกรณี unblanchedลดลงเร็วกว่าที่ตัวอย่างหนา 3.5 มม. เป็นกำหนดจากการทดลองหลังจากขั้นตอนการพองหาความชื้นลดลงเป็น 14.2 และ 10.3%(db) สำหรับตัวอย่าง 3.5 และ 2.5 มม.ความหนาตามลาดับ ความชื้นต่ำในทินเนอร์ที่ตัวอย่างคือเนื่องจากระยะสั้นลงความชื้นในการเดินทางพื้นผิวภายนอกเมื่อเทียบกับตัวอย่างกับความหนาเริ่มต้นเดียวกันตัวอย่าง blanched มีอัตราการลดความชื้นต่ำระหว่างพองกว่าอย่าง unblanched ที่ต่ำกว่าอัตราการอบแห้งของตัวอย่าง blanched เป็นที่เกี่ยวข้องกับเซลล์โครงสร้างยุบ ซึ่งส่งผลให้ความพรุนน้อยก่อนพอง และ gelatinization แป้งกล้วยในระหว่างลวก ซึ่ง retards การเคลื่อนที่ของความชื้นสำหรับขั้นตอนสุดท้าย ตัวอย่างบ้างที่ถูกอบแห้งเพิ่มเติมในการอุณหภูมิอบแห้งเหมือนในขั้นแรก เวลาในการอบแห้งการอบแห้งขั้นที่สามคือยาวที่สุด มากกว่าสองครั้งว่าในการอบแห้งขั้นแรก ตัวอย่าง blanched ที่จำเป็น10 – 20% นานแห้งเวลาตัวอย่าง unblanchedความชื้น Diffusivityตารางที่ 2 แสดงค่าสัมประสิทธิ์การแพร่ความชื้นที่มีประสิทธิภาพความหนาต่าง ๆ กล้วยและลวกครั้ง ลวก และวัสดุความหนาขอผลค่าของสัมประสิทธิ์การแพร่ความชื้นที่มีประสิทธิภาพภายใต้เดียวพอง และแห้งอุณหภูมิ ลวกเกิดตั้งเป็นโมฆะส่วนล่างของกล้วย เท่าที่เห็นในรูป 4ซึ่งทำให้การเคลื่อนไหวความชื้นระหว่างกระบวนการอบแห้งยาก เกิด diffusivity ความชื้นต่ำในการตัวอย่าง blanched นอกจากนี้ gelatinization ของกล้วยแป้งระหว่างการลวกจำกัดความเร็วของการเคลื่อนที่ความชื้นภายในกล้วยในระหว่างการอบแห้ง Marousis et al. [24]พบว่า แป้ง gelatinized ข้าวโพดมีความชื้นต่ำค่าสัมประสิทธิ์การกระจายกว่าแป้งข้าวโพด nongelatinized

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

การเปลี่ยนแปลงของปริมาณความชื้นของกล้วยชิ้น
ในช่วง Puffing
ความชื้นเริ่มต้นของกล้วยสด
ประมาณ 284.6? 0.7% (DB) หลังจากกรดซิตริกหรือโซเดียม
metabisulfite ปรับสภาพเป็นเวลา 5 นาทีความชื้นตัวอย่าง
เนื้อหาเพิ่มขึ้นเป็น 333.6? 0.9% DB 2.5 มมหนา
ชิ้นและ 373.5? 0.4% (DB) สำหรับชิ้นขนาด 3.5 มมหนา จากนั้น
กลุ่มตัวอย่างที่ถูกลวกด้วยน้ำร้อนและตัวอย่าง
ความชื้นเพิ่มขึ้นเป็น 351.5? 0.7% (DB) และ
396.7? 0.9% (DB) 2.5 และ 3.5 มมความหนาตามลำดับ.
การเพิ่มขึ้นของปริมาณความชื้นในช่วงลวกคือ
เนื่องจาก การหยุดชะงักบางส่วนของเซลล์ตัวอย่างและบวมของ
แป้งกล้วย. [23] รูปที่ 3 แสดงให้เห็นถึงวิวัฒนาการของกล้วย
ความชื้นในระหว่างขั้นตอนการประมวลผล ลวกให้ไว้
เป็นเวลานานการอบแห้งในขั้นตอนแรกและอบแห้ง
เวลาสำหรับตัวอย่างลวกเป็น 5-10 นาทีนานกว่านั้น
ของกลุ่มตัวอย่าง Unblanched เวลาอบแห้งสำหรับการประมวลผลในแต่ละ
ขั้นตอนจะแสดงในตารางที่ 1
ในระหว่างขั้นตอนการพองตัว (B) ที่แสดงในรูป 3, ความชื้น
เนื้อหาของกลุ่มตัวอย่าง 2.5 มมหนาสำหรับกรณี Unblanched
ลดลงเร็วกว่าที่ของกลุ่มตัวอย่างขนาด 3.5 มมหนา ในฐานะที่เป็น
กำหนดจากการทดลองหลังจากขั้นตอนการพองที่
ความชื้นลดลง 14.2 และ 10.3%
(DB) สำหรับกลุ่มตัวอย่างที่มี 3.5 และ 2.5 มมความหนา
ตามลำดับ ความชื้นที่ต่ำกว่าในทินเนอร์
ตัวอย่างเป็นเพราะระยะทางที่สั้นกว่าความชื้นที่จะเดินทางไป
กับพื้นผิวด้านนอก.
เมื่อเทียบกับกลุ่มตัวอย่างที่มีความหนาเริ่มต้นเดียวกัน
ตัวอย่างลวกมีอัตราการลดความชื้นที่ต่ำกว่า
ในช่วงพองกว่าตัวอย่าง Unblanched ที่ต่ำกว่า
อัตราการอบแห้งของกลุ่มตัวอย่างลวกที่เกี่ยวข้องกับเซลล์
ล่มสลายโครงสร้างซึ่งส่งผลให้ความพรุนน้อยก่อนที่จะ
พองตัวและการเกิดเจลของแป้งกล้วยในช่วง
ลวกซึ่งเป็นอุปสรรคต่อการเคลื่อนไหวของความชื้น.
สำหรับขั้นตอนสุดท้ายตัวอย่างแห้งต่อไป ที่
อุณหภูมิอบแห้งเช่นเดียวกับขั้นตอนแรก ใช้เวลาอบแห้งใน
ขั้นตอนการอบแห้งที่สามคือที่ยาวที่สุดมากกว่าสองครั้ง
ว่าในการอบแห้งขั้นตอนแรก ตัวอย่างลวกต้อง
เวลาในการแห้งอีกต่อไป 10-20% กว่าตัวอย่าง Unblanched.
แพร่ความชื้น
ตารางที่ 2 แสดงให้เห็นถึงค่าสัมประสิทธิ์การแพร่ความชื้นที่มีประสิทธิภาพ
ได้ที่ความหนาแตกต่างกันและกล้วยลวก
ครั้ง ลวกและความหนาของวัสดุได้รับผลกระทบอย่างยิ่ง
ค่าสัมประสิทธิ์การแพร่ความชื้นที่มีประสิทธิภาพภายใต้การ
พองตัวเดียวกันและการอบแห้งอุณหภูมิ ลวกเกิดจาก
ส่วนพื้นที่ด้านล่างเป็นโมฆะของกล้วยเท่าที่เห็นในรูป 4
ซึ่งจะทำให้การเคลื่อนไหวของความชื้นในระหว่างขั้นตอนการอบแห้ง
ยากส่งผลให้การแพร่ความชื้นต่ำใน
ตัวอย่างลวก นอกจากนี้การเกิดเจลของกล้วย
แป้งในระหว่างการลวกการ จำกัด ความเร็วของการเคลื่อนไหวความชื้น
ภายในกล้วยระหว่างการอบแห้ง Marousis et al. [24]
พบว่าแป้งข้าวโพด gelatinized มีความชื้นต่ำกว่า
ค่าสัมประสิทธิ์การแพร่กว่าแป้งข้าวโพด nongelatinized