Kiichiro's system was to provide th

Kiichiro's system was to provide the substeps of the productive sub processes for the production sequence (e.g., machining, painting, welding etc). The JIT concept was to eliminate the waste, producing only the nec essary, when necessary, and just in the necessary amount. Nevertheless, it was still hard work because American production was eight times bigger than that of the Japaneses increasing the productivity was a matter of sur vival for Toyota.

Another major milestonein the developmentof TPS was the work of Taiichi Ohno. Kiichiro Toyota invited Ohno machines manager at that time, to develop a more efficient production system in order to increase productivity.

In 1956, with the concepts taught by Sakichi Toyoda (Jidoka) and Kiichiro Toyoda (IT), Ohno traveled to the United States to visit auto factories, intending to improve the Japanese low productivity when com pared to the American one .


At this opportunity Ohno observed countless opportunities to improve such as production cel areas, excessive movement of parts, long setups, high rejection levels, etc

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ระบบของ Kiichiro ไม่ให้ substeps ของกระบวนการผลิตย่อยสำหรับลำดับการผลิต (เช่น เครื่องจักร ภาพวาด เชื่อมฯลฯ) แนวความคิด JIT คือการ กำจัดของเสีย การผลิตเฉพาะ nec ขาดไม่ได้ เมื่อจำเป็น และเพียง ในปริมาณจำเป็น อย่างไรก็ตาม มันก็ยังคงทำงานเนื่องจากอเมริกันผลิตแปดครั้งใหญ่กว่าที่ของปุ่ญเพิ่มผลผลิตเป็นเรื่องของ sur vival สำหรับโตโยต้า Milestonein สำคัญอื่นเริ่ม TPS คือ การทำงานของโอโนะ Taiichi โตโยต้า Kiichiro ได้เชิญผู้จัดการเครื่องโอโนะในเวลานั้น ในการพัฒนาระบบการผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้นเพื่อเพิ่มผลผลิต ในปี 1956 ด้วยแนวคิดที่สอน โดย Sakichi Toyoda (Jidoka) และ Kiichiro Toyoda (IT), โอโนะเดินทางไปสหรัฐอเมริกาเพื่อเยี่ยมชมโรงงานอัตโนมัติ ตั้งใจที่จะปรับปรุงประสิทธิผลต่ำญี่ปุ่นเมื่อ com สุขภาพคนอเมริกันในโอกาสนี้ โอโนะสังเกตโอกาสมากมายในการปรับปรุงเช่นการผลิต cel พื้นที่ การเคลื่อนไหวมากเกินไปของชิ้นส่วน ตั้งค่านาน การปฏิเสธที่สูงระดับ ฯลฯ

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ระบบ Kiichiro ก็คือการให้ substeps ของกระบวนการย่อยประสิทธิภาพสำหรับลำดับการผลิต (เช่น, เครื่องจักรกล, ภาพวาด, ฯลฯ เชื่อม) แนวคิด JIT คือการกำจัดของเสียการผลิตเพียง essary NEC เมื่อมีความจำเป็นและเพียงแค่ในจำนวนที่จำเป็น แต่มันก็ยังคงทำงานอย่างหนักเพราะผลิตอเมริกันแปดครั้งใหญ่กว่าของ Japaneses เพิ่มผลผลิตได้รับเรื่องของการ sur vival สำหรับโตโยต้า.

อีก milestonein สำคัญ developmentof TPS เป็นผลงานของ Taiichi Ohno Kiichiro โตโยต้าเชิญโอโนะผู้จัดการเครื่องในเวลานั้นในการพัฒนาระบบการผลิตที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นในการสั่งซื้อเพื่อเพิ่มผลผลิต.

ในปี 1956 ด้วยแนวคิดการสอนโดย Sakichi Toyoda (Jidoka) และ Kiichiro Toyoda (มัน) โอโนะเดินทางไปประเทศสหรัฐอเมริกาเพื่อ เยี่ยมชมโรงงานอัตโนมัติตั้งใจจะปรับปรุงผลผลิตต่ำญี่ปุ่นเมื่อ COM เทียบกับชาวอเมริกันคนหนึ่ง.


ในโอกาสนี้โอโนะสังเกตเห็นโอกาสมากมายที่จะปรับปรุงเช่นพื้นที่ Cel การผลิตการเคลื่อนไหวที่มากเกินไปของชิ้นส่วนการตั้งค่าความยาวระดับปฏิเสธสูง ฯลฯ

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ระบบกิ ชิโร ก็เพื่อให้ขั้นตอนย่อยในกระบวนการย่อยมีประสิทธิภาพสำหรับลำดับการผลิต ( เช่น , machining , ภาพวาด , เชื่อมฯลฯ ) แนวคิดการผลิตแบบทันเวลาพอดี เพื่อขจัดของเสีย ผลิตเพียง NEC ซารี่ เมื่อจําเป็น และเพียงในปริมาณที่จำเป็น มันก็ยังทำงานหนัก เพราะการผลิตอเมริกันขนาดใหญ่กว่าของชาวญี่ปุ่นเพิ่มแปดครั้งเป็นเรื่องของซูร์วีวัลสำหรับโตโยต้าที่สำคัญอีก milestonein การพัฒนา TPS คือผลงานของไทอิจิ โอโนะ . กิ ชิโร โตโยต้า เชิญเครื่อง โอโนะผู้จัดการในตอนนั้น เพื่อพัฒนาระบบการผลิตให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น เพื่อเพิ่มผลผลิตในปี 1956 กับแนวคิดการสอนโดยซากิชิ โตโยดะ ( จิโดกะ ) และ คิ จิโร่ โตโยดะ ( ) , โอโนะ เดินทางไปสหรัฐอเมริกา เพื่อเยี่ยมชมโรงงานรถยนต์ จะปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตต่ำ ญี่ปุ่นเมื่อ com pared กับชาวอเมริกันคนหนึ่งในโอกาสนี้ โอโนะ และโอกาสมากมายที่จะปรับปรุงเช่นการผลิตเซลพื้นที่มากเกินไป การเคลื่อนไหวของชิ้นส่วนยาว การตั้งค่าระดับการปฏิเสธสูง ฯลฯ