There is no need at all for any of

There is no need at all for any of the fluxes that are usual - and often cause problems - in conventional
brazing processes. The arc burning at the (positive-poled) wire electrode activates the surface.
Pure argon is the shielding gas most often used in MIG brazing. Mixed gases with an active
component of up to 1 % CO2 or oxygen, for example, are advantageous for a large number of
applications.
The low process temperature in MIG brazing has a positive effect on the application. Because zinc
vaporises at a relatively low temperature (907 °C), very poor results are obtained when attempting to
join galvanised sheets by welding.
In MAG welding, a great deal of porosity and spattering results. The vaporisation of the zinc makes the
arc very unstable and causes heavy fume generation.
In MIG brazing, on the other hand, the base metal is not fused, and so much less zinc vaporises. Also,
there is much less heat input, which means that far less distortion occurs.
The brazing seam is much less prone to corrosion, as the zinc layer is left undamaged even in the
seam zone itself. A further advantage results from the good gap bridgeability of the process.
MIG brazing is used for all the types of joint known from GMA welding (butt, fillet, flanged and lapped
joints). Electrode melt-off normally takes place in the pulsed arc, with one single droplet detaching
itself from the wire electrode per pulse.
The material is transferred into the weld pool without any short circuiting. As a result, the arc is almost
entirely free of spattering.
For a stable, reproducible process, a high-grade power source is indispensable. Inverter power
sources with pre-programmed parameters for copper-based welding wires make the welder’s job
much easier and deliver outstanding brazing results.
The amperage range in MIG brazing typically extends from 40 A to 130 A, with brazing speeds that
are usually between 70 and 100 cm/min. These values relate to the mean amperage of the pulsed arc.
It follows from this that the region being used here lies towards the bottom of the power source’s
operating range. The background current is often 20 A or less.
An inverter power source with a high switching frequency of 100 kHz delivers an extremely smooth
welding current - which is a fundamental prerequisite for a stable plasma column.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ไม่จำเป็นทั้งหมดของ fluxes ซึ่งปกติ - และมักจะทำให้เกิดปัญหา - ในทั่วไปกระบวนการเชื่อม ส่วนโค้งที่เขียนที่อิเล็กโทรด (poled บวก) ลวดเรียกพื้นผิวอาร์กอนบริสุทธิ์เป็นก๊าซป้องกันมักใช้ในการเชื่อม MIG ก๊าซผสมกับการใช้งานส่วนประกอบถึง 1% CO2 หรือออกซิเจน เช่น มีประโยชน์สำหรับจำนวนขนาดใหญ่ใช้งานอุณหภูมิต่ำสุดที่กระบวนการในการเชื่อม MIG มีผลดีต่อแอพลิเคชัน เนื่องจากสังกะสีvaporises ที่อุณหภูมิค่อนข้างต่ำเป็น (907 ° C), ผลลัพธ์ที่ยากจะได้รับเมื่อพยายามรวมแผ่นต่อ ด้วยการเชื่อมในมักเชื่อม porosity และ spattering ผลมาก Vaporisation สังกะสีช่วยให้การอาร์คไม่เสถียรมากและสาเหตุหนักโตนดรุ่นในการเชื่อม MIG บนมืออื่น ๆ ไม่มี fused โลหะฐาน ก vaporises สังกะสีมากน้อย ยังมีน้อยมากป้อนความร้อน ซึ่งหมายความ ว่า เกิดความผิดเพี้ยนน้อยที่สุดตะเข็บ brazing จะมากน้อยแนวโน้มที่จะกัดกร่อน เป็นชั้นสังกะสีที่เหลือไม่เสียหายแม้แต่ในการเขตรอยต่อตัวเอง ผลประโยชน์เพิ่มเติมจาก bridgeability ดีช่องว่างของกระบวนการการเชื่อม MIG ใช้สำหรับชนิดทั้งหมดของรู้จักร่วมจาก GMA เชื่อม (ก้น เนื้อ,-แบบหน้าแปลน และสวยรอยต่อ) อิเล็กโทรดละลายลงโดยปกติจะทำในอาร์คพัล กับหนึ่งหยดเดียว detachingเองจากอิเล็กโทรดสายจูนวัสดุจะถูกโอนย้ายไปยังสระว่ายน้ำเชื่อม โดย circuiting สั้นใด ๆ ดัง อาร์คเป็นเกือบทั้งหมดฟรี spatteringสำหรับกระบวนการมีเสถียรภาพ จำลอง ไฟฟ้าคุณภาพสูงเป็นสำคัญ เพาเวอร์อินเวอร์เตอร์แหล่ง ด้วยพารามิเตอร์เตรียมโปรแกรมสำหรับลวดเชื่อมทองแดงใช้ทำงานของช่างเชื่อมง่ายมาก และส่งผลการ brazing โดดเด่นช่วงจำนวนแอมใน MIG การเชื่อมโดยทั่วไปจะขยายไป 130 A 40 A กับการเชื่อมความเร็วที่มักอยู่ระหว่าง 70 และ 100 ซม./min ค่าเหล่านี้เกี่ยวข้องกับจำนวนแอมหมายถึงอาร์คพัลมันต่อจากนี้ภูมิภาคที่มีการใช้ที่นี่อยู่ด้านล่างของแหล่งจ่ายไฟปฏิบัติงานช่วง พื้นที่ปัจจุบันเป็น 20 A หรือน้อยกว่านั้นมีแหล่งจ่ายไฟอินเวอร์เตอร์ ด้วยความถี่สูงสลับของ 100 kHz ให้เรียบมากปัจจุบัน - ซึ่งเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นพื้นฐานสำหรับคอลัมน์พลาสม่าที่มีเสถียรภาพ ในการเชื่อมโลหะ

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ไม่มีความจำเป็นเลยสำหรับใด ๆ ของฟลักซ์ที่มีตามปกติ - และมักจะก่อให้เกิดปัญหา - ในการชุมนุม
กระบวนการประสาน การเผาไหม้ที่โค้ง (บวก poled) ขั้วลวดเปิดใช้งานพื้นผิว.
อาร์กอนบริสุทธิ์เป็นป้องกันก๊าซส่วนใหญ่มักจะใช้ในการประสาน MIG ก๊าซผสมกับการใช้งาน
ส่วนประกอบของ CO2 ได้ถึง 1% หรือออกซิเจนเช่นมีประโยชน์สำหรับจำนวนมากของ
การใช้งาน.
อุณหภูมิต่ำในกระบวนการประสาน MIG มีผลบวกกับการใช้งาน เพราะสังกะสี
vaporises ที่อุณหภูมิค่อนข้างต่ำ (907 ° C), ผลลัพธ์ที่น่าสงสารมากที่จะได้รับเมื่อพยายามที่จะ
เข้าร่วมแผ่นสังกะสีโดยเชื่อม.
ในการเชื่อม MAG, การจัดการที่ดีของความพรุนและผลกระเด็น ระเหยของสังกะสีทำให้
โค้งไม่เสถียรและทำให้เกิดการสร้างควันหนัก.
ในประสาน MIG บนมืออื่น ๆ , โลหะพื้นฐานที่ไม่ได้ผสมและสังกะสีมากน้อย vaporises นอกจากนี้ยัง
มีความร้อนน้อยมากซึ่งหมายความว่าการบิดเบือนน้อยเกิดขึ้น.
ตะเข็บประสานมีมากน้อยแนวโน้มที่จะเกิดการกัดกร่อนเป็นชั้นสังกะสีถูกทิ้งไว้ไม่เสียหายแม้จะอยู่ใน
เขตรอยต่อตัวเอง ผลประโยชน์เพิ่มเติมจาก bridgeability ช่องว่างที่ดีของกระบวนการ.
ประสาน MIG ถูกนำมาใช้สำหรับทุกประเภทของการร่วมทุนที่รู้จักจากการเชื่อมย่า (ก้น, เนื้อ, หน้าแปลนและซัด
ข้อต่อ) อิเลคโทรละลายปิดโดยปกติจะเกิดขึ้นในโค้งชีพจรด้วยหยดเดียวถอด
ตัวเองจากสายขั้วต่อชีพจร.
วัสดุจะถูกโอนเข้ามาในสระว่ายน้ำโดยไม่ต้องเชื่อมไฟฟ้าลัดวงจรใด ๆ เป็นผลให้โค้งเกือบจะเป็น
. ทั้งหมดฟรีกระเด็น
สำหรับเสถียรภาพกระบวนการทำซ้ำ, เกรดสูงแหล่งพลังงานที่จะขาดไม่ได้ อินเวอร์เตอร์พลังงาน
แหล่งที่มาด้วยพารามิเตอร์ก่อนโปรแกรมสำหรับสายเชื่อมทองแดงตามทำให้งานเชื่อมที่
มากขึ้นและส่งผลประสานที่โดดเด่น.
ช่วงแอมแปร์ในประสาน MIG มักจะขยายจาก 40 ถึง 130 ด้วยความเร็วประสานที่
มักจะมีระหว่าง 70 และ 100 ซม. / นาที ค่าเหล่านี้เกี่ยวข้องกับแอมแปร์เฉลี่ยของโค้งชีพจร.
มันต่อจากนี้ว่าพื้นที่ถูกนำมาใช้ที่นี่อยู่ด้านล่างของแหล่งจ่ายไฟใน
ช่วงการดำเนินงาน ปัจจุบันพื้นหลังมักจะเป็น 20 หรือน้อยกว่า.
แหล่งพลังงานอินเวอร์เตอร์ที่มีการเปลี่ยนความถี่สูง 100 เฮิร์ทซ์ให้เรียบมาก
ในปัจจุบันเชื่อม - ซึ่งเป็นพื้นฐานสำหรับการจำเป็นคอลัมน์พลาสม่าที่มีความเสถียร

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

There is no need at all for any of the fluxes that are usual - and often cause problems - in conventional
brazing processes. The arc burning at the (positive-poled) wire electrode activates the surface.
Pure argon is the shielding gas most often used in MIG brazing. Mixed gases with an active
component of up to 1 % CO2 or oxygen, for example, are advantageous for a large number of
applications.
The low process temperature in MIG brazing has a positive effect on the application. Because zinc
vaporises at a relatively low temperature (907 °C), very poor results are obtained when attempting to
join galvanised sheets by welding.
In MAG welding, a great deal of porosity and spattering results. The vaporisation of the zinc makes the
arc very unstable and causes heavy fume generation.
In MIG brazing, on the other hand, the base metal is not fused, and so much less zinc vaporises. Also,
there is much less heat input, which means that far less distortion occurs.
The brazing seam is much less prone to corrosion, as the zinc layer is left undamaged even in the
seam zone itself. A further advantage results from the good gap bridgeability of the process.
MIG brazing is used for all the types of joint known from GMA welding (butt, fillet, flanged and lapped
joints). Electrode melt-off normally takes place in the pulsed arc, with one single droplet detaching
itself from the wire electrode per pulse.
The material is transferred into the weld pool without any short circuiting. As a result, the arc is almost
entirely free of spattering.
For a stable,กระบวนการซึ่งเป็นแหล่งพลังงานคุณภาพสูง ซึ่งได้แก่ อินเวอร์เตอร์แหล่งพลังงาน
สอนโปรแกรมพารามิเตอร์สำหรับทองแดงจากสายเชื่อมของเครื่องเชื่อมทำให้งานง่ายขึ้นมาก และส่ง

เด่นประสานผล ช่วง MIG แอมแปร์ประสานมักจะขยายจาก 40 เป็น 130 , ประสานกับความเร็วที่
มักจะอยู่ระหว่าง 70 และ 100 ซม. / นาที These values relate to the mean amperage of the pulsed arc.
It follows from this that the region being used here lies towards the bottom of the power source’s
operating range. The background current is often 20 A or less.
An inverter power source with a high switching frequency of 100 kHz delivers an extremely smooth
welding current - which is a fundamental prerequisite for a stable plasma column.