Following successful heat treatment

Following successful heat treatment, the packaging systems passes through a cooling
phase , in which the product is brought to a temperature which has no further effect on the
destruction of microorganisms. In selecting the average cooling temperature of the product
it must be ensured, that this is adequately low to prevent any resumption of growth of
thermophilic germs , yet high enough to ensure an adequate post-drying of the package.
Generally , it is recommended not to drop below an average product temperature of 30°C -
35°C .
Since the lug closure consists of tinplate and due to its manufacturing process has an open
cut edge in the area of the closure curl , in the event of residual moisture in this area as
well as in the highly stressed spots on the lugs , there is an implied risk of corrosion . The
latter can bring about rust particles possibly present being sucked into the package when it is
being opened and thus contaminate the product , or cause the formation of rust stains on
the glass thread.
It is therefore essential to adopt suitable drying steps , in order to remove residual process
moisture from the area between the glass container finish and the closure curl. Finished
packages must not be allowed to remain in the autoclave cage for drying. Placing the cages
a slant after the process makes it possible for the water to run off the closures and also reduces
the risk of formation of lime deposits.
The most effective method of removing the residual moisture is with compressed air directed
upwards by an air knife system , blowing simultaneously from both sides into the annular
space between the closure curl and the container finish, vaporising remaining major
collections of water droplets (see Fig 03-8 / Post process moisture removal for finished
packages).
The efficiency of the moisture removal system should be tested on a routine basis,
as follows:
1. Remove consecutive packages exiting the moisture removal system.
2. Dry the package body and exterior of the closure.
3. Grip the container and shake firmly over a dry surface or your free hand, or use compressed
air to blow into the gap between closure and glass.
4. If water droplets are detected, the moisture removal system should be adjusted until
the trapped water in the curl/finish area of the package is eliminated.
In order to support the process of drying by means of the residual heat in the product, it is
advisable to observe a short length of time on the conveyor belts of about 2 minutes before
further processing .

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ต่อสำเร็จรักษาความร้อน ระบบบรรจุภัณฑ์ผ่านการระบายความร้อนเฟส ซึ่งนำผลิตภัณฑ์อุณหภูมิซึ่งมีลักษณะพิเศษเพิ่มเติมในการทำลายจุลินทรีย์ ในการเลือกค่าเฉลี่ยอุณหภูมิของผลิตภัณฑ์ทำความเย็นมันต้องจะมั่นใจได้ ที่นี่คือต่ำเพียงพอเพื่อป้องกันการเจริญเติบโตของคณะใด ๆเชื้อโรค thermophilic ได้สูงพอที่จะให้มีเพียงพอหลังการอบแห้งของแพคเกจทั่วไป แนะนำไม่ให้ตกต่ำอุณหภูมิ 30° C - ผลิตภัณฑ์เฉลี่ย35° Cเนื่องจากประกอบด้วยปิด lug ของ tinplate พบ และเนื่อง จากกระบวนการผลิตมีการเปิดตัดขอบปิดขด ในกรณีที่ความชื้นตกค้างในพื้นที่นี้เป็นที่ตั้งอย่างดีในจุดที่เครียดสูงบนของ:สายเคเบิล ไม่เสี่ยงต่อการกัดกร่อนโดยนัย ที่หลังสามารถนำอนุภาคอยู่อาจถูกดูดเข้าไปในแพคเกจเป็นสนิมเปิด และจึงปนเปื้อนผลิตภัณฑ์ หรือทำให้เกิดการก่อตัวของคราบสนิมบนด้ายแก้วจึงจำเป็นต้องนำมาใช้เหมาะสมขั้นตอนการอบแห้ง การลบกระบวนการที่เหลือความชื้นจากบริเวณระหว่างเสร็จสิ้นภาชนะแก้วและม้วนปิด เสร็จแล้วแพคเกจต้องไม่อนุญาตให้อยู่ในกรงด้วยสำหรับการอบแห้ง กรงวางไว้เอียงหลังจากกระบวนการทำให้น้ำที่จะทำงานปิดจะปิด และยัง ช่วยลดความเสี่ยงจากการก่อตัวของเงินฝากมะนาววิธีมีประสิทธิภาพสูงสุดของการเอาความชื้นเหลืออยู่กับลมโดยตรงขึ้น โดยระบบมีดมีอากาศ เป่าพร้อมกันจากทั้งสองด้านเป็น annularระยะห่างระหว่างขดปิดภาชนะบรรจุเสร็จ vaporising เหลือหลักคอลเลกชันของหยดน้ำ (ดูฟิก 03 8 / กำจัดความชื้นกระบวนการลงรายการบัญชีการเสร็จสมบูรณ์แพคเกจ)ประสิทธิภาพของระบบกำจัดความชื้นควรจะทดสอบในงานประจำดังนี้:1. เอาแพคเกจต่อเนื่องที่ออกจากระบบกำจัดความชื้น2. แห้งชุดร่างกายและภายนอกของการปิด3. จับภาชนะ และจับแน่นหนากว่าพื้นผิวแห้ง หรือของแฮนด์ฟรี หรือใช้การบีบอัดอากาศเป่าเข้าไปในช่องว่างระหว่างปิดและแก้ว4. ถ้าพบหยดน้ำ ระบบกำจัดความชื้นควรจะปรับปรุงจนตัดน้ำติดอยู่ในม้วน/เสร็จสิ้นที่ตั้งของแพคเกจต้องสนับสนุนกระบวนการทำแห้งโดยใช้ความร้อนตกค้างในผลิตภัณฑ์แนะนำให้สังเกตความยาวสั้นของเวลาบนสายพานประมาณ 2 นาทีก่อนประมวลผลต่อไป

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ต่อไปนี้การรักษาความร้อนที่ประสบความสำเร็จ , ระบบการบรรจุภัณฑ์ ผ่าน เย็น
เฟส ซึ่งเป็นสินค้าที่นำอุณหภูมิที่มีต่อไม่มีผลต่อ
ทำลายของจุลินทรีย์ ในการเลือกเย็นอุณหภูมิเฉลี่ยของผลิตภัณฑ์
มันต้องมั่นใจว่านี่คือต่ำเพียงพอเพื่อป้องกันการเจริญเติบโตของเชื้อโรค และการเริ่มต้นใหม่ของ
,ยังสูงพอเพื่อให้แน่ใจว่ามีการโพสต์การแห้งของแพคเกจ .
โดยทั่วไปจะไม่แนะนําให้วางด้านล่างเฉลี่ยผลิตภัณฑ์ที่อุณหภูมิ 30 องศา C -
35 ° C .
ตั้งแต่ดึงปิดประกอบด้วยแผ่นเหล็กชุบดีบุกและเนื่องจากกระบวนการผลิตของได้เปิด
ตัดขอบในพื้นที่ปิดลอน ในกรณีที่ความชื้นตกค้างในพื้นที่นี้เป็น
อย่างดีในสูงเครียดจุดใน lugsมีความเสี่ยงโดยนัยของการกัดกร่อน
หลังสามารถนำอนุภาคสนิมอาจจะถูกดูดเข้าไปในชุดปัจจุบัน เมื่อมีการเปิดและจึง
ปนเปื้อนในผลิตภัณฑ์ หรือก่อให้เกิดการก่อตัวของคราบสนิมบนแก้วด้าย
.
จึงจำเป็นที่จะใช้ขั้นตอนที่เหมาะสมในการอบแห้ง เพื่อขจัด
กระบวนการที่เหลืออยู่ความชื้นจากพื้นที่ระหว่างภาชนะแก้วและเสร็จสิ้นการม้วน เสร็จแล้ว
แพคเกจจะต้องไม่ได้รับอนุญาตให้อยู่ในกรงสำหรับนึ่งอบแห้ง การวางกระชัง
เอียงหลังขั้นตอนการทำให้มันเป็นไปได้สำหรับน้ำที่จะใช้ปิดฝาและยังช่วยลดความเสี่ยงของการเกิด

ฝากปูนขาววิธีที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดของการเอาความชื้นตกค้าง ด้วยการนำอากาศอัดอากาศ
ขึ้นไปโดยมีดระบบเป่าพร้อมกันทั้งสองฝ่ายในพื้นที่วงแหวน
ระหว่างปิดลอน และภาชนะบรรจุเสร็จ vaporising เหลือสาขา
คอลเลกชันของหยดน้ำ ( ดูรูปที่ 03-8 / โพสต์กระบวนการลดความชื้นสำหรับ
แพคเกจเสร็จ )
ประสิทธิภาพของระบบกำจัดความชื้นควรทดสอบบนพื้นฐานตามปกติ ดังนี้

1 เอาชุดติดต่อกันออกจากระบบกำจัดความชื้น .
2 บริการแพคเกจและร่างกายภายนอกของการปิด .
3 จับภาชนะและสั่นแน่นกว่าพื้นผิวที่แห้ง หรือมือของคุณฟรีหรือใช้
อากาศอัดเพื่อเป่าเข้าไปในช่องว่างระหว่างการปิดและแก้ว .
4 ถ้าหยดน้ำจะตรวจพบระบบกำจัดความชื้นควรปรับจนกว่า
ติดน้ำในม้วน / จบพื้นที่ของแพคเกจถูกตัดออก .
เพื่อสนับสนุนกระบวนการของการอบแห้งโดยใช้ความร้อนตกค้างในสินค้า ก็ควรสังเกต
ความยาวสั้นของเวลาบนสายพานประมาณ 2 นาทีก่อน
การประมวลผลต่อไป