Figure 8: % of reduction; a)Lead ti

Figure 8: % of reduction; a)Lead time, b)In-process inventory, c)Finished good inventory, d)Finished good area.
Lead time (manufacturing lead time) has been reduced as seen in 8(a). The lead time is reduced from 10.7 days
to 6.9 days. The reduction of lead time shows that it could response to customer need. Thus efficiency increases
and production process became easier by producing based on Kanban signal [2]. There are also significant
improvements recorded at inventory level, in which in-process and finished goods inventory were reduced by 52%
and 55% respectively (see figure 8 (b) and (c)). For in-process inventory, total of WIP was 4840 pieces, however
after the Kanban system was adopted the WIP decrease to 2321 pieces. Finished goods inventory was reduced
from 1780 pieces to 794 pieces. This resulted from the adoption of PIK card and PWK card that were used as
authorization of production. The production at both lines are initiated when kanban signal appear. The metric of
finished good area also decreased after introduction of kanban system. As shown in figure 8(d), the area
decreased from 504 square feet to 483 square feet. This resulted from replenishing those items that had been consumed by customer, not forecast number. Therefore, quantity of finished goods to store also has been reduced
as well as their area.
From the results and discussion at above, can be seen that implementation of kanban system at manufacturing
area would improve lead time, inventory and space. The improvement of three areas had enhanced
manufacturing capability in term of resource efficiency and low operation cost.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

รูปที่ 8: %ลด ก) ระยะเวลารอคอย b) ในกระบวนการสินค้าคงคลัง c) เสร็จดีสินค้าคงคลัง d) เสร็จแล้วเที่ยวมีการลดระยะเวลารอคอย (เวลารอคอยสินค้าของการผลิต) เห็นใน 8(a) เวลารอคอยสินค้าจะลดลงจาก 10.7วัน 6.9 การลดระยะเวลาแสดงว่า มันสามารถตอบสนองความต้องการลูกค้า ดังนั้น การเพิ่มขึ้นของประสิทธิภาพและกระบวนการผลิตได้ง่ายผลิตตามคัมบังสัญญาณ [2] ยังมีอย่างมีนัยสำคัญบันทึกปรับปรุงระดับสินค้าคงคลัง ในสินค้าในกระบวนการ และเสร็จสิ้นการสินค้าคงคลังได้ลดลง 52%และ 55% ตามลำดับ (ดูรูปที่ 8 (b) และ (c)) สำหรับสินค้าคงคลังในกระบวนการ ผลรวมของ WIP ถูกชิ้น 4840 อย่างไรก็ตามหลังจากที่มีนำระบบคัมบัง WIP ลดลงเป็นชิ้น 2321 มีลดสินค้าคงคลังของสินค้าสำเร็จรูปจากค.ศ. 1780 ชิ้นเป็นชิ้นที่ 794 นี้เป็นผลมาจากการรับบัตรบ้านกลางกรุงและบัตร PWK ที่ใช้เป็นการตรวจสอบการผลิต เริ่มต้นการผลิตในทั้งสองบรรทัดเมื่อปรากฏสัญญาณคัมบัง การวัดของตั้งเสร็จดียังลดลงหลังจากการแนะนำของระบบคัมบัง ดังแสดงในรูป 8(d) พื้นที่ลดลงจาก 504 ตารางฟุต 483 ตารางฟุต นี้เป็นผลมาจากตู้สินค้าที่ได้ถูกใช้ โดยลูกค้า ไม่คาดการณ์หมายเลข ดังนั้น ปริมาณของสินค้าสำเร็จรูปที่เก็บยังได้ลดลงเช่นเดียวกับพื้นที่ของตนจากผลการสนทนาที่เหนือ สามารถเห็นการดำเนินงานของระบบคัมบังที่ผลิตที่ตั้งจะช่วยเพิ่มระยะเวลารอสินค้า สินค้าคงคลัง และพื้นที่ มีการปรับปรุงพัฒนาพื้นที่สามการผลิตความสามารถของทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพและต้นทุนดำเนินการต่ำ

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

รูปที่ 8% ของการลด; ก) นำเวลา b) สินค้าคงคลังในกระบวนการค) สำเร็จรูปสินค้าคงคลังที่ดีง) พื้นที่เสร็จสิ้นดี.
นำเวลา (เวลานำการผลิต) ได้รับการลดลงเท่าที่เห็นใน 8 () เวลานำจะลดลงจาก 10.7 วัน
6.9 วัน การลดลงของระยะเวลาในการแสดงให้เห็นว่ามันสามารถตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้า ดังนั้นการเพิ่มขึ้นของประสิทธิภาพและกระบวนการผลิตกลายเป็นง่ายขึ้นโดยการผลิตขึ้นอยู่กับสัญญาณ Kanban [2]
นอกจากนี้ยังมีความสำคัญในการปรับปรุงการบันทึกไว้ในระดับสินค้าคงคลังที่ในกระบวนการผลิตและสินค้าสำเร็จรูปคงคลังลดลง 52% และ 55% ตามลำดับ (ดูรูปที่ 8 (ข) และ (ค)) สำหรับสินค้าคงคลังในกระบวนการรวม WIP เป็น 4,840 ชิ้น แต่หลังจากที่ระบบKanban ถูกนำมาใช้ลดลง WIP ไป 2,321 ชิ้น สินค้าสำเร็จรูปคงคลังลดลงจาก 1,780 ชิ้น 794 ชิ้น นี้เป็นผลมาจากการยอมรับของบัตร PIK และการ์ด PWK ที่ถูกนำมาใช้เป็นอนุญาตผลิต การผลิตในสายทั้งสองจะเริ่มต้นเมื่อสัญญาณ Kanban ปรากฏ ตัวชี้วัดของพื้นที่สำเร็จรูปลดลงหลังจากการแนะนำของระบบ Kanban ดังแสดงในรูปที่ 8 (ง) พื้นที่ที่ลดลงจาก 504 ตารางฟุตถึง 483 ตารางฟุต นี้เป็นผลมาจากการเติมรายการที่ได้รับการใช้งานโดยลูกค้าไม่ได้คาดการณ์ตัวเลข ดังนั้นปริมาณของสินค้าสำเร็จรูปในการจัดเก็บนอกจากนี้ยังได้รับลดลงเช่นเดียวกับพื้นที่ของตน. จากผลการและการอภิปรายในข้างต้นจะเห็นได้ว่าการดำเนินงานของระบบ Kanban ที่ผลิตในพื้นที่จะปรับปรุงเวลานำสินค้าคงคลังและพื้นที่ การปรับปรุงในสามของพื้นที่ได้เพิ่มความสามารถในการผลิตในระยะยาวของทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพและค่าใช้จ่ายการดำเนินงานต่ำ

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

รูปที่ 8 : การลดเวลานำ ; ) B ) ในสินค้าคงคลังกระบวนการ , C ) ปริมาณสินค้าคงคลัง , D ) เสร็จดีพื้นที่ .
ระยะเวลา ( เวลานำการผลิต ) ได้ลดลงมาเท่าที่เห็นใน 8 ( ) ระยะเวลาลดลงจาก 10.7 วัน
420 วัน การลดเวลานำที่แสดงให้เห็นว่ามันสามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้า จึงเพิ่มประสิทธิภาพ
และกระบวนการผลิตได้ง่ายขึ้น โดยผลิตตามบังสัญญาณ [ 2 ] นอกจากนี้ยังมีการปรับปรุงอย่างมีนัยสำคัญ
บันทึกในระดับสินค้าคงคลัง ซึ่งกระบวนการผลิตใน และปริมาณสินค้าคงคลังสินค้าลดลง 52%
และ 55% ตามลำดับ ( ดูรูปที่ 8 ( b ) และ ( c ) ) สำหรับสินค้าคงคลังกระบวนการทั้งหมดของ WIP เป็น 4840 ชิ้น อย่างไรก็ตาม
หลังจากที่ระบบกลุ่มเพื่อนเนวินถูกประกาศใช้ WIP ลดลง 2321 ชิ้นปริมาณสินค้าคงคลังสินค้าลดลง
1 ชิ้นจาก 756 ชิ้น นี้ เป็นผลจากการใช้ปิ๊กการ์ดและบัตรที่ถูกใช้เป็น pwk
อนุมัติการผลิต การผลิตทั้งเส้นเริ่มต้น เมื่อบังสัญญาณปรากฏ ตัวชี้วัดของพื้นที่ลดลงหลังจาก
เสร็จดี ความรู้เบื้องต้นของระบบบัง . ดังแสดงในรูปที่ 8 ( D ) , พื้นที่
ลดลงจาก 504 ฟุตไป 1 ฟุต นี้ เป็นผลจากการเติมรายการเหล่านั้นได้ถูกใช้โดยลูกค้าที่ไม่ได้คาดการณ์ตัวเลข ดังนั้น ปริมาณของสินค้าสำเร็จรูปเพื่อเก็บยังได้ลด

รวมทั้งพื้นที่ของตน จากผลและการอภิปรายในข้างต้น จะเห็นได้ว่า การดำเนินงานของระบบองค์กรที่พื้นที่การผลิต
จะเพิ่มระยะเวลาสินค้าคงคลังและพื้นที่ การปรับปรุงพื้นที่ทั้งสามมีความสามารถในการผลิตเพิ่มขึ้น
ในแง่ของประสิทธิภาพการใช้ทรัพยากรและต้นทุนการดำเนินงานต่ำ