Case Study on Initial Reactions to

Case Study on Initial Reactions to Supply Disruption: Mitsubishi Electric Corporation
Within hours of the March earthquake in Japan, fear of material shortages, power outages, and factory or logistics route damage raised alarms across the manufacturing world. Mitsubishi Electric Corporation’s initial focus was on determining the impact of the crisis and maintaining clear communications throughout their business. It took them only ten days to fully assess the availability of supply for all components at thirteen of their Japanese factories, while offices maintained close daily communications with factories to provide accurate updates to customers. When examining one of their factories, they found over 200 suppliers were located in the affected tsunami area; where it was unsafe to enter and businesses were encountering power blackout periods. To compensate for a decrease in production capability, the factories lowered their manufacturing capacity significantly to where at the end of May, they were running at 40 percent capacity, and only estimating to be back up to regular production by September 2011. The company was very conservative when accepting purchase orders at this time, initially only accepting ones where there were no penalties for extended delivery times. Maintaining production at this reduced rate would therefore allow them to have enough supplies to fulfill orders until as late as June or July. Meanwhile, Mitsubishi Electric evaluated countermeasures that they could use to handle supply shortages. These included either sourcing from another supplier or changing product design. While they had previously identified alternative suppliers, testing of these suppliers still required a three month time period, and therefore, these supplies were only accessible as early as June. On the other hand, change to product design could possibly affect functionality or standards in different countries. One of the biggest lessons learned from the Japan crisis, was the importance of knowing your suppliers’ sub-suppliers. While it only took Mitsubishi Electric ten days to complete their supply chain evaluation, having even more clarity in their supply chain could have allowed them to react even faster. Moreover, Japan’s reliance on specialized single-source suppliers has left Japanese technology industries open to vulnerabilities. Encouragement to develop alternative suppliers located in different locations could stimulate competition and could leave companies less susceptible to supply shortages.

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

กรณีศึกษาปฏิกิริยาเริ่มต้นที่จะหยุดชะงักจัดหา: มิตซูบิชิคอร์ปอเรชั่น
ภายในไม่กี่ชั่วโมงของการเกิดแผ่นดินไหวในประเทศญี่ปุ่นมีนาคมกลัวจากการขาดแคลนวัสดุกระแสไฟฟ้าขัดข้องและโรงงานหรือความเสียหายเส้นทางโลจิสติกการเตือนภัยที่ยกขึ้นทั่วโลกการผลิต จุดเริ่มต้นของมิตซูบิชิของ บริษัท ที่อยู่ในการพิจารณาผลกระทบของวิกฤตและการบำรุงรักษาการสื่อสารที่ชัดเจนตลอดธุรกิจของพวกเขา พวกเขาใช้เวลาเพียงสิบวันในการรองรับการประเมินความพร้อมของอุปทานสำหรับส่วนประกอบทั้งหมดที่สิบสามของโรงงานญี่ปุ่นของพวกเขาในขณะที่สำนักงานการบำรุงรักษาการสื่อสารในชีวิตประจำวันใกล้กับโรงงานเพื่อให้การปรับปรุงที่ถูกต้องให้กับลูกค้า เมื่อตรวจสอบหนึ่งในโรงงานของพวกเขาพวกเขาพบว่ากว่า 200 ซัพพลายเออร์ที่ตั้งอยู่ในพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบจากสึนามิ; ที่มันเป็นที่ไม่ปลอดภัยที่จะป้อนและธุรกิจที่ได้รับการเผชิญหน้ากับช่วงปิดอำนาจ เพื่อชดเชยการลดลงของความสามารถในการผลิตโรงงานกำลังการผลิตลดลงอย่างมีนัยสำคัญของพวกเขาไปยังที่ที่เมื่อปลายเดือนพฤษภาคมที่พวกเขากำลังทำงานที่ความจุร้อยละ 40 และมีเพียงการประมาณที่จะกลับขึ้นไปสู่การผลิตปกติโดยเดือนกันยายน 2011 บริษัท เป็นอย่างมาก อนุรักษ์นิยมเมื่อยอมรับคำสั่งซื้อในเวลานี้ในขั้นต้นเท่านั้นยอมรับคนที่มีบทลงโทษสำหรับการขยายเวลาการจัดส่งไม่มี การผลิตการดูแลรักษาในอัตราที่ลดลงนี้จึงจะช่วยให้พวกเขามีอุปกรณ์เพียงพอที่จะปฏิบัติตามคำสั่งจนเป็นปลายเดือนมิถุนายนหรือกรกฎาคม ในขณะที่มิตซูบิชิประเมินมาตรการที่พวกเขาจะใช้ในการจัดการกับการขาดแคลนอุปทาน เหล่านี้รวมทั้งการจัดหาจากซัพพลายเออร์อื่นหรือเปลี่ยนการออกแบบผลิตภัณฑ์ ในขณะที่พวกเขาได้ระบุก่อนหน้านี้ซัพพลายเออร์ทางเลือก, การทดสอบของซัพพลายเออร์เหล่านี้ยังคงต้องใช้ระยะเวลาสามเดือนและดังนั้นอุปกรณ์เหล่านี้สามารถเข้าถึงได้เฉพาะเป็นช่วงต้นมิถุนายน ในทางตรงกันข้ามการเปลี่ยนแปลงเพื่อการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่อาจจะส่งผลกระทบต่อการทำงานหรือมาตรฐานในประเทศที่แตกต่างกัน หนึ่งในบทเรียนที่ยิ่งใหญ่ที่สุดได้เรียนรู้จากวิกฤตญี่ปุ่นเป็นสำคัญของการรู้ซัพพลายเออร์ของคุณย่อยซัพพลายเออร์- ในขณะที่มันใช้เวลาเพียง Mitsubishi Electric สิบวันที่จะเสร็จสิ้นการประเมินผลของพวกเขาห่วงโซ่อุปทานที่มีความชัดเจนมากยิ่งขึ้นในห่วงโซ่อุปทานของพวกเขาจะได้รับอนุญาตให้ตอบสนองได้เร็วยิ่งขึ้น นอกจากนี้ความเชื่อมั่นของประเทศญี่ปุ่นเมื่อวันที่ซัพพลายเออร์เฉพาะแหล่งเดียวได้ทิ้งเทคโนโลยีอุตสาหกรรมญี่ปุ่นเปิดให้ช่องโหว่ ให้กำลังใจในการพัฒนาทางเลือกซัพพลายเออร์ที่ตั้งอยู่ในสถานที่ที่แตกต่างกันสามารถกระตุ้นให้เกิดการแข่งขันและสามารถออกจาก บริษัท ไวน้อยในการจัดหาการขาดแคลน

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การศึกษาปฏิกิริยาเริ่มต้นในการจัดหาการหยุดชะงัก : บริษัทมิตซูบิชิไฟฟ้า
ภายในไม่กี่ชั่วโมงของเดือนมีนาคมแผ่นดินไหวในประเทศญี่ปุ่น , ความกลัวของวัสดุขาดแคลน ไฟดับ และโรงงาน หรือโลจิสติกส์ เส้นทางเสียหายยก alarms ทั่วโลกผลิตมิตซูบิชิไฟฟ้า Corporation ของโฟกัสเริ่มต้นศึกษาผลกระทบของวิกฤตและรักษาสื่อสารชัดเจนตลอดทั้งธุรกิจของพวกเขา มันใช้เวลาเพียงสิบวันเต็มเพื่อประเมินความพร้อมของการจัดหาชิ้นส่วนทั้งหมดที่ 13 ของโรงงานของญี่ปุ่น ในขณะที่สำนักงานยังคงปิดทุกวัน การสื่อสารกับโรงงานมีการปรับปรุงที่ถูกต้องให้กับลูกค้าเมื่อตรวจสอบหนึ่งของโรงงานของพวกเขา พวกเขาพบ 200 กว่าซัพพลายเออร์ตั้งอยู่ในพื้นที่ได้รับผลกระทบ สึนามิ ซึ่งมันไม่ปลอดภัยที่จะระบุและธุรกิจได้พบช่วงเวลาที่ไฟดับพลังงาน เพื่อชดเชยการลดลงของความสามารถในการผลิต โรงงานลดการผลิตของพวกเขาอย่างมากว่า ณ สิ้นเดือนพฤษภาคม พวกเขาใช้ที่ความจุ 40 เปอร์เซ็นต์และการประเมินเพื่อกลับมาผลิตปกติภายในเดือนกันยายน 2554 บริษัท หัวโบราณมาก เมื่อได้รับคำสั่งซื้อในเวลานี้ ในตอนแรกเพียงรับที่ไม่มีการขยายเวลาการส่งมอบ การลดอัตราการผลิต จึงอนุญาตให้มีอุปกรณ์เพียงพอที่จะตอบสนองคำสั่งจนเป็นปลายเดือนมิถุนายนหรือกรกฎาคม ในขณะเดียวกันมิตซูบิชิไฟฟ้าประเมินมาตรการที่พวกเขาสามารถใช้เพื่อจัดการกับการขาดแคลนอุปทาน เหล่านี้รวมทั้งการจัดหาจากผู้ผลิตอื่นหรือเปลี่ยน ออกแบบผลิตภัณฑ์ ในขณะที่พวกเขาได้เคยระบุซัพพลายเออร์ทางเลือกการทดสอบของซัพพลายเออร์เหล่านี้ยังต้องสามเดือน และ ดังนั้น วัสดุเหล่านี้สามารถเข้าถึงได้เฉพาะช่วงต้นเดือนมิถุนายน บนมืออื่น ๆเปลี่ยนแบบผลิตภัณฑ์อาจจะส่งผลกระทบต่อการทำงานหรือมาตรฐานในแต่ละประเทศ หนึ่งที่ใหญ่ที่สุดของบทเรียนจากวิกฤติที่ญี่ปุ่น คือ ความสำคัญของการรู้ซัพพลายเออร์ ' ซบ ซัพพลายเออร์ ในขณะที่มันเอามิตซูบิชิไฟฟ้า 10 วันเพื่อให้ห่วงโซ่อุปทานการประเมินมีความชัดเจนมากขึ้นในห่วงโซ่อุปทานจะอนุญาตให้พวกเขาที่จะตอบสนองได้เร็วขึ้น นอกจากนี้ ญี่ปุ่นพึ่งพาผู้เชี่ยวชาญเดี่ยวแหล่งซัพพลายเออร์มีซ้ายอุตสาหกรรมเทคโนโลยีญี่ปุ่นเปิดช่องโหว่ . ให้กําลังใจพัฒนาซัพพลายเออร์ทางเลือกตั้งอยู่ในสถานที่ที่แตกต่างกันอาจกระตุ้นให้เกิดการแข่งขัน และปล่อยให้ บริษัท อ่อนไหวน้อยกว่าอุปทานขาดแคลน