Spill prevention has been one of ou

Spill prevention has been one of our D&C OE focused areas for many years. In 2014, there were 5 recordable spill events (2 overboard, 2 spill to secondary containment and 1 spill from well control event). Multiple actions have been taken by Chevron, our Rig Partners and Service partners’ leaders and workforce resulted in zero recordable spills in 2015 YTD.
An analysis of 3 year data on spill events was conducted recently to identify causes of the spills and improvement opportunities. Common causes identified from this analysis are as follows:
• 43% - Incident Investigation and Follow up Action: Recommended actions from major spill event investigation were not acted on or closed.
• 22% - Safe work procedures/safe practices not followed.
• 21% - Inadequate Procedure: Inadequate procedure such as obsoleted hose register or procedure.
• 14% - Equipment failure or spill prevention equipment not available.
To sustain our ability to prevent spills we need to continue our focus and take proactive actions:
• Ensure that lessons learned from spill incidents are communicated to affected parties and that actions or recommendations from the lessons learned are acted on.
• Assess spill risks during job planning process; e.g., JSA, pre-job meeting.
• Review existing hose management program including design/certification, purchase date, storage practice, installation and inspection requirement
• Review inspection and maintenance programs to ensure critical liquid handling equipment such as hoses, pipes, tanks inspected and maintained according to PM system. Data indicated that hoses or connection failed before their life time (Many hoses failed approximately 1 or 2 years after the replacement). This become another challenge for drilling rigs on the quality of hoses.
• Supervisor to conduct verification and validation to confirm the existence and effectiveness of spill control safeguards such as LOTO, hose management procedures, etc.

Achieving spill incident free operation depends on our people onsite who use the equipment, procedures, processes as well as strong support and commitment from D&C leadership.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ป้องกันการรั่วไหลได้รับหนึ่งของ D และ C OE เน้นพื้นที่หลายปี ในปี 2014 มี 5 เหตุการณ์หกรั่วไหลลง (ถูกโยนลงทะเล 2, 2 หกรองบรรจุและหก 1 จากเหตุการณ์ควบคุมดี) มีการดำเนินการดำเนินการหลาย โดยเชฟรอน บริษัทเสื้อผ้า และบริการของเราคู่ค้าของผู้นำ และบุคลากรส่งผลให้ศูนย์หกรั่วไหลลงใน 2015 YTD การวิเคราะห์ข้อมูล 3 ปีเหตุการณ์หกรั่วไหลถูกดำเนินเมื่อเร็ว ๆ นี้เพื่อระบุสาเหตุของการหกรั่วไหลและโอกาสพัฒนา สาเหตุที่ระบุจากการวิเคราะห์นี้จะเป็นดังนี้:• 43% - ตรวจสอบปัญหาและติดตามการดำเนินการ: แนะนำการดำเนินการจากตรวจสอบการรั่วไหลที่สำคัญเหตุการณ์ไม่ดำเนินการ หรือปิด• 22% - กระบวนการ/ปลอดภัยเซฟงานปฏิบัติไม่ปฏิบัติตาม• 21% - กระบวนการไม่เพียงพอ: ทะเบียนท่อตอนไม่เพียงพอเช่น obsoleted หรือกระบวนการ • 14% - อุปกรณ์ขัดข้องหรือรั่วไหลป้องกันอุปกรณ์ไม่พร้อมใช้งานเพื่อให้สามารถป้องกันการหกรั่วไหลที่เราจำเป็นต้องดำเนินการต่อไปของเรา และดำเนินการเชิงรุก:•ให้แน่ใจว่า บทเรียนที่ได้เรียนรู้จากปัญหาการรั่วไหลจะสื่อสารกับบุคคลที่ได้รับผลกระทบ และว่า การกระทำหรือคำแนะนำจากบทเรียนที่เรียนรู้จะดำเนินการ•ประเมินหกความเสี่ยงระหว่างกระบวนการ การวางแผนงาน เช่น JSA ประชุมงานก่อน•ตรวจสอบโปรแกรมจัดการท่อที่มีอยู่รวมทั้งการออกแบบ/รับรอง ซื้อวัน ปฏิบัติการเก็บข้อมูล ความต้องการติดตั้งและตรวจสอบ•ทบทวนตรวจสอบและบำรุงรักษาโปรแกรมเพื่อให้ของเหลวที่สำคัญจัดการอุปกรณ์เช่นท่อ ท่อ ถังตรวจสอบ และรักษาตามระบบ PM ข้อมูลระบุว่า ท่อหรือการเชื่อมต่อล้มเหลวก่อนเวลาชีวิต (ท่อจำนวนมากล้มเหลวประมาณ 1 หรือ 2 ปีหลังจากการแทนที่) นี้เป็นความท้าทายอีกเจาะ rigs คุณภาพของท่อ•หัวหน้างานดำเนินการตรวจสอบและตรวจสอบเพื่อยืนยันการมีอยู่และประสิทธิภาพของมาตรการป้องกันควบคุมการรั่วไหลเช่น LOTO ขั้นตอนการจัดการท่อ ฯลฯบรรลุการฟรีเหตุการณ์หกรั่วไหลขึ้นอยู่กับสิ่งอำนวยความสะดวกของคนที่ใช้อุปกรณ์ ขั้นตอน กระบวนการตลอดจนสนับสนุนที่แข็งแกร่ง และมั่นจาก D และ C เป็นผู้นำ

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

การป้องกันการรั่วไหลได้รับหนึ่งในค OE ของเรามุ่งเน้นไปที่พื้นที่เป็นเวลาหลายปี ในปี 2014 มี 5 เหตุการณ์การรั่วไหลที่บันทึกได้ (2 ลงน้ำ 2 การรั่วไหลของการบรรจุรองและ 1 รั่วไหลจากเหตุการณ์การควบคุมด้วย) การกระทำหลายได้รับการดำเนินการโดย บริษัท เชฟรอนหุ้นส่วน Rig ของเราและผู้นำพันธมิตรบริการและแรงงานที่มีผลในการเป็นศูนย์การรั่วไหลที่บันทึกในปี 2015 ตั้งแต่ต้นปี.
การวิเคราะห์ข้อมูล 3 ปีที่เกี่ยวกับเหตุการณ์การรั่วไหลได้ดำเนินการเมื่อเร็ว ๆ นี้ในการระบุสาเหตุของการรั่วไหลและโอกาสในการปรับปรุง สาเหตุที่พบบ่อยระบุจากการวิเคราะห์นี้มีดังนี้:
• 43% - การสืบสวนเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นและติดตามการดำเนินการ: การดำเนินการแนะนำจากการสอบสวนเหตุการณ์การรั่วไหลที่สำคัญเขาไม่ได้ทำหน้าที่ในหรือปิด.
• 22% - ขั้นตอนการทำงานที่ปลอดภัย / การปฏิบัติที่ปลอดภัยไม่ปฏิบัติตาม.
• 21 % - ขั้นตอนไม่เพียงพอ.
ขั้นตอนที่ไม่เพียงพอเช่นการลงทะเบียนท่อจำหน่ายแล้วหรือขั้นตอน. • 14% -
ความล้มเหลวของอุปกรณ์หรืออุปกรณ์ป้องกันการรั่วไหลไม่สามารถใช้เพื่อรักษาความสามารถในการป้องกันการรั่วไหลที่เราต้องการที่จะยังคงโฟกัสของเราและดำเนินการเชิงรุก:
•ให้แน่ใจว่าบทเรียน เรียนรู้จากเหตุการณ์ที่เกิดการรั่วไหลมีการสื่อสารกับบุคคลที่ได้รับผลกระทบและว่าการกระทำหรือคำแนะนำจากบทเรียนที่ได้มีการดำเนินการเกี่ยวกับ.
•ประเมินความเสี่ยงการรั่วไหลในระหว่างขั้นตอนการวางแผนงาน; เช่นหยุดที่ประชุมก่อนงาน.
•รีวิวโปรแกรมการจัดการท่อที่มีอยู่รวมทั้งการออกแบบ / การรับรองวันที่ซื้อ, การปฏิบัติจัดเก็บข้อมูลการติดตั้งและความต้องการการตรวจสอบการตรวจสอบ•ทบทวนและโปรแกรมการบำรุงรักษาเพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์ในการจัดการสภาพคล่องที่สำคัญเช่นท่อท่อถังการตรวจสอบ และการบำรุงรักษาตามระบบ PM
ข้อมูลแสดงให้เห็นว่าท่อหรือการเชื่อมต่อล้มเหลวก่อนที่เวลาชีวิตของพวกเขา (ท่อหลายคนล้มเหลวประมาณ 1 หรือ 2 ปีหลังจากที่เปลี่ยน) นี้กลายเป็นความท้าทายอื่นสำหรับงานเจาะแท่นขุดเจาะในคุณภาพของท่อ.
•หัวหน้างานที่จะดำเนินการตรวจสอบและการตรวจสอบเพื่อยืนยันการดำรงอยู่และประสิทธิผลของการป้องกันการรั่วไหลของการควบคุมเช่น LOTO, ขั้นตอนการจัดการท่อ ฯลฯบรรลุเหตุการณ์ที่เกิดการรั่วไหลของการดำเนินงานฟรีขึ้นอยู่กับคนของเราในสถานที่ ที่ใช้อุปกรณ์ขั้นตอนกระบวนการเช่นเดียวกับการสนับสนุนที่แข็งแกร่งและความมุ่งมั่นจากการเป็นผู้นำค