The maturity of MEMS CAD tools in r

The maturity of MEMS CAD tools in recent years is
finally enabling improved qualification of existing
manufacturing practices of MEMS based components.
However, the MEMS product development process is still quite
inefficient due both design and process related factors
including: a lack of reliable material properties, the difficulty in
qualifying new process improvements and insufficient design
rules for existing processes (i.e. the general lack of “standard
processes”) and perhaps most significantly the adoption of
design tools that meet the requirements of the concurrent
engineering strategy desired. The development of a robust
MEMS Design for Manufacturability (DFM) strategy must link
the design and process groups [1], by (i) establishing systematic
design principles and (ii) providing a common CAD framework
for evaluation of product designs and process flow. A
methodology for MEMS DFM is presented that focuses on
rapid process and design qualification through systematic
parametric modeling & testing, from initial development of
specifications to volume manufacturing. The net result of such
an approach is highly qualified designs with accurately
predicted behavior, for scalable, repeatable, cost-effective
volume production.
I

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ครบกำหนดเครื่องมือ MEMS CAD ในปีเปิดใช้งานการปรับปรุงคุณสมบัติที่มีอยู่ในที่สุดการผลิตของ MEMS คะแนนส่วนประกอบอย่างไรก็ตาม กระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ของ MEMS ค่อนยังคงไม่มีประสิทธิภาพครบทั้งการออกแบบ และกระบวนการปัจจัยที่เกี่ยวข้องรวม: ขาดคุณสมบัติวัสดุที่เชื่อถือได้ ความยากลำบากในคัดเลือกปรับปรุงกระบวนการใหม่และการออกแบบไม่เพียงพอกฎสำหรับกระบวนการที่มีอยู่ (เช่นทั่วไปขาด "มาตรฐานกระบวนการ") และอาจจะมากที่สุดการยอมรับของเครื่องมือออกแบบที่ตอบสนองความต้องการของการเกิดขึ้นพร้อมกันกลยุทธ์ทางด้านวิศวกรรมที่ต้องการ การพัฒนาประสิทธิภาพMEMS ออกแบบสำหรับ Manufacturability (DFM) กลยุทธ์ต้องเชื่อมโยงการออกแบบและกระบวนการกลุ่ม [1], โดย (i) สร้างระบบออกแบบหลักและ (ii) ให้กรอบการทำงาน CAD ทั่วไปสำหรับการประเมินผลของการออกแบบผลิตภัณฑ์และกระบวนการไหล Aสำหรับ MEMS DFM วิธีแสดงที่มุ่งเน้นคุณสมบัติกระบวนการและการออกแบบอย่างรวดเร็วผ่านระบบสร้างโมเดลพาราเมตริกและการทดสอบ จากการเริ่มต้นพัฒนาข้อกำหนดเพื่อผลิตปริมาณ ผลสุทธิของดังกล่าววิธีการคือ ออกแบบมีคุณภาพสูงได้อย่างถูกต้องทำนายพฤติกรรม การปรับขนาดได้ ซ้ำ คุ้มค่าการผลิตปริมาณผม

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ครบกําหนดของ MEMS เครื่องมือ CAD ในปีที่ผ่านมาคือ
ในที่สุดก็เปิดใช้งานคุณสมบัติที่ดีขึ้นของที่มีอยู่
ปฏิบัติที่ผลิต MEMS ส่วนประกอบตาม.
อย่างไรก็ตามกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ MEMS ยังคงค่อนข้าง
ไม่มีประสิทธิภาพเนื่องจากทั้งการออกแบบและปัจจัยที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการ
รวมถึงการขาดคุณสมบัติของวัสดุที่เชื่อถือได้ ความยากลำบากใน
การมีคุณสมบัติการปรับปรุงกระบวนการใหม่และการออกแบบที่ไม่เพียงพอ
กฎสำหรับกระบวนการที่มีอยู่ (เช่นการขาดทั่วไปของ "มาตรฐาน
กระบวนการ") และอาจจะมากที่สุดอย่างมีนัยสำคัญการยอมรับของ
เครื่องมือการออกแบบที่ตอบสนองความต้องการของพร้อมกัน
กลยุทธ์วิศวกรรมที่ต้องการ การพัฒนาประสิทธิภาพ
การออกแบบสำหรับ MEMS Manufacturability (DFM) กลยุทธ์จะต้องเชื่อมโยง
การออกแบบและกระบวนการกลุ่ม [1] โดย (i) การสร้างระบบ
หลักการออกแบบและ (ii) ให้กรอบ CAD ทั่วไป
สำหรับการประเมินผลของการออกแบบผลิตภัณฑ์และการไหลของกระบวนการ
วิธีการสำหรับ MEMS DFM จะนำเสนอที่มุ่งเน้น
กระบวนการอย่างรวดเร็วและการออกแบบวุฒิการศึกษาผ่านระบบ
แบบจำลองคณิตศาสตร์และการทดสอบจากการพัฒนาเริ่มต้นของ
ข้อกำหนดเพื่อการผลิตปริมาณ ผลสุทธิเช่น
วิธีการคือการออกแบบที่มีคุณภาพสูงได้อย่างถูกต้องกับ
พฤติกรรมที่คาดการณ์ไว้สำหรับการขยายขีดความสามารถทำซ้ำได้ค่าใช้จ่ายที่มีประสิทธิภาพ
การผลิตในปริมาณ.
ฉัน

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

วุฒิภาวะของเครื่องมือ CAD ซึ่งในปีที่ผ่านมา คือสุดท้าย ช่วยปรับปรุงคุณสมบัติของที่มีอยู่การปฏิบัติตามการผลิต MEMS ส่วนประกอบอย่างไรก็ตาม , MEMS กระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ ยังค่อนข้างไม่มีประสิทธิภาพ เนื่องจากทั้งกระบวนการออกแบบและปัจจัยที่เกี่ยวข้องรวมทั้งการขาดคุณสมบัติของวัสดุที่เชื่อถือได้ ความยากง่ายในมีคุณสมบัติใหม่และการปรับปรุงกระบวนการออกแบบไม่เพียงพอกฎสำหรับกระบวนการที่มีอยู่ ( เช่น การขาดทั่วไปของ " มาตรฐานกระบวนการ " ) และบางทีส่วนใหญ่มีการยอมรับเครื่องมือการออกแบบที่ตอบสนองความต้องการของการวิศวกรรมกลยุทธ์ที่ต้องการ การพัฒนาที่แข็งแกร่งการออกแบบ MEMS สำหรับผลิต ( DFM ) กลยุทธ์ต้องเชื่อมโยงการออกแบบและกระบวนการกลุ่ม [ 1 ] โดย ( 1 ) การสร้างระบบและหลักการออกแบบ ( 2 ) ให้กรอบ CAD ทั่วไปการประเมินผลของงานออกแบบผลิตภัณฑ์และการไหลของกระบวนการ เป็นซึ่งมักจะเป็นวิธีการนำเสนอที่เน้นกระบวนการอย่างรวดเร็ว และคุณสมบัติการออกแบบผ่านระบบแบบจำลองตัวแปร และทดสอบ จากเริ่มต้นการพัฒนาข้อมูลเพื่อการผลิต ปริมาณ ผล เช่นเป็นวิธีการที่มีคุณภาพสูงที่มีการออกแบบได้อย่างถูกต้องทำนายพฤติกรรม , ยืดหยุ่น , ทำซ้ำ ประหยัดต้นทุนปริมาณการผลิตฉัน