A worker assignment for machine clu

A worker assignment for machine cluster in the
manufacturing cell was discussed in this paper. The
objective of this paper is two folds. First, it aims to
demonstrate a calculation of the maximum number of
machines which one worker can optimally operate without
an idle time on the machine. Then, the simulation software
program is utilized to evaluate various proposed
improvement alternatives based on maximum machine
efficiency criteria. In this study one of the hard disk drive
manufacturers in Thailand was explored. Previously, one
worker was assigned to service eight semi-automated
machines in the cluster. The main tasks of the worker were
loading, checking and recording. Due to the fact that
workload of the worker and the machine cycle is not
balanced so the utilization of the worker cannot be
maximized. Therefore, the optimum number of machines
which one worker can ideally service is calculated. It is
found that one worker can optimally serve up to eleven
machines. However, other alternatives are also explored. As
a result, by systematic work elimination, one worker can
service up to fourteen machines per cycle with 96.09%
machine utilization.
Keywords – Worker assignments, machine cluster, single
manufacturing cell
I. INTRODUCTION
The single automated cells constitute the most
common system in the hard disk drive manufacturing
system industry. This cell operates independently of other
workstations in the factory [1]. It composed of a fully
automated machine which can be of unattended operation
for a longer period of time. This type of machine usually
equips with an automatic pallet change (APC) and
automatic tool change (ATC). The work-parts are kept at
the part storage subsystem and will be automatically
transferred and positioned to the machine. Due to the fact
that this machine does not require continuous attention
from an operator during its semi-automatic machine
cycle, the operator can be assigned more than one
machine to operate. A worker assignment task normally
is handled heuristically particularly at the cell
implementation level. Matching of worker experiences to
a production requirement is the most common practices.
This can lead to an unbalance workload, non utilization of
machine, and low efficiency. The company may not be
able to maximize utilization of workers and machine [2].
The number of research has been done in this area.
Most of the research papers employ mathematical models
and linear programming technique to attain the solution.
Examples of these papers will be briefly discussed here.
A simultaneous consideration of machine and worker
based on the worker skill through a multi-objective
mathematical model was proposed in 1993 [3]. The
optimal manpower assignment in manufacturing cells was
attempted using mixed integer programming and then
integer programming in 1996 [4]. It is a two-step
hierarchical method. Likewise, the integer programming
model was applied to assign workers to the manufacturing
cells and later another integer programming model was
utilized to schedule appropriate training program for these
workers in 1997 [5]. Similarly, another mixed integer
programming model was presented to verify that a
manufacturing cell was improved when worker skill is
taken into account for worker assignment and training
purpose in 2002 [6]. Another application of mixed
integer programming was used to assign workers to the
cell with an aim to minimize total intra-cell workforce
transfers in 2005 [7]. A goal programming model was
also implemented to design a cell and then assign workers
to these cells [8]. Again, an integer programming model
was designed to select workers for cross-training in the
cell [9]. A simulation model was also used to analyze
factors influencing the flexibility of cellular
manufacturing system [10]. It was found that cross trained
operators play an important role in the flexibility of the
cell. The similar result was obtained by another research
paper using decision rules together with simulation model
[11]. A Markov decision process was used to analyze the
performance of the manufacturing cells and revealed that
capacity balance and variability buffering can improve
performance of the cells [12]. Utilizing workload balance
as the main factor for assigning workers in the cell was
another application by the simulation model [13].
In terms of quantitative approach, there is an attempt
to decide the most efficient number of workers and
measurement method in the manufacturing cell. This
accomplished by data envelopment analysis in decision
model [14]. Recently, there is attempt to apply artificial
intelligent in the worker assignment problem. An
approach based on artificial neural network was proposed
[15].
It can be seen that most worker assignment problems
were accomplished using a mathematical model and a
simulation technique. Only a few apply artificial
intelligence together with heuristic rules. In this paper, a
quantitative approach is presented. Then a simulation
A Worker Assignment for Machine Cluster in the Manufacturing Cell
Suksan Prombanpong, Waraporn Seenpipat
Institute for Scientific and Technological Research and Services,
Department of Industrial Engineering, King Mongkut’s University of Technology Thonburi, Bangkok, Thailand
([e-mail])
978-1-

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

การมอบหมายผู้ปฏิบัติงานสำหรับเครื่องคลัสเตอร์ในตัวผลิตเซลล์กล่าวถึงในเอกสารนี้ ที่วัตถุประสงค์ของเอกสารนี้คือ พับสอง ครั้งแรก มันมีวัตถุประสงค์เพื่อแสดงการคำนวณจำนวนผู้ปฏิบัติงานหนึ่งที่สามารถทำงานอย่างเหมาะสมโดยเครื่องจักรเวลาที่ใช้งานบนเครื่อง แล้ว ซอฟต์แวร์การจำลองโปรแกรมจะใช้เพื่อประเมินต่าง ๆ เสนอปรับปรุงทางตามเครื่องสูงสุดเกณฑ์ประสิทธิภาพ ในการศึกษาหนึ่งของฮาร์ดดิสก์ไดรฟ์ผู้ผลิตในประเทศไทยที่อุดม ก่อนหน้านี้ หนึ่งผู้ปฏิบัติงานถูกกำหนดให้กับบริการแปดกึ่งอัตโนมัติเครื่องในคลัสเตอร์ งานหลักของผู้ปฏิบัติงานได้โหลด การตรวจสอบ และบันทึก เนื่องจากข้อเท็จจริงที่ว่าปริมาณงานของผู้ปฏิบัติงานและรอบเครื่องไม่สมดุลเพื่อใช้ประโยชน์ของผู้ปฏิบัติงานไม่ขยายใหญ่สุด ดังนั้น จำนวนสูงสุดของเครื่องแห่งสามารถให้บริการผู้ปฏิบัติงานที่หนึ่งเสมอ จึงพบว่าผู้ปฏิบัติงานหนึ่งอย่างเหมาะสมสามารถใช้ถึง 43เครื่องจักร อย่างไรก็ตาม ทางเลือกอื่น ๆ จะยังไป เป็นผล โดยตัดระบบงาน ผู้ปฏิบัติงานหนึ่งสามารถบริการเครื่องสิบสี่ขึ้นไปต่อรอบ 96.09%การใช้ประโยชน์เครื่องจักรคำสำคัญ – เครื่องคลัสเตอร์ เดี่ยว การมอบหมายผู้ปฏิบัติงานเซลล์ผลิตI. บทนำเซลล์อัตโนมัติเดียวเป็นที่สุดระบบทั่วไปในการผลิตฮาร์ดดิสก์ไดรฟ์ระบบอุตสาหกรรม เซลล์นี้ทำงานอิสระอื่น ๆเวิร์กสเตชันในโรงงาน [1] ประกอบด้วยตัวอย่างเครื่องแบบอัตโนมัติซึ่งสามารถดำเนินการแบบอัตโนมัติระยะเวลานาน โดยปกติเครื่องชนิดนี้สวมใส่กับแท่นวางสินค้าโดยอัตโนมัติการเปลี่ยนแปลง (APC) และเปลี่ยนเครื่องมืออัตโนมัติ (ATC) ชิ้นงานจะถูกเก็บไว้ที่ระบบย่อยการเก็บข้อมูลบางส่วน และจะโดยอัตโนมัติโอนย้าย และวางเครื่อง เนื่องจากว่า เครื่องนี้ไม่จำเป็นต้องให้ความสนใจอย่างต่อเนื่องจากการดำเนินการในระหว่างเครื่องกึ่งอัตโนมัติรอบ ตัวดำเนินการอาจใช้มากกว่าหนึ่งเครื่องจักรในการทำงาน ผู้ปฏิบัติงานการมอบหมายงานตามปกติจัดการสำนึกในเซลล์โดยเฉพาะอย่างยิ่งระดับการใช้งาน ตรงกับประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงานเพื่อความต้องการผลิตได้ปฏิบัติกันทั่วไปทำให้ปริมาณเป็นอัน ไม่ใช้เครื่อง และประสิทธิภาพต่ำ บริษัทอาจไม่สามารถขยายการใช้ประโยชน์ของแรงงาน และเครื่องจักร [2]แล้วจำนวนงานวิจัยในพื้นที่นี้ส่วนใหญ่ของรายงานการวิจัยใช้แบบจำลองทางคณิตศาสตร์และเทคนิคการเขียนโปรแกรมเชิงเส้นเพื่อบรรลุการแก้ปัญหาตัวอย่างของเอกสารเหล่านี้จะสามารถย่อกล่าวถึงที่นี่เพื่อประกอบการพิจารณาความพร้อมของเครื่องจักรและผู้ปฏิบัติงานขึ้นอยู่กับทักษะของผู้ปฏิบัติงานโดยวัตถุประสงค์หลายแบบจำลองทางคณิตศาสตร์ที่เสนอในปี 1993 [3] ที่มีการกำหนดกำลังคนที่เหมาะสมที่สุดในการผลิตเซลล์พยายามใช้โปรแกรมเต็มที่ผสมแล้วการเขียนโปรแกรมจำนวนเต็มในปี 1996 [4] เป็นแบบสองขั้นตอนลำดับวิธีการ ในทำนองเดียวกัน เขียนเลขจำนวนเต็มใช้รูปแบบการกำหนดแรงงานการผลิตเซลล์และเขียนแบบจำลองอื่นเต็มใช้โปรแกรมกำหนดการฝึกอบรมที่เหมาะสมสำหรับเหล่านี้ผู้ปฏิบัติงานในปี 1997 [5] ในทำนองเดียวกัน อีกผสมเต็มเขียนได้นำเสนอเพื่อตรวจสอบว่า เป็นผลิตเซลล์ถูกพัฒนาขึ้นเมื่อทักษะของผู้ปฏิบัติงานนำมาพิจารณาสำหรับการมอบหมายผู้ปฏิบัติงานและการฝึกอบรมวัตถุประสงค์ในปี 2002 [6] โปรแกรมประยุกต์อื่นของผสมเขียนจำนวนเต็มถูกใช้เพื่อกำหนดไปเซลล์ที่ มีเป้าหมายเพื่อลดแรงงานทั้งหมดภายในเซลล์โอนย้ายในปี 2005 [7] แบบเขียนเป้าหมายได้นอกจากนี้ยัง ดำเนินการออกแบบเซลล์ และกำหนดผู้ปฏิบัติงานเซลล์เหล่านี้ [8] อีก แบบเต็มโปรแกรมจำลองถูกออกแบบให้เลือกแรงงานสำหรับการฝึกอบรมข้ามในเซลล์ [9] นอกจากนี้ยังใช้แบบจำลองเพื่อวิเคราะห์ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อความยืดหยุ่นของมือถือผลิตระบบ [10] พบว่า ระหว่างการฝึกอบรมผู้มีบทบาทสำคัญในความคล่องตัวของการเซลล์ ผลคล้ายถูกรับ โดยงานวิจัยอื่นกระดาษที่ใช้กฎการตัดสินใจร่วมกับแบบจำลอง[11] . กระบวนการตัดสินใจของ A Markov ถูกใช้ในการวิเคราะห์การประสิทธิภาพของการผลิตเซลล์ และว่าสามารถเพิ่มกำลังการผลิตที่สมดุลและบัฟเฟอร์สำหรับความผันผวนประสิทธิภาพการทำงานของเซลล์ [12] ใช้ปริมาณดุลเป็นปัจจัยหลักสำหรับการกำหนดแรงงานในเซลล์โปรแกรมประยุกต์อื่น โดยแบบจำลอง [13]ในแง่ของวิธีการเชิงปริมาณ มีความพยายามการตัดสินใจจำนวนผู้ปฏิบัติงานมีประสิทธิภาพสูงสุด และวิธีการวัดในเซลล์ผลิต นี้โดยการวิเคราะห์เส้นห่อหุ้มข้อมูลในการตัดสินใจรุ่น [14] เมื่อเร็ว ๆ นี้ มีพยายามนำประดิษฐ์อัจฉริยะในปัญหาการมอบหมายผู้ปฏิบัติงาน มีมีการนำเสนอวิธีใช้โครงข่ายประสาทเทียม[15]จะเห็นได้ที่ปัญหาการมอบหมายผู้ปฏิบัติงานส่วนใหญ่ได้สำเร็จโดยใช้แบบจำลองทางคณิตศาสตร์และเทคนิคการจำลอง เพียงไม่กี่ใช้ประดิษฐ์ปัญญากับกฎแล้ว ในเอกสารนี้ มีการนำเสนอวิธีการเชิงปริมาณ แล้วการจำลองการมอบหมายผู้ปฏิบัติงานสำหรับเครื่องคลัสเตอร์ในเซลล์ผลิตสุขสันต์ Prombanpong กรรณิการ์ Seenpipatสถาบันวิจัยวิทยาศาสตร์ และเทคโนโลยีและบริการภาควิชาอุตสาหกรรมวิศวกรรม มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าธนบุรี กรุงเทพ ไทย([e-mail])978-1 -

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ผู้ปฏิบัติงานที่มอบหมายสำหรับคลัสเตอร์เครื่องในเซลล์ผลิตได้รับการกล่าวถึงในบทความนี้ วัตถุประสงค์ของการวิจัยนี้เป็นสองเท่า ก่อนจะมีวัตถุประสงค์เพื่อแสดงให้เห็นถึงการคำนวณจำนวนสูงสุดของเครื่องที่ดีที่สุดหนึ่งคนสามารถทำงานได้โดยไม่ต้องเป็นช่วงเวลาที่ไม่ได้ใช้งานบนเครื่อง จากนั้นซอฟต์แวร์การจำลองโปรแกรมถูกนำมาใช้ในการประเมินเสนอต่างๆทางเลือกในการปรับปรุงบนพื้นฐานของเครื่องสูงสุดเกณฑ์ที่มีประสิทธิภาพ ในการศึกษานี้เป็นหนึ่งในฮาร์ดดิสก์ไดรฟ์ผู้ผลิตในประเทศไทยมีการสำรวจ ก่อนหน้านี้หนึ่งในคนงานที่ได้รับมอบหมายให้บริการแปดกึ่งอัตโนมัติเครื่องในคลัสเตอร์ งานหลักของการปฏิบัติงานที่ถูกโหลดและการบันทึกการตรวจสอบ เนื่องจากความจริงที่ว่าภาระงานของผู้ปฏิบัติงานและรอบเครื่องไม่ได้มีความสมดุลเพื่อให้การใช้ประโยชน์จากคนงานที่ไม่สามารถขยาย ดังนั้นจำนวนที่เหมาะสมของเครื่องที่หนึ่งที่คนงานบริการนึกคิดสามารถคำนวณ มันเป็นเรื่องที่พบว่าคนงานได้อย่างดีที่สุดหนึ่งสามารถให้บริการได้ถึงสิบเอ็ดเครื่อง แต่ทางเลือกอื่น ๆ นอกจากนี้ยังมีการสำรวจ ในฐานะที่เป็นผลจากการกำจัดการทำงานเป็นระบบหนึ่งคนสามารถให้บริการได้ถึงสิบสี่เครื่องต่อวงจรกับ96.09% การใช้เครื่อง. คำหลัก - การกำหนดของคนงานกลุ่มเครื่องเดียวเซลล์ผลิตครั้งที่หนึ่ง บทนำเซลล์เดียวเป็นอัตโนมัติมากที่สุดระบบทั่วไปในฮาร์ดดิสก์ไดรฟ์การผลิตอุตสาหกรรมระบบ เซลล์นี้จะทำงานเป็นอิสระจากอื่น ๆเวิร์กสเตชันในโรงงาน [1] มันประกอบไปด้วยอย่างเต็มที่เครื่องอัตโนมัติซึ่งอาจจะเป็นของการดำเนินงานแบบอัตโนมัติเป็นระยะเวลานานของเวลา ชนิดของเครื่องนี้มักจะสวมใส่กับการเปลี่ยนแปลงที่พาเลทอัตโนมัติ (APC) และการเปลี่ยนแปลงเครื่องมืออัตโนมัติ(ATC) ส่วนการทำงานจะถูกเก็บไว้ในระบบจัดเก็บข้อมูลส่วนหนึ่งและจะได้รับโดยอัตโนมัติโอนและวางตำแหน่งให้กับเครื่อง เนื่องจากความจริงที่ว่าเครื่องนี้ไม่ได้อย่างต่อเนื่องต้องให้ความสนใจจากผู้ประกอบการในช่วงที่เครื่องกึ่งอัตโนมัติของมันวงจร, ผู้ประกอบการสามารถกำหนดมากกว่าหนึ่งเครื่องในการดำเนินงาน งานที่ได้รับมอบหมายปฏิบัติงานได้ตามปกติจะถูกจัดการ heuristically เฉพาะอย่างยิ่งในเซลล์ระดับการดำเนินงาน การจับคู่ของประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงานที่จะเป็นความต้องการการผลิตคือการปฏิบัติที่พบมากที่สุด. นี้สามารถนำไปสู่การไม่สมดุลภาระการใช้ที่ไม่ใช่ของเครื่องและมีประสิทธิภาพต่ำ บริษัท อาจจะไม่สามารถที่จะใช้ประโยชน์สูงสุดของคนงานและเครื่องจักร[2]. จำนวนของการวิจัยที่ได้รับการดำเนินการในพื้นที่นี้. ส่วนใหญ่ของงานวิจัยจ้างแบบจำลองทางคณิตศาสตร์และเทคนิคการเขียนโปรแกรมเชิงเส้นที่จะบรรลุการแก้ปัญหา. ตัวอย่างของเอกสารเหล่านี้จะ มีการหารือในเวลาสั้น ๆ ที่นี่. พิจารณาพร้อมกันของเครื่องและคนงานขึ้นอยู่กับทักษะของผู้ปฏิบัติงานผ่านหลายวัตถุประสงค์แบบจำลองทางคณิตศาสตร์ที่นำเสนอในปี1993 [3] มอบหมายกำลังคนที่ดีที่สุดในเซลล์ผลิตได้พยายามใช้การเขียนโปรแกรมจำนวนเต็มผสมแล้วเขียนโปรแกรมจำนวนเต็มในปี1996 [4] มันเป็นสองขั้นตอนวิธีการลำดับชั้น ในทำนองเดียวกันการเขียนโปรแกรมจำนวนเต็มรูปแบบถูกนำมาใช้ในการกำหนดคนงานที่จะผลิตเซลล์และต่อมาการเขียนโปรแกรมแบบจำนวนเต็มอีกใช้ในการกำหนดตารางโปรแกรมการฝึกอบรมที่เหมาะสมสำหรับทั้งคนงานในปี1997 [5] ในทำนองเดียวกันอีกจำนวนเต็มผสมแบบการเขียนโปรแกรมที่ถูกนำเสนอในการตรวจสอบว่าเซลล์ผลิตได้รับการปรับปรุงเมื่อทักษะของผู้ปฏิบัติงานจะถูกนำเข้าบัญชีสำหรับการมอบหมายผู้ปฏิบัติงานและการฝึกอบรมวัตถุประสงค์ในปี2002 [6] การประยุกต์ใช้ผสมอีกการเขียนโปรแกรมจำนวนเต็มถูกใช้ในการกำหนดคนงานกับมือถือที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อลดแรงงานภายในเซลล์รวมการถ่ายโอนในปี2005 [7] รูปแบบการเขียนโปรแกรมเป้าหมายของเราคือยังดำเนินการในการออกแบบมือถือแล้วกำหนดคนงานไปยังเซลล์เหล่านี้[8] อีกครั้งรูปแบบการเขียนโปรแกรมจำนวนเต็มได้รับการออกแบบเพื่อเลือกสำหรับการฝึกอบรมแรงงานข้ามในเซลล์[9] แบบจำลองนี้ยังถูกใช้ในการวิเคราะห์ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อความยืดหยุ่นของโทรศัพท์มือถือระบบการผลิต[10] การศึกษาพบว่าการฝึกอบรมข้ามผู้ประกอบการที่มีบทบาทสำคัญในการยืดหยุ่นของเซลล์ ผลที่คล้ายกันที่ได้รับจากการวิจัยอื่นกระดาษโดยใช้กฎการตัดสินใจร่วมกันกับแบบจำลอง[11] กระบวนการตัดสินใจมาร์คอฟถูกใช้ในการวิเคราะห์ประสิทธิภาพการทำงานของเซลล์ที่ผลิตและเผยให้เห็นว่าสมดุลของกำลังการผลิตและความแปรปรวนบัฟเฟอร์สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานของเซลล์[12] ใช้ความสมดุลภาระงานเป็นปัจจัยหลักสำหรับการกำหนดแรงงานในเซลล์ที่ถูกโปรแกรมอื่นโดยการจำลองรูปแบบ[13]. ในแง่ของวิธีการเชิงปริมาณมีความพยายามที่จะตัดสินใจจำนวนประสิทธิภาพมากที่สุดของคนงานและวิธีการวัดในเซลล์ผลิต นี้สามารถทำได้โดยการวิเคราะห์ข้อมูลในการตัดสินใจห่อรูปแบบ[14] เมื่อเร็ว ๆ นี้มีความพยายามที่จะนำมาใช้ประดิษฐ์อัจฉริยะในปัญหาคนงานที่ได้รับมอบหมาย วิธีการขึ้นอยู่กับเครือข่ายประสาทเทียมถูกเสนอ[15]. จะเห็นได้ว่าส่วนใหญ่ปัญหาที่ได้รับมอบหมายปฏิบัติงานสำเร็จโดยใช้แบบจำลองทางคณิตศาสตร์และเทคนิคการจำลอง เพียงไม่กี่ใช้เทียมปัญญาร่วมกับกฎการแก้ปัญหา ในบทความนี้เป็นวิธีการที่จะนำเสนอในเชิงปริมาณ จากนั้นการจำลองการกำหนดคนทำงานเครื่องคลัสเตอร์ในเซลล์ผลิตสุขสันต์Prombanpong, วราภรณ์ Seenpipat สถาบันเพื่อการวิจัยวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีและบริการ, ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหมหาวิทยาลัยพระจอมเกล้าเทคโนโลยีพระจอมเกล้าธนบุรี, Bangkok, Thailand ([e-mail] ) 978-1-

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

งานงานเครื่องคลัสเตอร์ในการผลิตเซลล์
กล่าวถึงในบทความนี้
บทความนี้มีวัตถุประสงค์ 2 ประการ คือ ครั้งแรก โดยมีจุดมุ่งหมายเพื่อ
แสดงการคำนวณจำนวนสูงสุดของเครื่องหนึ่งซึ่งคนงานจะดีที่สุด

เวลาผ่าตัดโดยไม่ใช้ในเครื่อง จากนั้นโปรแกรมจำลองซอฟต์แวร์ใช้เพื่อประเมินต่าง ๆเสนอ

ทางเลือกในการปรับปรุงตามสูงสุดเครื่อง
ประสิทธิภาพตามเกณฑ์ ในการศึกษาหนึ่งในผู้ผลิตฮาร์ดดิสก์ไดรฟ์
ในประเทศไทยก็ได้ถูกค้นพบ ก่อนหน้านี้ หนึ่งในคนงานที่ได้รับมอบหมายให้บริการ 8

เครื่องจักรกึ่งอัตโนมัติ ในกลุ่ม ภารกิจหลักของคนงานถูก
โหลด , ตรวจสอบและบันทึก เนื่องจากข้อเท็จจริงที่ว่า
ภาระงานของคนงานและวงจรเครื่องไม่ได้
สมดุล ดังนั้น การใช้คนงานไม่สามารถ
ขยายใหญ่สุด ดังนั้น จำนวนเครื่องที่เหมาะสมซึ่งสามารถให้บริการคนงานหนึ่ง
นอกจากจะถูกคำนวณ ก็พบว่าคนงานสามารถเหมาะสม
หนึ่งให้ถึงเครื่อง 11

อย่างไรก็ตาม ทางเลือกอื่น ๆ นอกจากนี้ยังสำรวจ โดย
ผล โดยตัดการทำงานอย่างเป็นระบบ หนึ่งคน สามารถให้บริการได้ถึงสิบสี่
%
96.09 เครื่องต่อรอบกับการใช้เครื่องจักรและคนงาน .
คำสำคัญงานเครื่องกลุ่มเดียว


ผมแนะนำการผลิตเซลล์เดียวเซลล์เป็นอัตโนมัติมากที่สุด
ทั่วไประบบในฮาร์ดดิสก์ผลิต
ระบบอุตสาหกรรม เซลล์นี้ทำงานอิสระของเวิร์กสเตชันอื่น ๆในโรงงาน
[ 1 ] มันประกอบด้วยเครื่องอัตโนมัติเต็ม

แบบอัตโนมัติซึ่งสามารถปฏิบัติการสำหรับระยะเวลานานของเวลา ประเภทนี้ของเครื่องมักจะ
equips กับเปลี่ยนพาเลทอัตโนมัติ ( APC ) และ
เปลี่ยนเครื่องมืออัตโนมัติ ( ATC ) ส่วนการทำงานจะถูกเก็บไว้ที่
ส่วนพุพองและจะถูกโอนโดยอัตโนมัติ
และจัดวางให้กับเครื่อง เนื่องจากว่าเครื่องนี้ไม่ต้องใช้

สนใจอย่างต่อเนื่องจากผู้ประกอบการในช่วงวงจรของเครื่อง
กึ่งอัตโนมัติผู้ประกอบการสามารถได้รับมากกว่าหนึ่ง
เครื่องเพื่อใช้งาน งานงานงานปกติ
ถูกจัดการโดยเฉพาะอย่างยิ่งในเซลล์ heuristically
ใช้งานระดับ การจับคู่ของประสบการณ์ทำงาน

การผลิตความต้องการคือการปฏิบัติที่พบมากที่สุด นี้สามารถนำไปสู่ความไม่สมดุล

เครื่องใช้งานไม่ได้ และประสิทธิภาพต่ำ บริษัทอาจไม่สามารถ
สามารถเพิ่มการใช้แรงงานและเครื่องจักร [ 2 ] .
จำนวนของการวิจัยได้รับการทำในพื้นที่นี้ .
ส่วนใหญ่ของงานวิจัยใช้แบบจำลองทางคณิตศาสตร์
และเทคนิคโปรแกรมเชิงเส้นเพื่อให้บรรลุโซลูชั่น .
ตัวอย่างของเอกสารเหล่านี้จะสั้น ๆกล่าวถึงในที่นี้ การพิจารณาพร้อมกันของเครื่องจักรและคนงาน
ตาม ในงานทักษะผ่านหลาย
แบบจำลองทางคณิตศาสตร์ที่ได้เสนอใน 1993 [ 3 ]
งานกำลังคนที่เหมาะสมในเซลล์ผลิต
พยายามใช้โปรแกรมจำนวนเต็มผสมแล้ว
จำนวนเต็มการเขียนโปรแกรมในปี 1996 [ 1 ] มันเป็นสองขั้นตอน
ลำดับชั้นวิธี อนึ่ง การโปรแกรมจำนวนเต็ม
ประยุกต์ใช้แบบจำลองมอบหมายงานให้เซลล์ผลิต
และต่อมาอีกแบบ
โปรแกรมจำนวนเต็มใช้โปรแกรมตารางการฝึกอบรมที่เหมาะสมสำหรับแรงงานเหล่านี้
ในปี 1997 [ 5 ] ในทำนองเดียวกันอื่นผสมจำนวนเต็ม
การเขียนโปรแกรมแบบถูกเสนอเพื่อตรวจสอบว่ามีการปรับปรุงทักษะการผลิตเซลล์

เมื่องานพิจารณาสำหรับการมอบหมายงานให้กับพนักงานและวัตถุประสงค์การฝึกอบรม
ใน 2545 [ 6 ] อีกหนึ่งการประยุกต์ใช้โปรแกรมจำนวนเต็มผสม ใช้ให้คนงานไป

เซลล์ที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อลดจำนวนแรงงานภายในเซลล์
โอนในปี 2005 [ 7 ] เป้าหมายการเขียนโปรแกรมแบบจำลอง
ยังใช้ในการออกแบบเซลล์แล้วให้คนงาน
เซลล์ [ 8 ] เหล่านี้ อีกครั้ง , จํานวนเต็มรูปแบบโปรแกรม
ถูกออกแบบมาเพื่อเลือกแรงงานการฝึกอบรมข้ามใน
. [ 9 ] แบบจำลองถูกใช้เพื่อวิเคราะห์ปัจจัยที่มีผลต่อความยืดหยุ่นของมือถือ

การผลิตระบบ [ 10 ] พบว่า ผู้ประกอบการที่ผ่านการอบรม
ข้ามมีบทบาทสำคัญในความยืดหยุ่นของ
เซลล์ ผลที่คล้ายกันได้รับอีกงานวิจัย
กระดาษใช้กฎการตัดสินใจร่วมกับแบบจำลอง
[ 11 ] การตัดสินใจแบบมาร์คอฟกระบวนการวิเคราะห์
ประสิทธิภาพของเซลล์การผลิตและพบว่า
ความจุของบัฟเฟอร์และสมดุลสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพของเซลล์
[ 12 ] การสมดุลภาระงานเป็นปัจจัยหลัก
ให้คนงานในเซลล์
โปรแกรมอื่นโดยแบบจำลอง [ 13 ] .
ในแง่ของวิธีการเชิงปริมาณ มีความพยายาม
เลือกหมายเลขที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดของคนงานและ
วิธีการวัดในการผลิตเซลล์ นี้