The receiving activity includes the

The receiving activity includes the unloading of products from the transport carrier, updating the inventory
record, inspection to find if there is any quantity or quality inconsistency. Transfer and put away involves the
transfer of incoming products to storage locations. It may also include repackaging (e.g. full pallets to cases,
or standardised bins), and physical movements (from the receiving docks to different functional areas,
between these areas, from these areas to the shipping docks). The order picking/selection is the major activity
in most warehouses. It involves the process of obtaining a right amount of the right products for a set of
customer orders. The accumulation/sortation of picked orders into individual (customer) orders is a necessary
activity if the orders have been picked in batches. In such a case the picked units have to be grouped by
customer order, upon completion of the pick process. After picking, orders often have to be packed and
stacked on the right unit load (e.g. a pallet). Cross-docking is performed when the received products are
transferred directly to the shipping docks (short stays or services may be required but little or no order picking
is needed).
Order picking
Order picking involves the process of clustering and scheduling the customer orders, assigning stock on
locations to order lines, releasing orders to the floor, picking the articles from storage locations and the
disposal of the picked articles. Customer orders consist of order lines, each line for a unique product or stock
keeping unit (SKU), in a certain quantity. In Figure 1, order lines are split, based on quantity and product
Reserve storage &
pallet picking
Case picking Broken case
picking
Cross-docking Shipping
Direct put away to
reserve
Direct put away to primary
Replenishment Replenishment
Receiving
From suppliers
From customers (reused, ordered
but not bought by customers)
Accumulation, sortation
packing
5
carrier of the SKU, in pallet picks, case picks and broken case (unit) picks. Many different order- picking
system types can be found in warehouses. Often multiple order-picking systems are employed within one
warehouse, for example in each of the three zones of Figure 1. Figure 2 distinguishes order-picking systems
according to whether humans or automated machines are used. The majority of warehouses employ humans
for order picking. Among these, the picker-to-parts systems, where the order picker walks or drives along the
aisles to pick items, are most common (De Koster 2004). We can distinguish two types of picker-to-parts
systems: low-level picking and high-level picking. In low-level order-picking systems, the order picker picks
requested items from storage racks or bins (bin-shelving storage), while travelling along the storage aisles.
Other order-picking systems employ high storage racks; order pickers travel to the pick locations on board of
a lifting order-pick truck or crane. The crane automatically stops in front of the appropriate pick location and
waits for the order picker to perform the pick. This type of system is called a high-level or a man-aboard
order-picking system.
Parts-to-picker systems include automated storage and retrieval systems (AS/RS), using mostly aisle-bound
cranes that retrieve one or more unit loads (pallets or bins; in the latter case the system is often called a miniload)
and bring them to a pick position (i.e. a depot). At this position the order picker takes the required
number of pieces, after which the remaining load is stored again. This type of system is also called a unit-load
or end-of-aisle order-picking system. The automated crane (also: storage and retrieval (S/R) machine) can
work under different operating modes: single, dual and multiple command cycles. The single-command cycle
means that either a load is moved from the depot to a rack location or from a rack location to the depot. In the
dual-command mode, first a load is moved from the depot to the rack location and next another load is
retrieved from the rack. In multiple command cycles, the S/R machines have more than one shuttle and can
pick up and drop off several loads in one cycle. For example, in a four-command cycle (described in Sarker
and Babu 1995), the S/R machine leaves the depot with two storage loads, stores them and returns with two
retrieved loads. Other systems use modular vertical lift modules (VLM), or carousels that also offer unit loads
to the order picker, who is responsible for taking the right quantity.
Put systems, or order distribution systems (see Figure 2) consist of a retrieval and distribution process. First,
items have to be retrieved, which can be done in a parts-to-picker or picker-to-parts manner. Second, the
carrier (usually a bin) with these pre-picked units is offered to an order picker who distributes them over
customer orders (‘puts’ them in customer cartons). Put systems are particularly popular in case a large number
of customer order lines have to be picked in a short time window (for example at the Amazon Germany
warehouse, or flower auctions) and can result in about 500 picks on average per order picker hour (for small
items) in well-managed systems (De Koster 2004). Newly developed systems indicate that up to 1000 put
handlings per picker hour are feasible.
Figure 2 also shows several organisational variants of picker-to-parts systems. The basic variants include
picking by article (batch picking) or pick by order (discrete picking). In the case of picking by article, multiple
customer orders (the batch) are picked simultaneously by an order picker. Many in-between variants exist,
such as picking multiple orders followed by immediate sorting (on the pick cart) by the order picker (sortwhile-
pick), or the sorting takes place after the pick process has finished (pick-and-sort). Another basic variant
is zoning, which means that a logical storage area (this might be a pallet storage area, but also the entire
warehouse) is split in multiple parts, each with different order pickers. Depending on the picking strategy,
zoning may be further classified into two types: progressive zoning and synchronised zoning, depending on
whether orders picked in a zone are passed to other zones for completion or picked in parallel. The term wave
picking is used if orders for a common destination (for example, departure at a fixed time with a certain
carrier) are released simultaneously for picking in multiple warehouse areas. Usually (but not necessarily) it is
combined with batch picking. The batch size is determined based on the required time to pick the whole batch
6
completely, often between 30 minutes to 2 hours (see Petersen 2000). Order pickers pick continuously the
requested items in their zones, and a next picking wave can only start when the previous one is completed.
Automated and robotised picking is only used in special cases (e.g. valuable, small and delicate items).
Figure 2 Classification of order-picking systems (based on De Koster 2004)
In this paper we concentrate on low-level, picker-to-parts order-picking systems employing humans (and with
multiple picks per route). These systems form the very large majority of picking systems in warehouses
worldwide (based on the authors’ experience: over 80% of all order-picking systems in Western Europe).
Surprisingly, academic order-picking literature focuses more on high-level picking and AS/RS systems.
Although not the main topic of this paper, we will briefly mention some of the latter type of literature as well.
The design of real order-picking systems is often complicated, due to a wide spectrum of external and internal
factors which impact design choices. According to Goetschalckx and Ashayeri (1989) external factors that
influence the order-picking choices include marketing channels, customer demand pattern, supplier
replenishment pattern and inventory levels, the overall demand for a product, and the state of the economy.
Internal factors include system characteristics, organisation, and operational policies of order-picking systems.
System characteristics consist of mechanisation level, information availability and warehouse dimensionality
(see Figure 3). Decision problems related to these factors are often concerned at the design stage. The
organisation and operational policies include mainly five factors: routing, storage, batching, zoning and order
release mode. Figure 3 also shows the level of complexity of order-picking systems, measured by the distance
of the representation of this problem in the axis system to the origin. In other words, the farther a system is
located from the origin, the harder the system is to design and control.
- low level
- high level
Order-picking methods
picker-toparts
picking
robots
- AS/RS
- miniload
- VLM
- hor. carousel
- vert. carousel
- A-frame
- dispensers
pick by article ⇔ pick by order
not zoned (1 zone) ⇔ zoned
progressive ⇔ synchronized (if zoned)
- sort-while pick
- pick-and-pass
- pick-and-sort
- wave picking
employing
humans
employing
machines
automated
picking
parts-topicker
put system
7
Figure 3 Complexity of order-picking systems (based on Goetschalckx and Ashayeri 1989)
Order picking objectives
The most common objective of order-picking systems is to maximise the service level subject to resource
constraints such as labour, machines, and capital (Goetschalckx and Ashayeri 1989). The service level is
composed of a variety of factors such as average and variation of order delivery time, order integrity, and
accuracy. A crucial link between order picking and service level is that the faster an order can be retrieved, the
sooner it is available for shipping to the customer. If an order misses its shipping due time, it may have to wait
until the next shipping period. Also, short order retrieval times imply high flexibility in handling late changes
in orders. Minimising the order retrieval time (or picking time) is, therefore, a need for any order-picking
sys

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

กิจกรรมรับมีการโหลดของผลิตภัณฑ์จากการขนส่งบริษัทขนส่ง ปรับปรุงสินค้าคงคลังตรวจสอบเรกคอร์ด หาว่า มีความไม่สอดคล้องใด ๆ ปริมาณหรือคุณภาพ โอนย้ายและย้ายไปเกี่ยวข้องกับการโอนย้ายของสินค้าขาเข้าเก็บข้อมูลสถานที่ แต่ยังอาจรวมบรรจุ (เช่นเต็มแท่นวางสินค้ากรณีหรือช่องแบบ), และความเคลื่อนไหวทางกายภาพ (จากท่ารับสินค้าไปยังพื้นที่ทำงานอื่นระหว่างพื้นที่เหล่านี้ จากพื้นที่เหล่านี้เพื่อท่าส่ง) การสั่งรับ/เลือกเป็นกิจกรรมที่สำคัญในคลังสินค้ามากที่สุด เกี่ยวข้องกับกระบวนการของการได้รับปริมาณที่เหมาะสมของผลิตภัณฑ์เหมาะสมสำหรับชุดใบสั่งของลูกค้า รวบ รวม/sortation เบิกใบสั่งเป็นใบสั่งแต่ละคน (ลูกค้า) เป็นสิ่งจำเป็นกิจกรรมถ้ามีการเบิกสินค้าใบสั่งชุดงาน ในกรณี หน่วยเบิกได้ถูกจัดกลุ่มตามใบสั่งของลูกค้า ตามความสมบูรณ์ของกระบวนการรับของ หลังจากเบิกสินค้า ใบสั่งมักจะมีการบรรจุ และซ้อนบนโหลดหน่วยขวา (เช่นแท่นวางสินค้า) ถ่ายทำเมื่อผลิตภัณฑ์ได้รับโอนโดยตรงไปยังท่าส่งของ (พักระยะสั้นหรือบริการอาจจะต้องใช้แต่น้อย หรือไม่รับสั่งจำเป็นต้องใช้)ตามใบสั่งตามใบสั่งที่เกี่ยวข้องกับคลัสเตอร์ และการจัดกำหนดการใบสั่งลูกค้า การกำหนดสินค้าคงคลังในกระบวนการสถานที่บรรทัดใบสั่ง ใบสั่งผลิต เบิกสินค้าบทความจากสถานเก็บและทิ้งบทเบิกความ ใบสั่งของลูกค้าประกอบด้วยบรรทัดใบสั่ง บรรทัดแต่ละบรรทัดสำหรับสินค้าเฉพาะหรือหุ้นรักษาหน่วย (SKU), ในปริมาณที่แน่นอน ในรูปที่ 1 ใบแบ่ง ขึ้นอยู่กับปริมาณและผลิตภัณฑ์จองห้องพักที่จัดเก็บและรับแท่นวางสินค้ากรณีเบิกกรณีเสียการเบิกสินค้าขนส่งสินค้าตรงที่ย้ายไปจองห้องพักย้ายไปหลักโดยตรงเพิ่มเติมได้รับการจากซัพพลายเออร์จากลูกค้า (นำ สั่งแต่ไม่ซื้อ โดยลูกค้า)สะสม sortationบรรจุภัณฑ์5บริษัทขนส่ง SKU รับแท่นวางสินค้า รับกรณี และรับของเสียกรณี (หน่วย) ต่าง ๆ มากมายรับสั่งระบบชนิดสามารถพบได้ในคลังสินค้า มักจะจ้างหลายระบบรับสั่งภายในหนึ่งคลังสินค้า ในโซน 3 ของรูปที่ 1 ตัวอย่าง รูปที่ 2 ระบบรับใบสั่งที่แตกต่างตามที่ว่าใช้มนุษย์หรือเครื่องจักรอัตโนมัติ คลังสินค้าส่วนใหญ่จ้างมนุษย์สำหรับการเบิกสินค้าของใบสั่ง ในหมู่เหล่านี้ ระบบการเลือกชิ้นส่วน ซึ่งตัวเลือกสั่งเดิน หรือขับตามที่เก็บสินค้าเพื่อรับสินค้า เป็นส่วนใหญ่ร่วมกัน (เดอ Koster 2004) เราสามารถแยกชนิด 2 ตัวเลือกส่วนระบบ: เบิกสินค้าระดับล่างและระดับสูงรับ ในระดับต่ำรับสั่งระบบ ตัวเลือกสั่งรับร้องขอสินค้าจากชั้นวางเก็บหรือช่องเก็บ (เก็บช่อง shelving), เดินตามเก็บเก็บอื่น ๆ ระบบรับใบสั่งจ้างปกติสูง สั่งคนขับเดินทางไปยังสถานรับของบนเรือของการยกรถบรรทุกนำสินค้าหรือเครน เครนหยุดโดยอัตโนมัติหน้าตั้งรับที่เหมาะสม และรอตัวเลือกใบสั่งการรับของ ระบบชนิดนี้จะเรียกว่าเป็นระดับสูงหรือเป็นคนต่างประเทศระบบรับใบสั่งส่วนตัวเลือกระบบรวมเก็บข้อมูลอัตโนมัติและระบบเรียก (AS / RS), ใช้ส่วนใหญ่เก็บแบบผูกเครนที่เรียก น้อยโหลดหน่วย (แท่นวางสินค้าหรือช่อง นเมื่อ ระบบมักจะเรียกว่าเป็น miniload)และนำพวกเขาไปรับตำแหน่ง (เช่น depot) ที่ตำแหน่งนี้ ตัวเลือกใบสั่งที่จะต้องจำนวนชิ้น ที่โหลดที่เหลืออยู่อีก ระบบชนิดนี้จะเรียกว่าหน่วยโหลดหรือสิ้นสุดของทางเดินระบบรับใบสั่ง เครนอัตโนมัติ (ยัง: เรียก (S/R) และเก็บเครื่อง) สามารถทำงานภายใต้โหมดการดำเนินงานที่แตกต่าง: เดี่ยว คู่และคำสั่งหลายรอบ รอบคำสั่งเดียวหมายความ ว่า โหลดอย่างใดอย่างหนึ่งถูกย้าย จาก depot ตำแหน่งชั้น หรือ จากตำแหน่งชั้น depot ในคำสั่งสองโหมด แรกโหลดถูกย้ายจาก depot ที่ตำแหน่งชั้น และถัดไปอีกแน่นดึงมาจากชั้น ในหลายคำสั่งรอบ มีรถมากกว่าหนึ่งเครื่อง S/R และสามารถรับ และวางปิดโหลดหลายรอบหนึ่ง ตัวอย่าง ในรอบ 4 คำสั่งที่ (อธิบายไว้ใน Sarkerและ Babu 1995), เครื่อง S/R depot กับโหลดเก็บสอง ล็อก และกลับกับสองโหลดดึงข้อมูล ระบบอื่น ๆ ใช้โมดูลโมดูลาร์ยกแนวตั้ง (VLM), หรือ carousels ที่มีโหลดหน่วยเพื่อเลือกใบสั่ง ผู้รับผิดชอบมีปริมาณเหมาะสมวางระบบ หรือระบบจำหน่ายสั่ง (ดูรูปที่ 2) ประกอบด้วยกระบวนการเรียกและแจกจ่าย ครั้งแรกสินค้าที่มีดึง ซึ่งสามารถทำได้ในลักษณะส่วนตัวเลือก หรือตัวเลือกชิ้นส่วน สอง การบริษัทขนส่ง (ปกติช่อง) กับหน่วยเบิกล่วงหน้าแก่ตัวการสั่งที่กระจายไปทั่วใบสั่งของลูกค้า ('ทำให้' ในกล่องลูกค้า) วางระบบได้รับความนิยมโดยเฉพาะอย่างยิ่งในกรณีจำนวนมากลูกค้าสั่ง บรรทัดต้องเบิกในหน้าต่างเวลาสั้น ๆ (เช่นที่เยอรมนีอเมซอนคลังสินค้า หรือประมูลดอกไม้) และสามารถรับประมาณ 500 เฉลี่ยต่อชั่วโมงตัวลำดับ (สำหรับขนาดเล็กสินค้า) ในระบบการจัดการที่ดี (เด Koster 2004) ระบบใหม่พัฒนาแล้วบ่งชี้ว่า ถึง 1000 ใส่handlings ต่อชั่วโมงตัวเลือกเป็นไปได้รูปที่ 2 แสดงระบบตัวชิ้นส่วนสินค้า organisational ตัวแปรพื้นฐานได้แก่รับบท (ชุดรับ) หรือรับสั่ง (แยกกันเบิกสินค้า) ในกรณีที่รับโดยบทความ หลายมีเบิกใบสั่งของลูกค้า (ชุด) พร้อมกัน โดยการเลือกใบสั่ง มีอยู่หลายสายพันธุ์ระหว่างเช่นรับใบสั่งหลายใบตามทันทีเรียงลำดับ (รับรถ) โดยเลือกสั่ง (sortwhile-รับ), หรือการเรียงลำดับเกิดขึ้นหลังจากกระบวนการรับของเสร็จ (รับ และเรียงลำดับ) ตัวแปรพื้นฐานอื่นเป็นโซน ซึ่งหมายความ ว่า พื้นที่เก็บตรรกะ (นี้อาจเป็นพื้นที่เก็บแท่นวางสินค้า แต่ทั้งหมดคลังสินค้า) แบ่งเป็นหลายส่วน ลำดับพนักงานขับละ ขึ้นอยู่กับกลยุทธ์การเบิกสินค้าโซนต่อไปแบ่งออกเป็นสองชนิด: โซนที่ก้าวหน้าและเพื่อจัดโซน ขึ้นอยู่กับว่ารับใบสั่งใน โซนจะส่งผ่านไปยังโซนอื่นเสร็จ หรือรับพร้อมกัน คลื่นระยะรับใช้ถ้าสั่งปลายทั่วไป (ตัวอย่าง ออกที่เวลาด้วยบริษัทขนส่ง) ออกพร้อมกันสำหรับการเบิกสินค้าในหลายพื้นที่คลังสินค้า โดยปกติ (แต่ไม่จำเป็น) เป็นรวมกับการเบิกสินค้าของชุดงาน ขนาดชุดงานจะถูกกำหนดตามเวลาที่ต้องหยิบชุดทั้งหมด6ทั้งหมด มักจะอยู่ระหว่าง 30 นาทีถึง 2 ชั่วโมง (ดู Petersen 2000) รับสั่งขับต่อเนื่องร้องขอสินค้าในโซนของพวกเขา และรับคลื่นถัดไปสามารถเริ่มเฉพาะเมื่อก่อนหน้านี้เสร็จสมบูรณ์เบิกสินค้าโดยอัตโนมัติ และ robotised จะใช้ในบางกรณี (เช่นมีคุณค่า ขนาดเล็ก และละเอียดอ่อนสินค้า) เท่านั้นรูปที่ 2 ประเภทของระบบรับใบสั่ง (ตามเด Koster 2004)ในเอกสารนี้ เราตั้งระบบระดับต่ำ การเลือกชิ้นส่วนสั่งรับใช้มนุษย์ (และมีรับของหลายต่อกระบวนการผลิต) ระบบเหล่านี้ฟอร์มใหญ่มากของระบบการเบิกสินค้าในคลังสินค้าworldwide (based on the authors’ experience: over 80% of all order-picking systems in Western Europe).Surprisingly, academic order-picking literature focuses more on high-level picking and AS/RS systems.Although not the main topic of this paper, we will briefly mention some of the latter type of literature as well.The design of real order-picking systems is often complicated, due to a wide spectrum of external and internalfactors which impact design choices. According to Goetschalckx and Ashayeri (1989) external factors thatinfluence the order-picking choices include marketing channels, customer demand pattern, supplierreplenishment pattern and inventory levels, the overall demand for a product, and the state of the economy.Internal factors include system characteristics, organisation, and operational policies of order-picking systems.System characteristics consist of mechanisation level, information availability and warehouse dimensionality(see Figure 3). Decision problems related to these factors are often concerned at the design stage. Theorganisation and operational policies include mainly five factors: routing, storage, batching, zoning and orderrelease mode. Figure 3 also shows the level of complexity of order-picking systems, measured by the distanceof the representation of this problem in the axis system to the origin. In other words, the farther a system islocated from the origin, the harder the system is to design and control.- low level- high levelOrder-picking methodspicker-topartspickingrobots- AS/RS- miniload- VLM- hor. carousel- vert. carousel- A-frame- dispenserspick by article ⇔ pick by ordernot zoned (1 zone) ⇔ zonedprogressive ⇔ synchronized (if zoned)- sort-while pick- pick-and-pass- pick-and-sort- wave pickingemployinghumansemployingmachinesautomatedpickingparts-topickerput system7Figure 3 Complexity of order-picking systems (based on Goetschalckx and Ashayeri 1989)Order picking objectivesThe most common objective of order-picking systems is to maximise the service level subject to resourceconstraints such as labour, machines, and capital (Goetschalckx and Ashayeri 1989). The service level iscomposed of a variety of factors such as average and variation of order delivery time, order integrity, andaccuracy. A crucial link between order picking and service level is that the faster an order can be retrieved, thesooner it is available for shipping to the customer. If an order misses its shipping due time, it may have to waituntil the next shipping period. Also, short order retrieval times imply high flexibility in handling late changesin orders. Minimising the order retrieval time (or picking time) is, therefore, a need for any order-pickingsys

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

กิจกรรมที่ได้รับรวมถึงการขนถ่ายของผลิตภัณฑ์จากผู้ให้บริการการขนส่ง,
การปรับปรุงสินค้าคงคลังบันทึกการตรวจสอบเพื่อหาว่ามีปริมาณหรือคุณภาพไม่สอดคล้องกัน
บริการรถรับส่งและนำไปเกี่ยวข้องกับการถ่ายโอนผลิตภัณฑ์ที่เข้ามาสถานที่จัดเก็บ นอกจากนี้ยังอาจรวมถึง repackaging
(เช่นพาเลทเต็มรูปแบบเพื่อกรณีหรือถังขยะที่ได้มาตรฐาน) และการเคลื่อนไหวทางกายภาพ (จากท่าเทียบเรือที่ได้รับไปยังพื้นที่ที่แตกต่างกันการทำงาน,
ระหว่างพื้นที่เหล่านี้ออกจากพื้นที่เหล่านี้ไปยังท่าเทียบเรือจัดส่ง) ยกคำสั่ง /
เลือกเป็นกิจกรรมที่สำคัญในคลังสินค้ามากที่สุด
มันเกี่ยวข้องกับกระบวนการของการได้รับปริมาณที่เหมาะสมของผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมสำหรับชุดของการสั่งซื้อของลูกค้า การสะสม / sortation ของการสั่งซื้อเข้ามาหยิบของแต่ละบุคคล (ลูกค้า)
เป็นคำสั่งที่จำเป็นกิจกรรมถ้าคำสั่งที่ได้รับเลือกในbatches
ในกรณีเช่นนี้หยิบหน่วยจะต้องมีการจัดกลุ่มตามคำสั่งของลูกค้าเมื่อเสร็จสิ้นขั้นตอนการเลือก หลังจากเลือกคำสั่งมักจะต้องได้รับการบรรจุและซ้อนกันในการโหลดหน่วยที่เหมาะสม (เช่นพาเลท)
ข้ามเชื่อมต่อจะดำเนินการเมื่อผลิตภัณฑ์ที่ได้รับจะถูกโอนไปยังท่าเทียบเรือการจัดส่งสินค้า (เข้าพักระยะสั้นหรือบริการอาจจะจำเป็นต้องใช้ แต่น้อยหรือไม่มีเลยเลือกเพื่อเป็นสิ่งจำเป็น). การสั่งซื้อเลือกเลือกสั่งซื้อสินค้าที่เกี่ยวข้องกับขั้นตอนของการจัดกลุ่มและการจัดตารางการสั่งซื้อของลูกค้าที่กำหนดหุ้นในสถานที่ที่จะสั่งเส้นปล่อยคำสั่งไปกองกับพื้นยกบทความจากสถานที่จัดเก็บและการกำจัดของบทความที่เลือก สั่งซื้อของลูกค้าประกอบด้วยสายการสั่งซื้อแต่ละบรรทัดสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ไม่ซ้ำกันหรือหุ้นหน่วยรักษา (SKU) ในปริมาณที่แน่นอน ในรูปที่ 1 สายเพื่อที่จะแยกขึ้นอยู่กับปริมาณและผลิตภัณฑ์จัดเก็บข้อมูลสำรองและพาเลทยกกรณีการเลือกBroken กรณียกข้ามเชื่อมต่อการจัดส่งสินค้าโดยตรงนำไปสำรองใส่ตรงไปหลักเติมเต็มเติมเต็มได้รับจากซัพพลายเออร์จากลูกค้า(นำกลับมาใช้สั่งแต่ ไม่ได้ซื้อจากลูกค้า) การสะสม, พัสดุบรรจุ5 ผู้ให้บริการของ SKU ในพาเลทหยิบหยิบกรณีและกรณีหัก (หน่วย) หยิบ การสั่งซื้อจำนวนมากเลือกที่แตกต่างกันชนิดระบบสามารถพบได้ในคลังสินค้า บ่อยครั้งที่หลายระบบการสั่งซื้อเลือกเป็นลูกจ้างภายในหนึ่งคลังสินค้าเช่นในแต่ละสามโซนของรูปที่ 1 รูปที่ 2 ระบบที่แตกต่างเพื่อแคะตามไปไม่ว่ามนุษย์หรือเครื่องอัตโนมัติจะใช้ ส่วนใหญ่ของคลังสินค้าจ้างมนุษย์สำหรับการเลือกคำสั่ง กลุ่มคนเหล่านี้ที่เลือกไปส่วนระบบที่เดินเรียงหรือไดรฟ์ไปตามทางเดินที่จะเลือกรายการที่จะพบมากที่สุด (De Koster 2004) เราสามารถแยกแยะความแตกต่างทั้งสองประเภทของตัวเลือกต่อชิ้นส่วนระบบ: การเลือกระดับต่ำและการเลือกระดับสูง ในระดับต่ำระบบการสั่งซื้อเลือกหยิบเลือกคำสั่งที่ได้รับการร้องขอจากชั้นวางรายการที่เก็บรักษาหรือถัง (ถังจัดเก็บ-เก็บเข้าลิ้นชัก) ในขณะที่เดินทางไปตามทางเดินที่จัดเก็บ. ระบบการสั่งซื้อเลือกอื่น ๆ จ้างจัดเก็บข้อมูลชั้นสูง แจ่มเพื่อเดินทางไปยังสถานที่เลือกในคณะกรรมการของรถบรรทุกยกคำสั่งเลือกหรือเครน เครนจะหยุดโดยอัตโนมัติในด้านหน้าของสถานที่ที่เลือกที่เหมาะสมและรอให้เลือกเพื่อที่จะดำเนินการเลือก ประเภทของระบบนี้เรียกว่าระดับสูงหรือที่มนุษย์บนระบบเพื่อแคะ. ระบบส่วนต่อการเลือกรวมถึงอัตโนมัติการจัดเก็บและระบบการดึง (AS / RS) โดยใช้ส่วนใหญ่จะเป็นทางเดินที่ถูกผูกไว้เครนที่เรียกหนึ่งหรือมากกว่าหนึ่งหน่วยโหลด (พาเลทหรือถังขยะ; ในกรณีหลังระบบมักจะเรียกว่า miniload) และนำพวกเขาไปยังตำแหน่งที่เลือก (เช่นสถานี) ในตำแหน่งนี้เพื่อเลือกใช้เวลาที่จำเป็นต้องใช้จำนวนชิ้นหลังจากที่โหลดที่เหลือจะถูกเก็บไว้อีกครั้ง ประเภทของระบบนี้จะเรียกว่าหน่วยโหลดหรือจุดสิ้นสุดของทางเดินระบบสั่งการเลือก เครนอัตโนมัติ (เพิ่มเติม: การจัดเก็บและการดึง (S / R) เครื่อง) สามารถทำงานภายใต้โหมดการทำงานที่แตกต่างกัน: เดี่ยวคู่และหลายรอบคำสั่ง รอบเดียวคำสั่งหมายความว่าไม่ว่าจะเป็นความเร็วในการโหลดจะถูกย้ายจากสถานีรถไฟไปยังสถานที่ชั้นหรือชั้นจากตำแหน่งไปสถานีรถไฟ ในโหมดDual-คำสั่งแรกที่โหลดจะถูกย้ายจากสถานีรถไฟไปยังสถานที่ชั้นและถัดภาระของผู้อื่นจะถูกดึงออกมาจากชั้นวาง ในรอบคำสั่งหลาย S / R เครื่องมีมากกว่าหนึ่งรถรับส่งและสามารถรับและวางปิดหลายโหลดในหนึ่งรอบ ยกตัวอย่างเช่นในรอบสี่คำสั่ง (ที่อธิบายไว้ใน Sarker และนาย 1995), S / R เครื่องออกจากสถานีรถไฟที่มีสองโหลดจัดเก็บเก็บพวกเขาและกลับมาพร้อมกับสองโหลดดึง ระบบอื่น ๆ ใช้แบบแยกส่วนโมดูลยกแนวตั้ง (VLM) หรือคิวที่ยังมีโหลดหน่วยในการเลือกคำสั่งที่มีหน้าที่ในการปริมาณที่ถูกต้อง. ระบบใส่หรือระบบการกระจายการสั่งซื้อ (ดูรูปที่ 2) ประกอบด้วยการดึงและการจัดจำหน่าย กระบวนการ ครั้งแรกที่รายการจะต้องมีการเรียกคืนซึ่งสามารถทำได้ในส่วนที่จะเลือกหรือเลือกต่อชิ้นส่วนลักษณะ ประการที่สองการให้บริการ (โดยปกติถัง) กับหน่วยงานเหล่านี้หยิบก่อนจะถูกนำเสนอไปยังอร์คที่จำหน่ายพวกเขาไปสั่งซื้อของลูกค้า('ทำให้' พวกเขาในกล่องของลูกค้า) ระบบใส่เป็นที่นิยมโดยเฉพาะอย่างยิ่งในกรณีที่มีจำนวนมากของสายการสั่งซื้อของลูกค้าจะต้องมีการเลือกในหน้าต่างระยะเวลาอันสั้น(เช่นที่อเมซอนเยอรมนีคลังสินค้าหรือการประมูลดอกไม้) และอาจส่งผลในประมาณ 500 หยิบเฉลี่ยต่อชั่วโมงอร์ค ( สำหรับขนาดเล็กรายการ) ในระบบการบริหารจัดการที่ดี (เดอ Koster 2004) ระบบที่พัฒนาขึ้นใหม่แสดงให้เห็นว่าถึง 1000 ใส่กันมือต่อชั่วโมงเลือกจะเป็นไปได้. รูปที่ 2 ยังแสดงให้เห็นสายพันธุ์ขององค์กรหลายระบบตัวเลือกต่อชิ้นส่วน สายพันธุ์พื้นฐานรวมถึงการเลือกโดยบทความ (เลือก batch) หรือเลือกตามคำสั่ง (เลือกที่ไม่ต่อเนื่อง) ในกรณีของการเลือกจากบทความหลายสั่งซื้อของลูกค้า (batch) จะหยิบไปพร้อม ๆ กันโดยเรียง หลายคนในระหว่างสายพันธุ์ที่มีอยู่เช่นการเลือกคำสั่งหลาย ๆ ตามด้วยการเรียงลำดับได้ทันที (บนรถเข็นเลือก) โดยเลือกสั่งซื้อ (sortwhile- เลือก) หรือการเรียงลำดับจะเกิดขึ้นหลังจากที่กระบวนการคัดเลือกได้เสร็จสิ้น (เลือกและเรียงลำดับ) . อีกความแตกต่างขั้นพื้นฐานคือการแบ่งเขตซึ่งหมายความว่าพื้นที่เก็บข้อมูลเชิงตรรกะ (ซึ่งอาจจะเป็นพื้นที่จัดเก็บพาเลท แต่ยังทั้งคลังสินค้า) ถูกแบ่งออกเป็นหลายส่วนแต่ละคนมีแจ่มลำดับที่แตกต่าง ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับกลยุทธ์การเลือก, การแบ่งเขตอาจจะแยกออกเป็นสองประเภทคือการแบ่งเขตการแบ่งเขตความก้าวหน้าและตรงขึ้นอยู่กับว่าจะเลือกคำสั่งในโซนจะถูกส่งผ่านไปยังโซนอื่น ๆ แล้วเสร็จหรือเลือกในแบบคู่ขนาน คลื่นลูกที่ระยะการเลือกใช้ในกรณีที่มีการสั่งซื้อสำหรับเป็นสถานที่ที่พบบ่อย(ตัวอย่างเช่นการเดินทางในช่วงเวลาที่แน่นอนเช่นบางผู้ให้บริการ) จะถูกปล่อยออกมาพร้อม ๆ กันสำหรับการเลือกในพื้นที่คลังสินค้าหลาย โดยปกติแล้ว (แต่ไม่จำเป็น) มันจะรวมกับการเลือกชุด ชุดขนาดจะถูกกำหนดขึ้นอยู่กับเวลาที่กำหนดในการเลือกชุดทั้ง6 อย่างสมบูรณ์มักจะอยู่ระหว่าง 30 นาทีถึง 2 ชั่วโมง (ดูปีเตอร์เสน 2000) แจ่มสั่งซื้อรับอย่างต่อเนื่องรายการที่ต้องการอยู่ในโซนของพวกเขาและคลื่นเลือกต่อไปสามารถเริ่มต้นเมื่อหนึ่งก่อนหน้านี้เป็นที่เรียบร้อยแล้ว. อัตโนมัติและเลือก Robotised จะใช้เฉพาะในกรณีพิเศษ (เช่นที่มีคุณค่าขนาดเล็กและรายการที่ละเอียดอ่อน). รูปที่ 2 การจำแนกประเภทของ ระบบการสั่งซื้อแคะ (ขึ้นอยู่กับ De Koster 2004) ในบทความนี้เรามีสมาธิในระดับต่ำเลือกที่จะสั่งซื้อชิ้นส่วนระบบแคะจ้างมนุษย์ (และมีเพื่อนหลายต่อเส้นทาง) ระบบเหล่านี้ในรูปแบบส่วนใหญ่ที่มีขนาดใหญ่มากของการเลือกระบบในคลังสินค้าทั่วโลก (ขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของผู้เขียน: มากกว่า 80% ของระบบการสั่งซื้อเลือกในยุโรปตะวันตก). น่าแปลกที่นักวิชาการวรรณกรรมสั่งยกมุ่งเน้นเพิ่มเติมเกี่ยวกับการเลือกระดับสูงและ AS / ระบบอาร์เอส. แม้ว่าจะไม่ได้หัวข้อหลักของบทความนี้เราสั้นจะพูดถึงบางส่วนของประเภทหลังของวรรณคดีเช่นกัน. การออกแบบระบบการสั่งซื้อเลือกจริงมักจะมีความซับซ้อนเนื่องจากคลื่นความถี่กว้างของภายในและภายนอกปัจจัยซึ่งส่งผลกระทบต่อตัวเลือกการออกแบบ ตามที่ Goetschalckx และ Ashayeri (1989) ปัจจัยภายนอกที่มีผลต่อการเลือกสั่งเลือกรวมถึงช่องทางการตลาดรูปแบบความต้องการของลูกค้าผู้จัดจำหน่ายรูปแบบการเติมเต็มและระดับสินค้าคงคลังความต้องการโดยรวมสำหรับผลิตภัณฑ์และรัฐของเศรษฐกิจ. ปัจจัยภายในรวมถึงระบบ ลักษณะองค์กรและนโยบายการดำเนินงานของระบบการสั่งซื้อแคะ. ลักษณะระบบประกอบด้วยเครื่องจักรกลระดับความพร้อมของข้อมูลและมิติคลังสินค้า(ดูรูปที่ 3) ปัญหาการตัดสินใจที่เกี่ยวข้องกับปัจจัยเหล่านี้มักจะมีความกังวลในขั้นตอนการออกแบบ องค์กรและนโยบายการดำเนินงานรวมถึงส่วนใหญ่เป็นปัจจัยที่ห้า: การกำหนดเส้นทางการจัดเก็บการผสมการแบ่งเขตและการสั่งซื้อโหมดการเปิดตัว รูปที่ 3 ยังแสดงให้เห็นระดับของความซับซ้อนของระบบการสั่งซื้อการเลือกวัดจากระยะห่างของการเป็นตัวแทนของปัญหานี้ในระบบแกนในการกำเนิด ในคำอื่น ๆ ที่ไกลออกไประบบจะตั้งอยู่จากจุดเริ่มต้นที่ยากระบบคือการออกแบบและการควบคุม. - ระดับต่ำ- สูงวิธีการสั่งซื้อการเลือกตัวเลือก-toparts เลือกหุ่นยนต์- AS / RS - miniload - VLM - hor ม้าหมุน- สีเขียว ม้าหมุน- กรอบ- ตู้รับจากบทความ⇔เลือกตามคำสั่งไม่ได้ส่วน(1 โซน) ⇔ส่วนความก้าวหน้า⇔ตรงกัน(ถ้าโลโก้) - การเรียงลำดับในขณะที่คัดเลือก- เลือกและผ่าน- รถรับส่งและจัดเรียง- คลื่นยกจ้างมนุษย์การใช้เครื่องอัตโนมัติเลือกชิ้นส่วนtopicker วางระบบ7 รูปที่ 3 ความซับซ้อนของระบบการสั่งซื้อเลือก (ขึ้นอยู่กับ Goetschalckx และ Ashayeri 1989) การสั่งซื้อเลือกวัตถุประสงค์วัตถุประสงค์ที่พบมากที่สุดของระบบการสั่งซื้อเลือกคือการเพิ่มระดับการให้บริการภายใต้ทรัพยากรที่จำกัด เช่น แรงงานเครื่องจักรและทุน (Goetschalckx และ Ashayeri 1989) ระดับบริการประกอบด้วยความหลากหลายของปัจจัยต่าง ๆ เช่นค่าเฉลี่ยและการเปลี่ยนแปลงของเวลาการส่งมอบการสั่งซื้อเพื่อความสมบูรณ์และความถูกต้อง การเชื่อมโยงที่สำคัญระหว่างการสั่งซื้อและการเลือกระดับการให้บริการเป็นที่เร็วกว่าการสั่งซื้อสามารถเรียกดูได้ที่ไม่ช้าก็เร็วมันมีอยู่สำหรับการจัดส่งให้กับลูกค้า หากคิดถึงการสั่งซื้อการจัดส่งสินค้าของเวลาที่กำหนดก็อาจจะต้องรอจนกว่าจะถึงระยะเวลาในการจัดส่งต่อไป นอกจากนี้ระยะสั้นครั้งที่บ่งบอกถึงการดึงความยืดหยุ่นสูงในการจัดการการเปลี่ยนแปลงปลายในการสั่งซื้อ Minimising เวลาดึงคำสั่งซื้อ (หรือเลือกเวลา) จึงจำเป็นที่จะต้องเลือกคำสั่งใด ๆSYS

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

กิจกรรมรวมถึงการขนถ่ายผลิตภัณฑ์จากผู้ให้บริการการขนส่ง , การปรับปรุงการบันทึกสินค้าคงคลัง
, การตรวจสอบเพื่อค้นหาว่ามีปริมาณใด ๆหรือของที่มีคุณภาพ การโอนและเก็บ เกี่ยว กับ การโอนสินค้าขาเข้า
สถานที่จัดเก็บ นอกจากนี้ยังอาจรวมถึงการปรับแต่ง ( เช่นกรณีเต็มพาเลท , ถังขยะ
หรือมาตรฐาน )และการเคลื่อนไหวทางกายภาพ ( จากการท่าเรือให้พื้นที่การทำงานที่แตกต่างกัน
ระหว่างพื้นที่เหล่านี้จากพื้นที่เหล่านี้ docks การจัดส่ง ) เพื่อเลือก / เลือก
กิจกรรมหลักในคลังสินค้ามากที่สุด มันเกี่ยวข้องกับกระบวนการของการได้รับปริมาณที่เหมาะสมของผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมสำหรับชุดของ
ใบสั่งซื้อของลูกค้าการสะสม / sortation เลือกคำสั่งในแต่ละคน ( ลูกค้า ) สั่งเป็นกิจกรรมที่จำเป็น
ถ้าใบสั่งได้รับเลือกในชุด ในกรณีดังกล่าวการเลือกหน่วยได้ถูกจัดกลุ่มโดย
ใบสั่งลูกค้า เมื่อเสร็จสิ้นกระบวนการเลือก หลังจากเลือกคำสั่งมักจะต้องบรรจุและ
ซ้อนบนโหลดใช่หน่วย ( เช่นพาเลท )Cross Docking จะดำเนินการเมื่อได้รับสินค้า
โอนโดยตรงไปยัง docks การจัดส่ง ( อยู่สั้นหรือบริการอาจจะต้องใช้แต่น้อย หรือต้องเบิกใบสั่ง


) เพื่อเลือกหยิบสินค้าเกี่ยวข้องกับขั้นตอนของการจัดกลุ่มและตารางลูกค้าสั่ง ให้ตลาดหลักทรัพย์
สถานที่บรรทัดใบสั่งปล่อยสินค้าพื้นเลือกบทความจากกระเป๋าสถานที่และ
การกำจัดเลือกบทความ การสั่งซื้อของลูกค้า ประกอบด้วย คำสั่งบรรทัด แต่ละบรรทัดของผลิตภัณฑ์เฉพาะ หรือหุ้น
รักษาหน่วย ( SKU ) ในปริมาณที่แน่นอน ในรูปที่ 1 เพื่อเส้นจะแยกตามปริมาณสินค้าสำรองกระเป๋าพาเลท&



รับกรณีเบิกหักกรณีเบิก
ข้ามเชื่อมต่อโดยตรงจัดส่ง



ใส่ไปในตรงเก็บเพื่อเติมเต็มการเติมเต็ม



รับจากซัพพลายเออร์จากลูกค้า ( ดำเนินการสั่ง
แต่ไม่ได้ซื้อ โดยลูกค้าที่สะสม sortation )
,


ขนาดบรรจุ 5 ผู้ให้บริการของ SKU ในพาเลทหยิบหยิบกรณีและกรณีเสีย ( หน่วย ) เลือก เพื่อเลือกประเภทต่าง ๆ -
ระบบสามารถพบได้ในคลังสินค้า มักจะใช้เพื่อเลือกระบบหลายภายในหนึ่ง
โกดังตัวอย่างเช่นในแต่ละสามโซน 1 รูป รูปที่ 2 แตกต่างเพื่อเลือกระบบ
ตามไม่ว่ามนุษย์หรือเครื่องอัตโนมัติที่ใช้ ส่วนใหญ่ของคลังสินค้าจ้างมนุษย์
เลือกคำสั่ง ระหว่างนี้ ตัวเลือกในระบบ ส่วนที่สั่งเลือกเดินหรือไดรฟ์ตาม
เดินเลือกรายการที่พบมากที่สุด ( เดอ คอสเตอร์ ปี 2004 )เราสามารถแยกแยะสองประเภทของตัวเลือกระบบชิ้นส่วน
: ระดับพื้นฐานและการเบิกรับ เพื่อเก็บในระบบ เพื่อเลือกหยิบสินค้าจากชั้นวางกระเป๋า
ร้องขอหรือถัง ( ถังเก็บเข้าลิ้นชักกระเป๋า ) ในขณะที่เดินทางพร้อมกระเป๋าเก็บ .
สั่งอื่น ๆเลือกระบบจ้างชั้นวางกระเป๋าสูง เพื่อเลือกเดินทางไปเลือกสถานที่บนกระดานของ
เป็นคำสั่งเลือกหรือยกรถบรรทุกเครน รถเครนอัตโนมัติหยุดอยู่หน้าสถานที่ที่เลือกที่เหมาะสมและ
รอคำสั่งตัวเลือกการเลือก ประเภทของระบบนี้จะเรียกว่าเป็นระดับสูง หรือ คนต่างประเทศ

ส่วนเพื่อเลือกระบบ ตัวเลือกรวมถึงระบบจัดเก็บและค้นคืนอัตโนมัติ ( AS / RS ) ระบบการเข้าผูกพัน
เป็นส่วนใหญ่รถเครนที่สามารถดึงหนึ่งหรือมากกว่าหนึ่งหน่วย ( หรือโหลดพาเลทถังขยะ ; ในกรณีหลังระบบมักจะเรียกว่า miniload )
และนำพวกเขาเพื่อเลือกตำแหน่ง ( คือคลัง ) ในตำแหน่งนี้ เพื่อเลือกใช้ตาม
จํานวนชิ้นหลังจากที่โหลดเหลือเก็บไว้อีก ประเภทของระบบนี้จะเรียกว่าหน่วยโหลด
หรือจุดสิ้นสุดของทางเดินระหว่างที่นั่งเพื่อเลือกระบบเครน ( แบบอัตโนมัติและการจัดเก็บและสืบค้น ( S / R ) เครื่อง ) สามารถทำงานภายใต้ระบบปฏิบัติการที่แตกต่างกันโหมด
: เดี่ยว , คู่และวงจรควบคุมหลาย
วัฏจักรคำสั่งเดียว หมายความว่า ให้โหลดจะถูกย้ายจากจุดไปยังตำแหน่งชั้นหรือจากสถานที่ชั้นถึงสถานี ใน
โหมดคำสั่งคู่แรกโหลดจะถูกย้ายจากคลังเพื่อชั้น สถานที่ และ ถัดมาอีกคือ
โหลดดึงมาจากชั้นวาง ในรอบการสั่งหลาย , S / R เครื่องมีมากกว่าหนึ่งรถรับส่งและสามารถ
รับและวางปิดโหลดหลายในหนึ่งรอบ ตัวอย่างเช่น ในรอบสี่ ( ที่อธิบายไว้ในคำสั่ง และนาย 1995 Sarker
) S / R เครื่องออกจากคลังกับสองกระเป๋าโหลดเก็บไว้ และกลับมาพร้อมกับสอง
ดึงโหลด ระบบอื่น ๆที่ใช้โมดูลแนวตั้งยกโมดูล ( Pitchtracker )หรือช่องที่ยังมีหน่วยโหลด
เพื่อเลือกผู้มีหน้าที่ในการรับปริมาณที่เหมาะสม .
วางระบบ หรือระบบการกระจายสินค้า ( ดูรูปที่ 2 ) ประกอบด้วย การสืบค้น และการกระจายของกระบวนการ แรก
รายการต้องถูกดึง ซึ่งสามารถทำได้ในส่วน ตัวเลือก หรือตัวเลือกในส่วนต่างๆ
2บริษัทขนส่ง ( ปกติบิน ) กับเหล่านี้ก่อนเลือกหน่วยบริการคำสั่งตัวเลือกที่กระจายผ่าน
ใบสั่งซื้อของลูกค้า ( 'puts ' ในกล่องลูกค้า ) วางระบบที่เป็นที่นิยมโดยเฉพาะอย่างยิ่งในกรณีที่
จํานวนลูกค้าสั่งซื้อสายต้องเลือกในหน้าต่างเวลาสั้น ( ตัวอย่างเช่นใน Amazon Germany
โกดังหรือการประมูลดอกไม้ ) และได้ผลในการประมาณ 500 รับเฉลี่ยต่อเพื่อตัวเลือกชั่วโมง ( สำหรับรายการขนาดเล็ก
) ในระบบการจัดการ ( เดอ คอสเตอร์ ปี 2004 ) ระบบที่พัฒนาขึ้นใหม่ ระบุว่า ถึง 1 , 000 เอา
handlings ต่อตัวเลือกชั่วโมงเป็นไปได้ .
รูปที่ 2 แสดงหลากหลายของตัวเลือกระบบการจัดการส่วน ตัวแปรพื้นฐานรวมถึง
เลือกบทความ ( รุ่นที่เลือก ) หรือเลือกคำสั่ง ( ไม่รับ ) ในกรณีของการเลือกบทความ คำสั่งลูกค้าหลาย
( ชุด ) เลือกพร้อมกันโดยคำสั่งตัวเลือก . มากในระหว่างตัวแปรอยู่
เช่นการรับตามการเรียงลำดับหลายคำสั่งได้ทันที ( เลือกซื้อ ) โดยคำสั่งตัวเลือก ( sortwhile -
รับ )หรือการเรียงเกิดขึ้นหลังจากกระบวนการเลือกได้ ( เลือกและเรียง ) ตัวแปรพื้นฐานอื่น
เป็นเขต ซึ่งหมายความ ว่า พื้นที่เก็บข้อมูลเชิงตรรกะ ( นี้อาจเป็นพาเลท พื้นที่จัดเก็บ แต่ยังโกดังทั้งหมด
) แบ่งออกเป็นหลายส่วน แต่ละคนเก็บคำสั่งต่าง ๆ ขึ้นอยู่กับการเลือกกลยุทธ์
เขตอาจจะยังแบ่งเป็นสองประเภท :เขตก้าวหน้าและตรงโซนขึ้นอยู่กับ
ไม่ว่าคำสั่งเลือกในโซนที่ถูกส่งผ่านไปยังโซนอื่น ให้เสร็จ หรือเลือกในแบบคู่ขนาน คลื่น
ในระยะเก็บใช้ถ้าคำสั่งสำหรับปลายทางที่เหมือนกัน ( ตัวอย่างเช่น ออกเดินทางเวลาถาวรกับผู้ให้บริการบางอย่าง
) มีการเปิดตัวพร้อมกันที่เลือกในพื้นที่คลังสินค้าหลาย มักจะ ( แต่ไม่เสมอไป ) ก็คือ