Ceramic companies worldwide produce

Ceramic companies worldwide produce large amounts of polishing tile waste, which are piled up in the open air or disposed of in landfills. These wastes have such characteristics that make them potential substitutes for cement and sand in the manufacturing of concrete products. This paper investigates the use of ceramic tile polishing waste as a partial substitute for cement and sand in the manufacturer of concrete paving blocks. A concrete mix design was defined and then the sand was replaced with wastes from three production lines (porcelain tile, porous tile and stoneware tile) of a Brazilian ceramic tile industry in the percentages of 5%, 10%, 15%, 20%, 25% and 30%. Another group of concrete was produced with porcelain tile waste replacing the cement. The concretes were characterized using a slump test. Paving blocks were produced and subjected to compression strength, water absorption and porosity tests. Compression strength values were compared to Brazilian Standards for paving blocks. A reduction in slump was observed for all concretes as the percentage of waste addition increased, in relation to the control concrete. The compression strength values were higher for concrete cured for 28 days, and all blocks met the standard requirement of 35 MPa for light vehicle traffic at a curing age of 7 days. The strength values obtained when the porcelain tile waste replaced sand were higher than when this waste replaced cement, and those values were even higher than the control concrete, and met the standard requirement of 50 MPa for heavy vehicle traffic. Water absorption values tended to decrease as sand was replaced by ceramic tile wastes, due to the filler effect. These results show that it is possible to replace 30% of fine aggregate or 20% of cement with ceramic tile wastes and produce paving blocks suitable for use in heavy vehicle traffic. Thus, this research demonstrates that the use of ceramic tile waste as a component of concrete for paving blocks manufacturing is technically feasible.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

บริษัทเซรามิคทั่วโลกผลิตจำนวนมากขัดกระเบื้องเสีย ที่คั่งในบรรยากาศเปิดโล่ง หรือตัดจำหน่ายใน landfills ขยะเหล่านี้มีลักษณะดังกล่าวที่อาจเกิดขึ้นทดแทนซีเมนต์และทรายในการผลิตผลิตภัณฑ์คอนกรีต กระดาษนี้ตรวจสอบการใช้ขัดเสียบางส่วนทดแทนปูนซีเมนต์และทรายผลิตปูบล็อกคอนกรีตกระเบื้องเซรามิค ออกแบบส่วนผสมคอนกรีตที่ถูกกำหนดแล้ว ทรายถูกแทนที่ ด้วยเสียจากสามสายการผลิต (เครื่องเคลือบดินเผากระเบื้อง porous กระเบื้อง และกระเบื้องภาชนะ) ของอุตสาหกรรมกระเบื้องเซรามิคบราซิลเปอร์เซ็นต์ 5%, 10%, 15%, 20%, 25% และ 30% กลุ่มอื่นของคอนกรีตถูกผลิต ด้วยเครื่องเคลือบดินเผากระเบื้องเสียแทนที่ปูนซีเมนต์ Concretes ถูกลักษณะโดยใช้การทดสอบที่ตกต่ำ บล็อกปูผลิต และภายใต้แรงบีบ น้ำทดสอบการดูดซึมและ porosity รวมค่าแรงถูกเปรียบเทียบกับมาตรฐานบราซิลสำหรับการปูบล็อก ลดตกต่ำถูกสังเกตสำหรับ concretes ทั้งหมดเป็นจำนวนเปอร์เซ็นต์ของเสียเพิ่มขึ้น เกี่ยวกับคอนกรีตควบคุม ค่าแรงอัดได้สูงสำหรับคอนกรีตที่ 28 วันหาย และบล็อคทั้งหมดตรงตามความต้องการมาตรฐานของ 35 แรงสำหรับรถไฟจราจรที่อายุการบ่มผิว 7 วัน ค่าแรงที่ได้รับเมื่อเสียไพ่เครื่องเคลือบดินเผาแทนทรายได้สูงกว่าเมื่อเสียนี้แทนปูนซีเมนต์ และค่าที่ได้สูงกว่าคอนกรีตควบคุม และตรงตามความต้องการมาตรฐานของแรง 50 การจราจรรถหนัก ค่าดูดซึมน้ำมีแนวโน้มลดลงเป็นทรายถูกแทนที่ ด้วยถุงขยะ เนื่องจากผลของฟิลเลอร์ ผลเหล่านี้แสดงว่า เป็นข้อ 20% ซีเมนต์หรือ 30% ของค่าปรับรวมกับเสียกระเบื้องเซรามิคและผลิตปูบล็อกเหมาะสำหรับใช้ในการจราจรรถหนัก ดังนั้น วิจัยนี้แสดงว่าการใช้กระเบื้องเซรามิคเสียเป็นส่วนประกอบของคอนกรีตสำหรับปูบล็อกผลิตเป็นไปได้ทางเทคนิค

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

บริษัท เซรามิกทั่วโลกผลิตจำนวนมากของการขัดเสียกระเบื้องที่มีการซ้อนขึ้นในที่โล่งหรือจำหน่ายในหลุมฝังกลบ ของเสียเหล่านี้มีลักษณะดังกล่าวที่ทำให้พวกเขามีศักยภาพสำหรับการทดแทนปูน​​ซีเมนต์และทรายในการผลิตผลิตภัณฑ์คอนกรีต กระดาษนี้จะสำรวจการใช้ของเสียที่ขัดกระเบื้องเซรามิกเป็นตัวแทนบางส่วนสำหรับปูนซีเมนต์และทรายในผู้ผลิตอิฐบล็อกปูพื้นคอนกรีต การออกแบบที่ผสมคอนกรีตถูกกำหนดแล้วทรายถูกแทนที่ด้วยของเสียจากสามสายการผลิต (กระเบื้องพอร์ซเลน, กระเบื้องที่มีรูพรุนและกระเบื้องหิน) ของอุตสาหกรรมกระเบื้องเซรามิกชาวบราซิลในอัตราร้อยละ 5%, 10%, 15%, 20% 25% และ 30% กลุ่มของคอนกรีตอีกผลิตด้วยกระเบื้องพอร์ซเลนเสียแทนที่ปูนซีเมนต์ คอนกรีตมีลักษณะการใช้การทดสอบตกต่ำ บล็อกปูพื้นและถูกผลิตภายใต้ความแรงของการบีบอัดการดูดซึมน้ำและการทดสอบความพรุน การบีบอัดค่าความแข็งแรงถูกเมื่อเทียบกับมาตรฐานของบราซิลสำหรับปูบล็อก ลดลงในตกต่ำเป็นข้อสังเกตสำหรับคอนกรีตทั้งหมดคิดเป็นร้อยละของการเติมของเสียที่เพิ่มขึ้นในความสัมพันธ์กับการควบคุมที่เป็นรูปธรรม ค่าความแรงของการบีบอัดสูงคอนกรีตหายเป็นเวลา 28 วันและบล็อคทั้งหมดได้พบกับความต้องการมาตรฐาน 35 MPa สำหรับการจราจรไฟรถยนต์ที่อายุการบ่ม 7 วัน ค่าความแข็งแรงที่ได้รับเมื่อกระเบื้องพอร์ซเลนเสียทรายแทนที่สูงกว่าเมื่อเสียนี้แทนที่ปูนซีเมนต์และค่านิยมเหล่านั้นสูงขึ้นกว่าคอนกรีตควบคุมและได้พบกับความต้องการมาตรฐาน 50 MPa สำหรับการจราจรรถหนัก ค่าการดูดซึมน้ำมีแนวโน้มลดลงเป็นทรายก็ถูกแทนที่ด้วยกระเบื้องเซรามิกของเสียเนื่องจากการมีผลบังคับใช้ฟิลเลอร์ ผลการศึกษานี้แสดงให้เห็นว่ามันเป็นไปได้ที่จะเปลี่ยน 30% ของมวลรวมละเอียดหรือ 20% ของปูนซีเมนต์กระเบื้องเซรามิกของเสียและผลิตบล็อกปูเหมาะสำหรับการใช้ในการจราจรรถหนัก ดังนั้นงานวิจัยนี้แสดงให้เห็นว่าการใช้ของเสียกระเบื้องเซรามิกเป็นส่วนประกอบของการผลิตคอนกรีตบล็อกปูคือไปได้ทางเทคนิค

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

บริษัทเซรามิคทั่วโลกผลิตจำนวนมากของขยะ ขัดกระเบื้องซึ่งมีซ้อนขึ้นในอากาศเปิด หรือทิ้งในหลุมฝังกลบ . ของเสียเหล่านี้มีลักษณะเช่นที่พวกเขาอาจสร้างทดแทนปูนซีเมนต์ และทรายในการผลิตผลิตภัณฑ์คอนกรีตงานวิจัยนี้ศึกษาการใช้กระเบื้องเซรามิกขัดเสียแทนบางส่วน ปูนซีเมนต์ และทรายในการผลิตคอนกรีตปูบล็อก การออกแบบส่วนผสมคอนกรีตถูกกำหนดไว้แล้ว ทรายก็ถูกแทนที่ด้วยของเสียจาก 3 สายการผลิต ( กระเบื้องพอร์ซเลนกระเบื้องที่มีรูพรุนและกระเบื้องหิน ) ของอุตสาหกรรมกระเบื้องเซรามิกของบราซิลในเปอร์เซ็นต์ที่ 5% , 10% , 15% , 20% ,25% และ 30% กลุ่มอื่นของคอนกรีตที่ผลิตกับเศษกระเบื้องพอร์ซเลน แทนที่ปูนซีเมนต์ คอนกรีตมีลักษณะโดยใช้ค่าทดสอบ การปูบล็อกถูกผลิตภายใต้แรงอัดและการดูดซึมน้ำและการทดสอบความพรุน กำลังอัดมีค่ามากเมื่อเทียบกับมาตรฐานของบราซิลสำหรับปูบล็อกการยุบตัวของคอนกรีตพบว่าทั้งหมดเป็นเปอร์เซ็นต์ของของเสียเพิ่มขึ้น นอกจากนี้ ในส่วนของคอนกรีตควบคุม การบีบอัดแรงค่าสูงกว่าคอนกรีตบ่ม 28 วัน และบล็อกทั้งหมดตรงตามมาตรฐานความต้องการของ 35 เมกกะสำหรับยานพาหนะไฟจราจรที่อายุการบ่ม 7 วันความแรงที่ได้เมื่อกระเบื้องพอร์ซเลนเสียแทนทรายสูงกว่าเมื่อของเสียนี้แทนที่ปูนซีเมนต์ และ คุณค่าเหล่านั้นจะสูงกว่าคอนกรีตควบคุม และตรงตามมาตรฐานความต้องการของ 50 MPa สำหรับการจราจรยานพาหนะที่หนัก ค่าการดูดซึมน้ำ มีแนวโน้มลดลงเป็นทรายที่ถูกแทนที่ด้วยเศษกระเบื้องเซรามิก เนื่องจากไปเติมผลผลลัพธ์เหล่านี้แสดงให้เห็นว่ามันเป็นไปได้ที่จะแทนที่ 30% ของมวลรวมละเอียดหรือ 20% ของซีเมนต์กับเศษกระเบื้องเซรามิกและผลิตบล็อคปูพื้น เหมาะสำหรับใช้ในการจราจร รถหนัก ดังนั้นการวิจัยนี้แสดงให้เห็นว่าการใช้เศษกระเบื้องเซรามิกเป็นส่วนประกอบของคอนกรีตที่ปูบล็อกการผลิตเป็นไปได้ทางเทคนิค