although efforts were made to use o

although efforts were made to use only information
that is also available in preproduction planning. Third,
according to the study procedure, all real-life tasks were
assessed in advance of DHM simulations. Methodologically
it would have been better to alternate that
sequence because previous real-life assessments could
influence successive DHM assessments. Alternating the
sequence was not possible, however, because real-life
work sequences can change quickly due to the continuous
improvement process, so that simulations based
on an earlier planning status may not be comparable
anymore. Yet, to reduce memory biases, the DHM assessment
was carried out 2 months after the real-life
assessment so that the ergonomists could not exactly
remember their previous assessment results. Fourth,
the data quality may have been impaired by two practical
constraints. One problem is that, for cost reasons,
only two observers were included in the study. Both
were experienced ergonomics experts and in real-life
tasks they showed high agreements on AAWS risk ratings
(i.e., high inter-rater reliabilities). Differences in
assessment of DHM simulations can therefore mainly
be attributed to restrictions of the simulation itself.
Another problem with the reported data is that AAWS
risk assessment scores from both observers were not
normally distributed. Scores on action forces showed
high SD values, and scores on material handling were
only assigned for one of the 20 tasks. This problem
is mainly due to the different tasks assessed and re-
flects reality quite well (e.g., manual material-handling
tasks are indeed rather infrequent on today’s final assembly
lines). Nevertheless, mean scores, correlations,
and significance levels found in this study have to be
interpreted with caution. Finally, another limitation is
that a lot of effort was spent in preparing DHM simulations
to make them as realistic as possible. Roughly
250 minutes of work was necessary to produce 1 minute
of DHM process simulation. Differences from real-life
tasks may be bigger when DHM simulations are prepared
less accurately. Moreover, because in practice it
is normally not possible to spend that much effort on
DHM simulations, static scenes are used instead. This
is problematic from an ergonomics point of view because
a comprehensive risk assessment is only possible
when the entire assembly process (not just some static
parts of the process) can be analyzed.
Reducing simulation effort is therefore an important
topic for future research. Currently different
approaches are discussed for preparing accurate
DHM simulations more efficiently. One approach is to

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

แม้ว่าพยายามที่จะใช้ข้อมูลเท่านั้นที่มีในรุ่นการวางแผน ที่สามตามขั้นตอนการศึกษา งานจริงทั้งหมดได้ประเมินล่วงหน้า DHM จำลอง Methodologicallyทำได้ดีกว่าการสลับที่ลำดับ เพราะสามารถประเมินก่อนหน้านี้ในชีวิตจริงมีอิทธิพลต่อการประเมิน DHM ต่อ ๆ มา สลับลำดับไม่ได้ อย่างไรก็ตาม เพราะชีวิตจริงลำดับการทำงานสามารถเปลี่ยนแปลงได้อย่างรวดเร็วเนื่องจากการต่อเนื่องกระบวนการพัฒนา เพื่อให้จำลองขึ้นมีสถานะวางแผนไว้ก่อนหน้านี้อาจไม่เทียบเท่าอีกต่อไป ยัง การลดหน่วยความจำ biases ประเมิน DHMดำเนินการ 2 เดือนหลังจากชีวิตจริงการประเมินเพื่อให้การ ergonomists อาจไม่ถูกต้องโปรดจำไว้ว่า ผลการประเมินก่อนหน้านี้ สี่คุณภาพข้อมูลอาจถูกมอง โดยสองปฏิบัติข้อจำกัด เป็นปัญหาหนึ่งที่ เหตุผล ต้นทุนผู้สังเกตการณ์สองถูกรวมอยู่ในการศึกษา ทั้งสองมีผู้เชี่ยวชาญด้านการยศาสตร์ที่มีประสบการณ์และ ใน ชีวิตจริงงานที่พวกเขาแสดงให้เห็นว่าข้อตกลงสูงบน AAWS ความเสี่ยงอันดับ(เช่น สูงประเมินระหว่าง reliabilities) ความแตกต่างในการประเมินแบบจำลอง DHM สามารถดังนั้นส่วนใหญ่นำมาประกอบกับข้อจำกัดของการจำลองตัวเองข้อมูลรายงานปัญหาอื่นคือ ว่า AAWSคะแนนการประเมินความเสี่ยงจากผู้สังเกตการณ์ทั้งสองไม่ได้กระจายปกติ คะแนนจากกองกำลังดำเนินการที่แสดงให้เห็นว่าสูงค่า SD และคะแนนการจัดการวัสดุถูกกำหนดเฉพาะ สำหรับงาน 20 ปัญหานี้สาเหตุหลักเกิดจากงานต่าง ๆ ประเมินและ re-flects ความจริงค่อนข้างดี (เช่น คู่มือการใช้งานวัสดุการจัดการงานมีแน่นอนแต่ไม่บ่อยนักบนประกอบขั้นสุดท้ายของวันนี้บรรทัด) หมายความว่า อย่างไรก็ตาม คะแนน ความสัมพันธ์และระดับความสำคัญที่พบในการศึกษานี้จะต้องตีความ ด้วยความระมัดระวัง ในที่สุด มีข้อจำกัดอื่นที่ทุ่มเทความพยายามใช้ในการเตรียมจำลอง DHMเพื่อให้เหมือนจริงขณะนี้ ประมาณ250 นาทีของการทำงานเป็นสิ่งจำเป็นในการผลิต 1 นาทีของการจำลองกระบวนการ DHM ความแตกต่างจากชีวิตจริงงานอาจจะใหญ่กว่าเมื่อ DHM จำลองนี้จัดทำขึ้นไม่ถูกต้อง นอกจากนี้ เนื่องจากในการปฏิบัติได้เป็นปกติไม่ต้องใช้ความพยายามมากที่DHM จำลอง ฉากคงจะใช้แทน นี้เป็นปัญหาการยศาสตร์มองเพราะการครอบคลุมการประเมินความเสี่ยงได้เมื่อการชุมนุมทั้งหมดดำเนินการ (ไม่เพียงบางคงสามารถวิเคราะห์ส่วนประกอบของกระบวนการ)ลดความพยายามจำลองจึงมีความสำคัญหัวข้อการวิจัยในอนาคต แตกต่างกันในขณะนี้กล่าวถึงแนวทางสำหรับการเตรียมที่ถูกต้องDHM จำลองมีประสิทธิภาพมากขึ้น วิธีการหนึ่งคือการ

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

แม้จะพยายามทำเพื่อใช้เป็นข้อมูลเท่านั้น
ที่ยังมีอยู่ในการวางแผนเตรียมงาน ประการที่สามการ
ตามขั้นตอนการศึกษางานทั้งหมดในชีวิตจริงได้รับการ
ประเมินในอนาคตของการจำลอง DHM methodologically
ก็จะได้รับดีกว่าที่จะสลับ
ลำดับเนื่องจากการประเมินผลในชีวิตจริงก่อนหน้านี้อาจจะ
มีผลต่อการประเมินผล DHM เนื่อง สลับ
ลำดับเป็นไปไม่ได้ แต่เพราะในชีวิตจริง
ลำดับการทำงานสามารถเปลี่ยนได้อย่างรวดเร็วเนื่องจากการอย่างต่อเนื่อง
การปรับปรุงกระบวนการเพื่อให้การจำลองตาม
สถานะการวางแผนก่อนหน้านี้อาจจะไม่สามารถเทียบเคียงได้
อีกต่อไป แต่เพื่อลดอคติหน่วยความจำการประเมิน DHM
ได้ดำเนินการ 2 เดือนหลังจากที่ในชีวิตจริง
การประเมินเพื่อให้ ergonomists ไม่ว่า
จำได้ว่าผลการประเมินก่อนหน้านี้ ประการที่สี่
คุณภาพของข้อมูลอาจจะถูกบกพร่องสองปฏิบัติ
จำกัด ปัญหาหนึ่งก็คือว่าสำหรับเหตุผลที่ค่าใช้จ่าย
เพียงสองสังเกตการณ์ถูกรวมอยู่ในการศึกษา ทั้งสอง
มีประสบการณ์ผู้เชี่ยวชาญด้านการยศาสตร์และในชีวิตจริง
งานที่พวกเขาแสดงให้เห็นว่าข้อตกลงที่สูงในการจัดอันดับความเสี่ยง AAWS
(เช่นความเชื่อมั่นสูงระหว่างผู้ประเมิน) ความแตกต่างใน
การประเมินผลของการจำลอง DHM ได้ดังนั้นส่วนใหญ่
นำมาประกอบกับข้อ จำกัด ของการจำลองตัวเอง.
ปัญหากับข้อมูลที่รายงานก็คือว่า AAWS
คะแนนการประเมินความเสี่ยงจากการสังเกตการณ์ทั้งสองไม่ได้ถูก
กระจายตามปกติ คะแนนในกองกำลังดำเนินการแสดงให้เห็นว่า
ค่า SD สูงและคะแนนในการจัดการวัสดุที่ได้รับ
มอบหมายเพียงหนึ่งใน 20 งาน ปัญหานี้
เป็นส่วนใหญ่เนื่องจากงานที่แตกต่างกันและมีการประเมินอีกครั้ง
flects ความเป็นจริงค่อนข้างดี (เช่นคู่มือการจัดการวัสดุ
งานเป็นจริงค่อนข้างไม่บ่อยนักในวันนี้ประกอบขั้นสุดท้าย
บรรทัด) แต่หมายถึงคะแนน, ความสัมพันธ์,
และระดับนัยสำคัญที่พบในการศึกษาครั้งนี้จะต้องมีการ
ตีความด้วยความระมัดระวัง ในที่สุดข้อ จำกัด อื่น
ที่มากของความพยายามที่ถูกใช้ในการจัดทำแบบจำลอง DHM
จะทำให้พวกเขาเป็นจริงที่เป็นไปได้ ประมาณ
250 นาทีของการทำงานเป็นสิ่งที่จำเป็นในการผลิต 1 นาที
ของ DHM จำลองกระบวนการ แตกต่างจากชีวิตจริง
งานอาจจะใหญ่กว่าเมื่อจำลอง DHM มีการจัดทำ
น้อยได้อย่างถูกต้อง นอกจากนี้เนื่องจากในทางปฏิบัติมัน
เป็นปกติไม่ได้ที่จะใช้ความพยายามมากว่าในวันที่
จำลอง DHM ฉากแบบคงที่จะนำมาใช้แทน นี้
เป็นปัญหาจากจุดยศาสตร์เพราะในมุมมองของ
การประเมินความเสี่ยงที่ครอบคลุมเพียงเป็นไปได้
เมื่อขั้นตอนการประกอบทั้งหมด (ไม่เพียง แต่บางคนคง
เป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการ) สามารถวิเคราะห์.
ลดความพยายามจำลองดังนั้นจึงเป็นเรื่องที่มีความสำคัญ
หัวข้อสำหรับการวิจัยในอนาคต ปัจจุบันแตกต่างกัน
วิธีการที่จะกล่าวถึงการเตรียมความถูกต้อง
จำลอง DHM มีประสิทธิภาพมากขึ้น วิธีหนึ่งคือการ

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

แม้ว่าความพยายามที่ทำเพื่อใช้ข้อมูลเท่านั้นที่ยังใช้ได้ในการวางแผน preproduction . ประการที่สามตามกระบวนการศึกษางานในชีวิตจริงคือประเมินล่วงหน้าของจำลอง dhm . วิธีการน่าจะสลับที่ลำดับ เพราะก่อนหน้านี้ได้ประเมินในชีวิตจริงอิทธิพลต่อเนื่อง dhm การประเมิน สลับลําดับที่เป็นไปไม่ได้ อย่างไรก็ตาม เนื่องจากในชีวิตจริงงานลำดับสามารถเปลี่ยนได้อย่างรวดเร็วเนื่องจากการอย่างต่อเนื่องการปรับปรุงกระบวนการเพื่อให้จำลองจากในก่อนหน้านี้การวางแผนสถานะอาจจะเทียบเท่าอีกต่อไปแล้ว ยังช่วยลดอคติของหน่วยความจำ , dhm การประเมินดำเนินการใน 2 เดือนหลังการประเมินเพื่อให้ ergonomists อาจไม่ใช่จำผลการประเมินก่อนหน้านี้ของพวกเขา ประการที่สี่คุณภาพของข้อมูลอาจจะบกพร่อง โดยสองประโยชน์ข้อจำกัด ปัญหาหนึ่งคือ สำหรับเหตุผลที่ค่าใช้จ่ายเพียงสองผู้สังเกตการณ์อยู่ในการศึกษา ทั้งเคยมีประสบการณ์ด้านการยศาสตร์และในชีวิตจริงงานมีความเสี่ยงสูงในการจัดอันดับ aaws ข้อตกลง( เช่น สูงระหว่างระดับความเชื่อมั่น ) ความแตกต่างในการประเมินแบบจำลอง dhm จึงสามารถเป็นหลักจากข้อ จำกัด ของการจำลองตัวเองอีกปัญหาคือ aaws รายงานข้อมูลการประเมินความเสี่ยงจากทั้งผู้สังเกตการณ์ไม่ได้คะแนนการกระจายแบบปกติ คะแนนมีกองกำลังปฏิบัติการSD ค่าสูงและคะแนนในการจัดการวัสดุเพียงได้รับหนึ่งใน 20 งาน ปัญหานี้เป็นหลักเนื่องจากความแตกต่างของงานและ re - ประเมินflects ความเป็นจริงค่อนข้างดี ( เช่น การจัดการวัสดุ คู่มืองานก็ค่อนข้างเข้มในการประกอบสุดท้ายของวันนี้เส้น ) อย่างไรก็ตาม ค่าเฉลี่ย ความสัมพันธ์และระดับความสำคัญที่พบในการศึกษานี้ ได้เป็นตีความด้วยความระมัดระวัง สุดท้าย ข้อจำกัดอีกคือที่ความพยายามมากก็ใช้เวลาในการเตรียม dhm จำลองเพื่อให้เหมือนจริงมากที่สุด ประมาณ250 นาที ของงานที่จำเป็นในการผลิต 1 นาทีการจำลองกระบวนการ dhm . แตกต่างจากชีวิตจริงงานอาจจะใหญ่ขึ้นเมื่อจำลอง dhm เตรียมไว้ถูกต้องน้อยลง นอกจากนี้ เพราะในทางปฏิบัติมันปกติก็ไม่ได้ใช้ความพยายามมากขนาดนั้นdhm จำลองฉากคงที่จะถูกใช้แทน นี้เป็นปัญหาจากจุดของมุมมองเนื่องจากการยศาสตร์การประเมินความเสี่ยงที่ครอบคลุมเป็นเพียงที่เป็นไปได้เมื่อทั้งกระบวนการประกอบ ( ไม่ใช่แบบคงที่ส่วนของกระบวนการ ) สามารถวิเคราะห์ลดความพยายามจึงสำคัญ จำลองหัวข้อสำหรับการวิจัยในอนาคต ที่แตกต่างกันในปัจจุบันวิธีการเตรียมที่ถูกต้องมีการกล่าวถึงdhm การจำลองมีประสิทธิภาพมากขึ้น วิธีการหนึ่งคือ