tensile stress failing thereby the

tensile stress failing thereby the material film before the seal. Maximum tensile resistance was 1.6 ? 0.3 MPa, being this value closer to the maximum strength of TPS films determined by the
aforementioned tensile test (Table 1). The fact that both values were similar regardless different crosshead speed used in tensile tests is an indicative that TPS films material failed before the seal.
On the other hand, film juncture of TPS composite with 5% w/w talc nanoparticles failed before material breakage. This result is in accordance with TPS matrix reinforcement by talc addition,
demonstrated through tensile and quasi-static tests (Fig. 1 and Table 1). For these composite films the involved energy to cause adhesive-cohesive seal failure was 19.1 ?1.7 J/m. Moreover, average
thermo-sealing resistance of composite films was 1.7 ? 0.1 MPa. The fact that this value resulted significantly lower than the maximum tensile strength obtained by tensile tests (Table 1)
demonstrates that seal was less resistant than film material. In addition, talc incorporation to TPS matrix increased the resistance around 11% to cause specimen failure, regardless the breakage
mode. SEM observations of the seal zone of tested specimens were carried out in order to analyze if failure of TPS films with 5% w/w talc corresponded to an adhesive or a cohesive mode. Fig. 3
presents SEM micrographs corresponding to both films which were in contact before tensile tests. Fig. 3A and B are like specular images between them. When seal was opened, part of the material cor-
responding to one of the films was pulled out, causing a cohesive failure mode. Resulting hollows due to the material pulling are indicated with arrows in Fig. 3A. On the other hand, in Fig. 3B are

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ความเครียดแรงดึงล้มเหลวจึงฟิล์มวัสดุก่อนการตรา ต้านทานแรงดึงสูงสุดคือ 1.6 0.3 แรง กำลังนี้ค่าความแข็งแรงสูงสุดของ TPS ฟิล์มตามใกล้ชิด
ทดสอบแรงดึงดังกล่าว (ตารางที่ 1) ความจริงที่ว่า ค่าทั้งสองก็คล้าย crosshead ต่าง ๆ โดยไม่คำนึงถึงความเร็วที่ใช้ในการทดสอบแรงดึงจะชี้ที่วัสดุฟิล์ม TPS ล้มก่อนตราประทับ
บนมืออื่น ๆ juncture ฟิล์มของ TPS มีเก็บกัก 5% w/w แป้งเหลวก่อนเคมีฯ วัสดุ ผลลัพธ์นี้เป็นไปตาม TPS เสริมสร้างเมทริกซ์โดยเพิ่มแป้ง,
แสดงถึงการทดสอบแรงดึง และกึ่งถาวร (Fig. 1 และตารางที่ 1) สำหรับภาพยนตร์เหล่านี้รวม พลังงานเกี่ยวข้องกับการทำกาวเหนียวตราความล้มเหลว 19.1 ? J 1.7 m นอกจากนี้ เฉลี่ย
ความต้านทานของเทอร์โมยาแนวรอยต่อของฟิล์มผสมเป็น 1.7 0.1 บริษัทเอ็มพีเอ ความจริงที่ว่า ค่านี้เป็นผลอย่างมีนัยสำคัญต่ำกว่ากว่าแข็งแรงสูงสุดที่ได้รับ โดยการทดสอบแรงดึง (ตาราง 1)
แสดงให้เห็นว่า ตรามีทนน้อยกว่าวัสดุฟิล์ม แป้งประสานกับเมทริกซ์ TPS เพิ่มความต้านทานประมาณ 11% ทำตัวอย่างความล้มเหลว โดยไม่คำนึงถึงการเคมีฯ
โหมด สังเกต SEM ของโซนตราไว้เป็นตัวอย่างที่ทดสอบได้ดำเนินการวิเคราะห์ถ้าความล้มเหลวของ TPS ฟิล์มกับแป้ง 5% w/w corresponded กาวหรือโหมดควบ Fig. 3
micrographs SEM ที่สอดคล้องกับภาพยนตร์ทั้งสองที่อยู่ในติดต่อก่อนการทดสอบแรงดึงการนำเสนอ Fig. 3A และ B ได้เช่นภาพแสงสะท้อนแบบกระจกระหว่างพวกเขา เมื่อตราเปิด ส่วนหนึ่งของวัสดุประกอบ-
ตอบสนองของภาพยนตร์ถูกดึง โหมดควบความล้มเหลวที่ทำให้เกิดการ Hollows ได้เนื่องจากการดึงวัสดุจะแสดง ด้วยลูกศรใน Fig. 3A บนมืออื่น ๆ Fig. 3B อยู่

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

แรงดึงล้มเหลวจึงฟิล์มวัสดุก่อนที่จะประทับตรา ความต้านทานแรงดึงสูงสุดคือ 1.6? 0.3 MPa เป็นค่านี้ใกล้ชิดกับความแข็งแรงสูงสุดของภาพยนตร์ TPS กำหนดโดย
การทดสอบแรงดึงดังกล่าวข้างต้น (ตารางที่ 1) ความจริงที่ว่าค่าทั้งสองมีความคล้ายคลึงความเร็วรอสเฮดที่แตกต่างกันโดยไม่คำนึงถึงใช้ในการทดสอบแรงดึงที่บ่งบอกว่าวัสดุหนัง TPS ล้มเหลวก่อนที่จะประทับตรา
ในทางตรงกันข้าม, จุดเชื่อมต่อของภาพยนตร์ทีพีเอสคอมโพสิทที่มี 5% w / w อนุภาคนาโนแป้งโรยตัวที่ล้มเหลวก่อนจะขาดวัสดุ ผลที่ได้นี้เป็นไปตามทีพีเอสเสริมแรงเมทริกซ์โดยการเติมแป้ง
แสดงให้เห็นถึงการทดสอบแรงดึงและกึ่งคงที่ (รูปที่ 1. และตารางที่ 1) สำหรับฟิล์มประกอบเหล่านี้พลังงานที่เกี่ยวข้องกับการที่จะทำให้เกิดกาวเหนียวล้มเหลวซีลเป็น 19.1? 1.7 J m / นอกจากนี้เฉลี่ย
ต้านทานร้อนปิดผนึกของฟิล์มประกอบเป็น 1.7? 0.1 MPa ความจริงที่ว่าค่านี้ส่งผลอย่างมีนัยสำคัญต่ำกว่าความต้านทานแรงดึงสูงสุดที่ได้จากการทดสอบแรงดึง (ตารางที่ 1)
แสดงให้เห็นว่าตราประทับน้อยทนกว่าวัสดุหนัง นอกจากนี้แป้งรวมถึงทีพีเอสเมทริกซ์ที่เพิ่มขึ้นความต้านทานประมาณ 11% ที่จะทำให้เกิดความล้มเหลวของชิ้นงานโดยไม่คำนึงถึงความแตกแยก
โหมด สังเกต SEM ของโซนตราประทับของชิ้นงานที่ผ่านการทดสอบได้ดำเนินการในการที่จะวิเคราะห์ว่าความล้มเหลวของภาพยนตร์ทีพีเอสที่มี 5% w / w แป้งสอดคล้องกับกาวหรือโหมดเหนียว รูปที่ 3
นำเสนอไมโคร SEM สอดคล้องกับภาพยนตร์ทั้งที่อยู่ในการติดต่อก่อนการทดสอบแรงดึง รูปที่ 3A และ B เป็นเหมือนภาพสะท้อนแบบระหว่างพวกเขา เมื่อประทับตราถูกเปิดเป็นส่วนหนึ่งของวัสดุสาหรับ
การตอบสนองต่อหนึ่งในภาพยนตร์ที่ได้รับการดึงออกมาทำให้เกิดความล้มเหลวเหนียว ที่เกิดโพรงเนื่องจากวัสดุที่ดึงจะมีการแสดงที่มีลูกศรในรูปที่ 3A ในทางตรงกันข้ามในรูปที่ 3B เป็น

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ความเค้นดึง ความล้มเหลวจึงวัสดุฟิล์มก่อนประทับตรา ความต้านทานแรงดึงสูงสุด 1.6 ? 0.3 MPa ค่านี้ใกล้ชิดกับความแข็งแรงสูงสุดของ TPS ภาพยนตร์ที่กำหนดโดย
การทดสอบแรงดึงดังกล่าว ( ตารางที่ 1 ) ความจริงที่ว่าค่าทั้งสองมีความคล้ายคลึงกันไม่แตกต่างกัน ความเร็วที่ใช้ในการทดสอบแรงดึงมะเป็นการบ่งบอกว่า TPS ฟิล์มวัสดุล้มเหลวก่อน
แมวน้ำบนมืออื่น ๆ , ภาพยนตร์ของ TPS แล้วรวม 5% w / w ด้วยอนุภาคแป้งล้มเหลวก่อนการแตกของวัสดุ ผลที่ได้นี้สอดคล้องกับ TPS เมทริกซ์การเสริมแรงโดยเติมแป้ง แสดงให้เห็นถึงแรงดึงและการทดสอบ quasi-static
( รูปที่ 1 และตารางที่ 1 ) สำหรับฟิล์มเหล่านี้เกี่ยวข้องกับพลังงานเพื่อให้กาวเหนียวตราความล้มเหลว 19.1 ? 1.7 J / m
นอกจากนี้ โดยเฉลี่ยเทอร์โมซีลต้านทานฟิล์ม 1.7 ? 0.1 MPa ความจริงที่ว่านี้มีผลน้อยกว่าค่าแรงดึงสูงสุดที่ได้จากการทดสอบแรงดึง ( ตารางที่ 1 )
แสดงให้เห็นว่าตราประทับทนน้อยกว่าวัสดุฟิล์ม นอกจากนี้แป้งประสานไปยัง TPS เมทริกซ์เพิ่มขึ้นความต้านทานประมาณ 11% ทำให้ตัวอย่างความล้มเหลวไม่ว่าจะแตก
โหมดจากการสังเกตของซีลโซนของการทดสอบตัวอย่างทดลองเพื่อวิเคราะห์หากความล้มเหลวของ TPS ภาพยนตร์ 5% w / w แป้งใช้กาวหรือโหมดเหนียว . รูปที่ 3
ของขวัญ SEM micrographs สอดคล้องกับทั้งภาพยนตร์ ซึ่งอยู่ในการติดต่อก่อนการทดสอบแรงดึง รูปที่ 3A และ B เป็นเหมือนภาพการสะท้อนแสงระหว่างพวกเขา เมื่อผนึกถูกเปิด , ส่วนหนึ่งของวัสดุตกแต่ง -
การตอบสนองอย่างใดอย่างหนึ่งของภาพยนตร์ที่ถูกดึงออกมา สาเหตุของความล้มเหลวที่น่าสนใจ . โพรงที่เกิดจากวัสดุที่ดึงจะแสดงลูกศรในรูปที่ 3A บนมืออื่น ๆในรูปที่ 3B มี