Lean Operations and the Toyota Prod

Lean Operations and the Toyota Production System
Research suggests that the more JIT is comprehensive in its breadth and depth greater the overall returns will be.
Toyota Motor Corporation is amongst the largest vehicle manufactures in the world with annual sales of over 9 million cars and trucks. Post WWII Just-in-Time (JIT) and the Toyota Production System (TPS) have served as techniques instrumental in the growth of this company. TPS has always laid emphasis on contiouous improvement respect for people and standard work practices. It accrntuates employee learning and empowerment in an assembly-line environment. JIT,TPS and Lean systems competitive advantage and result in increased overall returns.
The term "Lean" in the manufacturing environment in itself to the Toyota Production System established by the Toyota Corporation. Taiichi Ohno the basic framework for JIT and TPS one of the world's most discussed system for improving productivity.
JIT is based on the philosophy of continued problem solving via a focus on throughput and reduced inventory. In practice JIT means to make only what is needed whenever needed. It provides an excellent way for finding and eliminating problems because it is easier to find problems in a system with no slack. Quality layout scheduling supplier issues and excess production become immediately evident when excess inventory is eliminated.
The continuing effort to create and produce products under ideal conditions is a concept central to TPS. Generally ideal conditions would exist only if facilities machines and people are brought together to add value without waste.
Toyota's latest implementation of TPS and JIT are present at its new San Antonio plant which is the largest Toyota land site for an automobile assembly plant in the US. The building itself is one of the smallest in the industry despite its annual production of 200,000 Tundra pick-up trucks. Generally modern automobiles have around 30,000 parts but at Toyota many of these parts are combined into sub-assemblies by independent suppliers. Twenty-one of these suppliers are on site at the San Antonio facility and transfer components to the assembly line on a Just-in-Time basis. It is because of these operations that take place in the new San Antonio plant that Toyota still continues to perform near the top in quality and maintain the lowest labour-hour assembly time in the industry.
This is how JIT,TPS and Lean operations work and provide a competitive advantage at Toyota Motor Corporation.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

การดำเนินงานแบบ Lean และระบบการผลิตโตโยต้า
วิจัยแนะนำว่า จิตเพิ่มเติมครอบคลุมความกว้างและลึกมากขึ้นแทนโดยรวมจะ
นี้โตโยต้ามอเตอร์ คอร์ปอเรชั่นผู้ผลิตรถที่ใหญ่ที่สุดในโลกด้วยยอดขายประจำปีของรถยนต์และรถบรรทุกกว่า 9 ล้าน ไปรษณีย์ WWII เพียง--เวลา (JIT) และระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) มีให้บริการเป็นเทคนิคเครื่องมือในการเจริญเติบโตของบริษัทนี้ TPS มีเสมอวางเน้น contiouous ปรับปรุงเคารพในบุคคลและการปฏิบัติงานมาตรฐาน มัน accrntuates พนักงานเรียนรู้และเสริมสร้างพลังอำนาจในแอสเซมบลีบรรทัด จิตTPS และ Lean ระบบเปรียบและผลลัพธ์ในเพิ่มขึ้นโดยรวมกลับ.
คำว่า "Lean" ในสิ่งแวดล้อมผลิตในตัวเองกับระบบการผลิตโตโยต้าก่อตั้งขึ้น โดย บริษัทโตโยต้า Taiichi Ohno กรอบพื้นฐานจิตและ TPS หนึ่งของสุดกล่าวถึงระบบการเพิ่มผลผลิต
จิตตั้งอยู่บนปรัชญาของการแก้ไขปัญหาอย่างต่อเนื่องผ่านเน้นสูงและสินค้าคงคลังลดลง ในทางปฏิบัติ จิตหมาย ถึงเฉพาะ สิ่งที่จำเป็นต้องทำ อีกทั้งวิธีดีสำหรับการค้นหา และกำจัดปัญหาเนื่องจากง่ายต่อการค้นหาปัญหาในระบบที่มีเวลาเผื่อไม่ เค้าคุณภาพแผนประเด็นผู้จำหน่ายและผลิตส่วนเกินที่เป็นชัดทันทีเมื่อสินค้าคงคลังส่วนเกินตัด
คอนเซ็ปต์ศูนย์กลาง TPS จะพยายามสร้าง และผลิตผลิตภัณฑ์ภายใต้เงื่อนไขที่เหมาะต่อการ โดยทั่วไปต้องมีเงื่อนไขเหมาะเมื่อนำเครื่องอำนวยความสะดวกและคนเข้าด้วยกันเพื่อเพิ่มมูลค่าโดยไม่เสียการ
ใช้งานล่าสุดของโตโยต้า TPS และจิตจะอยู่ในพืชของ San Antonio ใหม่ซึ่งเป็นพื้นที่ที่ดินโตโยต้าที่ใหญ่ที่สุดสำหรับโรงงานประกอบรถยนต์ในสหรัฐอเมริกา สร้างตัวเองเป็นหนึ่งในน้อยที่สุดในอุตสาหกรรมแม้มีการผลิตรถบรรทุก 200000 ทุนดรา โดยทั่วไปรถยนต์สมัยใหม่มีประมาณ 30ส่วน 000 แต่ที่โตโยต้า หลายชิ้นรวมกันเป็นส่วนประกอบย่อย โดยผู้จำหน่ายอิสระ Twenty-one ซัพพลายเออร์เหล่านี้อยู่บนไซต์ที่ San Antonio สิ่งอำนวยความสะดวกและการถ่ายโอนประกอบกับสายการประกอบในเป็นเพียงแค่เวลาพื้นฐาน มันเป็น เพราะการดำเนินการเหล่านี้ที่ทำได้ในโรงงานใหม่ San Antonio ที่โตโยต้ายังคงยังคงทำใกล้ด้านบนสุดในคุณภาพ และรักษาเวลาประกอบชั่วโมงแรงงานต่ำสุดในอุตสาหกรรม
เป็นไรจิต TPS และ Lean ทำงาน และให้ได้เปรียบเชิงแข่งขันที่โตโยต้ามอเตอร์ คอร์ปอเรชั่น

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

การดำเนินการแบบลีนและโตโยต้าระบบการผลิต
การวิจัยแสดงให้เห็นว่า JIT มากขึ้นคือการที่ครอบคลุมในความกว้างและลึกมากขึ้นผลตอบแทนโดยรวมจะเป็น
โตโยต้ามอเตอร์คอร์ปอเรชั่นเป็นหนึ่งในรถที่ใหญ่ที่สุดผู้ผลิตในโลกที่มียอดขายปีละกว่า 9 ล้านรถยนต์และรถบรรทุก โพสต์สงครามโลกครั้งที่สอง Just-In-Time (JIT) และระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) ได้ทำหน้าที่เป็นเทคนิคที่มีประโยชน์ในการเจริญเติบโตของ บริษัท นี้ ทีพีเอสได้วางเสมอความสำคัญกับการเคารพการปรับปรุง contiouous สำหรับคนและการปฏิบัติงานมาตรฐาน มัน accrntuates การเรียนรู้ของพนักงานและเพิ่มขีดความสามารถในสภาพแวดล้อมการชุมนุมออนไลน์ JIT, ทีพีเอสและระบบการผลิตแบบลีนเปรียบในการแข่งขันและผลในผลตอบแทนที่เพิ่มขึ้นโดยรวม
คำว่า "ลีน" ในสภาพแวดล้อมการผลิตในตัวเองไปยังระบบการผลิตแบบโตโยต้าจัดตั้งขึ้นโดยโตโยต้าคอร์ปอเรชั่น Taiichi Ohno กรอบพื้นฐานสำหรับ JIT และ TPS หนึ่งของโลกที่มีระบบการกล่าวถึงมากที่สุดสำหรับการปรับปรุงการผลิต
JIT จะขึ้นอยู่กับปรัชญาของการแก้ปัญหาอย่างต่อเนื่องผ่านทางมุ่งเน้นไปที่การส่งผ่านข้อมูลและสินค้าคงคลังที่ลดลง ในทางปฏิบัติ JIT หมายถึงการทำเฉพาะสิ่งที่จำเป็นทุกเวลาที่ต้องการ มันมีวิธีที่ดีสำหรับการค้นหาและขจัดปัญหาเพราะมันเป็นเรื่องง่ายที่จะหาปัญหาในระบบที่มีไม่หย่อน การผลิตที่มีคุณภาพปัญหาการจัดตารางการผลิตรูปแบบและส่วนเกินกลายเป็นชัดเจนทันทีเมื่อสินค้าคงคลังส่วนเกินจะถูกตัดออก
พยายามอย่างต่อเนื่องในการสร้างและผลิตสินค้าภายใต้เงื่อนไขที่เหมาะสมเป็นแนวคิดศูนย์กลางของทีพีเอส โดยทั่วไปสภาพที่เหมาะสมจะมีอยู่เฉพาะในกรณีที่เครื่องอำนวยความสะดวกและผู้คนที่นำมารวมกันเพื่อสร้างมูลค่าเพิ่มโดยไม่ต้องเสีย
การใช้งานใหม่ล่าสุดของโตโยต้าของทีพีเอสและ JIT มีอยู่ที่โรงงานในซานอันโตนิโอใหม่ซึ่งเป็นที่ใหญ่ที่สุดเว็บไซต์ที่ดินโตโยต้าสำหรับโรงงานประกอบรถยนต์ในสหรัฐ . ตัวอาคารเป็นหนึ่งในที่เล็กที่สุดในอุตสาหกรรมแม้จะมีการผลิตประจำปีของ 200,000 ทุนดรารถบรรทุกรถกระบะ โดยทั่วไปรถยนต์ที่ทันสมัยมีประมาณ 30,000 ชิ้น แต่ที่โตโยต้าจำนวนมากของชิ้นส่วนเหล่านี้จะรวมกันเป็นชุดย่อยโดยซัพพลายเออร์ที่เป็นอิสระ ยี่สิบหนึ่งในซัพพลายเออร์เหล่านี้ในสถานที่ซานอันโตนิโอสิ่งอำนวยความสะดวกและการถ่ายโอนไปยังอุปกรณ์สายการผลิตบนพื้นฐาน Just-In-Time เป็นเพราะการดำเนินการเหล่านี้ที่เกิดขึ้นในโรงงานซานอันโตนิโอใหม่ที่โตโยต้ายังคงดำเนินการอยู่ด้านบนในคุณภาพและรักษาเวลาต่ำสุดชุมนุมแรงงานชั่วโมงในอุตสาหกรรม
นี้เป็นวิธีการ JIT, การดำเนินงานของทีพีเอสและลีนการทำงานและ ให้เปรียบในการแข่งขันที่โตโยต้ามอเตอร์คอร์ปอเรชั่น

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การเอนและระบบการผลิตแบบโตโยต้า
การวิจัยชี้ให้เห็นว่า JIT คือครอบคลุมในความกว้างและความลึกมากกว่าผลตอบแทนโดยรวมจะเป็น .
ฟอร์ดมอเตอร์ บริษัท อยู่ในหมู่ผู้ผลิตรถที่ใหญ่ที่สุดในโลก ด้วยยอดขายกว่า 9 ล้านคันและรถบรรทุกหลังสงครามโลกครั้งที่สองในเวลา ( JIT ) และระบบการผลิตโตโยต้า ( TPS ) มีหน้าที่เป็นเทคนิคเครื่องมือในการเจริญเติบโตของ บริษัท นี้ TPS มักจะวางเน้นการเคารพการปรับปรุง contiouous สำหรับประชาชนและการปฏิบัติงานมาตรฐาน มัน accrntuates พนักงานและการเสริมสร้างการเรียนรู้ในสภาพแวดล้อมแอสเซมบลีบรรทัด JIT ,ยันระบบ TPS และความได้เปรียบทางการแข่งขัน และผลในการเพิ่มขึ้นโดยรวมกลับมา
คำว่า " ยัน " ในสภาพแวดล้อมการผลิตในตัวเองเพื่อระบบการผลิตโตโยต้าก่อตั้งขึ้น โดย บริษัท โตโยต้า ไทอิจิ โอโนะกรอบพื้นฐานสำหรับการผลิตและ TPS หนึ่งของโลกมากที่สุดกล่าวถึงระบบสำหรับการปรับปรุงการผลิต .
จิต คือ ตามปรัชญาของต่อการแก้ปัญหาผ่านโฟกัสเร็วและลดสินค้าคงคลัง ในการฝึกจิต หมายถึง การทำเฉพาะสิ่งที่จำเป็นเมื่อใดก็ตามที่จำเป็น มันมีเป็นวิธีที่ยอดเยี่ยมในการค้นหาและกำจัดปัญหาเพราะมันเป็นเรื่องง่ายที่จะหาปัญหาในระบบที่ไม่มีหย่อนคุณภาพรูปแบบตารางผู้ผลิตปัญหาและการผลิตส่วนเกินกลายเป็นชัดเจนทันทีเมื่อสินค้าส่วนเกินถูกตัดออก .
ความพยายามอย่างต่อเนื่องในการสร้าง และผลิตผลิตภัณฑ์ภายใต้เงื่อนไขที่เหมาะสมคือแนวคิดกลาง TPS . สภาพโดยทั่วไปเหมาะสมจะมีอยู่เฉพาะถ้าเครื่องจักรและคนมาเพิ่มค่า
โดยไม่เสียใช้งานล่าสุดของโตโยต้าของ TPS และจิตเป็นปัจจุบันของโรงงานใหม่ในซานอันโตนิโอซึ่งเป็นที่ใหญ่ที่สุดของโตโยต้าที่ดินเว็บไซต์สำหรับโรงงานประกอบรถยนต์ในสหรัฐอเมริกา อาคารที่ตัวเองเป็นหนึ่งในที่เล็กที่สุดในอุตสาหกรรมมีการผลิตประจำปีของ 200000 Tundra กระบะรถบรรทุก โดยทั่วไปในปัจจุบันรถยนต์ได้ประมาณ 30000 ส่วนแต่ที่โตโยต้าหลายชิ้นส่วนเหล่านี้จะรวมกันเป็นย่อยแอสเซมบลีโดยซัพพลายเออร์ที่เป็นอิสระ ยี่สิบหนึ่งของซัพพลายเออร์เหล่านี้บนเว็บไซต์ที่ซานอันโตนิโอสิ่งอำนวยความสะดวกและการถ่ายโอนชิ้นส่วนไปประกอบบนพื้นฐานเพียงในเวลามันเป็นเพราะการดำเนินงานเหล่านี้ที่เกิดขึ้นในซานอันโตนิโอที่โรงงานโตโยต้าใหม่ยังคงแสดงอยู่ด้านบนในคุณภาพและรักษาภาสำนองเวลาต่ำสุดในอุตสาหกรรม .
นี่คือวิธีแบบ TPS และการปฏิบัติงานเรียนรู้ และให้ประโยชน์จากการแข่งขันที่ บริษัท โตโยต้า มอเตอร์