Just-In-Time and Kanban assembly li

Just-In-Time and Kanban

assembly line used to work on a moving conveyor belt, where operators assembled the parts as a function of each step of the subassembly accord- ing to a standard time: the takt time Takt time was a number defined as a function of the available time of daily work divided by the daily demand. With it, it was possible to determine the production time necessary for each vehicle. This num ber was essential to the production subprocesses, such as machining welding, painting, chassis, etc., processes that supplied the parts for the assembly operation, determined their production capacity in terms of human resources, production, productivity, machine capacity, etc Every process was initiated in the final phase of manufacturing, that is, the assembly operation used the necessary parts as a function of the daily production plan and the subprocesses only supplied the amounts used by the assembly operation. There was the rule of the subsequent process to ensure that only the necessary amount used by assembly was supplied; in this case, the assembly operation was responsible for getting the used part, thus deploying the pull system. In this manu facturing process, Kiichiro Toyoda s concept of producing only the nec essary, when necessary, and in the necessary amount (JIT) becomes very noticeable. Obviously, today this concept is widespread in Toyota's whole opera tional chain, from suppliers, dealers, on through to the final customers It is also evident that now the production chain is very clean; any prob lems in the production chain, such as missing parts, broken machines, inefficient processes, etc., could generate a complete stoppage of produc- tion. Therefore, Sakichi Toyoda's concept (Jidoka) of never sending defec tive parts to the subsequent process becomes crucial to JIT production Total Customer Satisfaction My prior idea of customer, working at an American company, was more directed toward the final customer, that is, the one at the last phase of the operational chain, not worrying about how the intermediary processes were being made. Many times, these processes were inefficient; each one was interested only in meeting production targets assigned to him or her and with a huge amount of inventories between the processes that hid the problem and the urgency reaction about solving the problems was not a common practice among employees. I could only understand better the idea of customer total satisfaction working at Toyota.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

เพียงในเวลาและคัมบัง สายการประกอบที่ใช้ในการทำงานบนสายพานลำเลียงเคลื่อน ซึ่งผู้ประกอบการประกอบส่วนที่เป็นฟังก์ชันของแต่ละขั้นตอนย่อยของแอคคอร์ด-ing เพื่อเวลามาตรฐาน: สมดุลเวลาสมดุลเวลาเป็นตัวเลขที่กำหนดเป็นฟังก์ชันของเวลาของงานประจำวันหาร ด้วยความต้องการประจำวัน กับมัน มันเป็นไปได้ในการกำหนดเวลาการผลิตที่จำเป็นสำหรับยานพาหนะแต่ละ นี้ num ber แก่ subprocesses การผลิต เชื่อมโลหะเครื่องจักร ภาพวาด แชสซี ฯลฯ กระบวนการที่จัดส่วนสำหรับการดำเนินการแอสเซมบลี กำหนดกำลังการผลิตของพวกเขาในแง่ของทรัพยากรมนุษย์ การผลิต ผลผลิต จักร ฯลฯ ทุกขั้นตอนเริ่มต้นในขั้นตอนสุดท้ายของการผลิต นั่นคือ การดำเนินการแอสเซมบลีที่ใช้อะไหล่เป็นฟังก์ชันของแผนการผลิตประจำวัน และ subprocesses ที่ให้มาเท่าจำนวนที่ใช้ โดยการดำเนินการแอสเซมบลี มีกฎของการให้ที่เท่าจำเป็นยอดเงินที่ใช้ โดยแอสเซมบลีที่ให้มา ในกรณีนี้ งานที่รับผิดชอบสำหรับส่วนใช้ จึง ปรับใช้ระบบดึง ใน manu facturing กระบวน การนี้ แนวคิด s Kiichiro Toyoda ผลิตเฉพาะ nec ขาดไม่ได้เมื่อจำเป็น และความจำเป็นยอด (JIT) จะเห็นได้ชัดมาก เห็นได้ชัดว่า วันนี้แนวคิดนี้เป็นที่แพร่หลายในของโตโยต้าทั้ง opera หากคุณโซ่ จากซัพพลายเออร์ ตัวแทนจำหน่าย บนผ่านลูกค้าขั้นสุดท้าย ก็ยังชัดที่ตอนนี้ห่วงโซ่การผลิตเป็นดีมาก lems ใด ๆ prob ในห่วงโซ่การผลิต เช่นขาดชิ้นส่วน เครื่องจักร กระบวนการที่ไม่มีประสิทธิภาพ เป็น ต้น เสียสามารถสร้างยุติความสมบูรณ์ของต้นทางการค้า ดังนั้น Sakichi Toyoda แนวคิด (Jidoka) ไม่ส่ง defec tive ส่วนในซึ่งต่อมากลายเป็นกระบวนการสำคัญเพื่อการผลิต JIT คิดก่อนที่ลูกค้าพึงพอใจทั้งหมดของฉันของลูกค้า ทำงานที่บริษัทอเมริกัน ได้เพิ่มเติมโดยตรงไปยังลูกค้ารายสุดท้าย คือ หนึ่งในขั้นตอนสุดท้ายของการดำเนินงาน ไม่กังวลเกี่ยวกับวิธีที่จะทำกระบวนการเป็นสื่อกลาง หลายครั้ง กระบวนการเหล่านี้ได้ไม่มีประสิทธิภาพ แต่ละคนมีความสนใจเฉพาะในการประชุมการผลิตเป้าหมายกำหนดให้เขาหรือเธอ และ มีเป็นจำนวนมากของสินค้าคงคลังระหว่างกระบวนการที่ซ่อนปัญหาและปฏิกิริยาเร่งด่วนเกี่ยวกับการแก้ปัญหาไม่ใช่การปฏิบัติร่วมกันระหว่างพนักงาน ผมไม่เพียงเข้าใจดีกว่าความคิดของลูกค้าความพึงพอใจการทำงานที่โตโยต้า

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

Just-In-Time และ Kanban

สายการประกอบใช้ในการทำงานบนสายพานลำเลียงย้ายที่ผู้ประกอบการประกอบชิ้นส่วนเป็นหน้าที่ของขั้นตอนของการย่อยแต่ละ accord- ไอเอ็นจีกับเวลามาตรฐาน A: เวลา Takt เวลา Takt เป็นจำนวนตามที่กำหนดไว้ ฟังก์ชั่นของเวลาที่มีอยู่ในชีวิตประจำวันของการทำงานแบ่งตามความต้องการในชีวิตประจำวัน กับมันมันเป็นไปได้ในการกำหนดเวลาในการผลิตที่จำเป็นสำหรับแต่ละคัน NUM BER นี้เป็นสิ่งจำเป็นในการผลิตกระบวนการย่อยเช่นการเชื่อมเครื่องจักรกล, ภาพวาด, ตัวถัง ฯลฯ กระบวนการที่ให้มาด้วยชิ้นส่วนสำหรับการดำเนินการชุมนุมที่กำหนดกำลังการผลิตของพวกเขาในแง่ของทรัพยากรมนุษย์, การผลิต, การผลิต, ความจุเครื่อง ฯลฯ ทุกขั้นตอนได้ริเริ่มขึ้นในขั้นตอนสุดท้ายของการผลิตที่มีการดำเนินการชุมนุมที่ใช้ชิ้นส่วนที่จำเป็นเป็นหน้าที่ของแผนการผลิตประจำวันและกระบวนการย่อยที่ให้มาเพียงจำนวนที่ใช้โดยการดำเนินการชุมนุม มีกฎของกระบวนการที่ตามมาเพื่อให้แน่ใจว่าจำนวนเงินที่จำเป็นที่ใช้โดยการชุมนุมเป็นแหล่งคือ; ในกรณีนี้การดำเนินการชุมนุมเป็นผู้รับผิดชอบสำหรับการได้รับส่วนที่ใช้จึงปรับใช้ระบบดึง ในกระบวนการมนู facturing นี้แนวคิด Kiichiro Toyoda ของการผลิตเพียง essary NEC เมื่อมีความจำเป็นและในจำนวนเงินที่จำเป็น (JIT) กลายเป็นที่เห็นได้ชัดมาก เห็นได้ชัดว่าในวันนี้แนวคิดนี้เป็นที่แพร่หลายในห่วงโซ่โอเปร่า tional ของโตโยต้าทั้งจากซัพพลายเออร์ตัวแทนจำหน่ายผ่านให้กับลูกค้าสุดท้ายนอกจากนี้ยังเห็นได้ชัดว่าตอนนี้ห่วงโซ่การผลิตที่สะอาดมาก LEMS prob ใด ๆ ในห่วงโซ่การผลิตเช่นชิ้นส่วนหายไปเครื่องเสียกระบวนการที่ไม่มีประสิทธิภาพ ฯลฯ สามารถสร้างการหยุดที่สมบูรณ์แบบของการผลิต ดังนั้น Sakichi Toyoda แนวคิด (Jidoka) ไม่เคยส่ง defec ส่วน Tive กับกระบวนการที่ตามมาจะกลายเป็นสิ่งสำคัญในการผลิต JIT พึงพอใจของลูกค้ารวมความคิดก่อนที่ฉันของลูกค้าที่ทำงานใน บริษัท อเมริกันที่ถูกกำกับมากขึ้นต่อลูกค้าสุดท้ายนั่นคือ หนึ่งในขั้นตอนสุดท้ายของห่วงโซ่การดำเนินงานไม่ได้กังวลเกี่ยวกับวิธีกระบวนการตัวกลางถูกสร้างขึ้น หลายครั้งที่กระบวนการเหล่านี้ไม่มีประสิทธิภาพ; แต่ละคนมีความสนใจเฉพาะในการประชุมเป้าหมายการผลิตที่ได้รับมอบหมายให้เขาหรือเธอและมีเป็นจำนวนมากของสินค้าคงเหลือระหว่างกระบวนการที่ซ่อนปัญหาและปฏิกิริยาเร่งด่วนเกี่ยวกับการแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นไม่ได้ปฏิบัติร่วมกันระหว่างพนักงาน ฉันสามารถเข้าใจความคิดของความพึงพอใจของลูกค้ารวมการทำงานที่โตโยต้า