on the top of the stem. Each fracti

on the top of the stem. Each fraction has a distinct surface structure
(Hoshikawa, 1989) and chemical composition (Jin and Chen, 2006).
To evaluate the effect of morphological part, whole rice straw
was manually divided up into four parts; leaf blade, leaf sheath,
stem, and panicle. Whole rice straw and these three morphological
parts except for the panicle were grained in aWiley mill (WT-150;
Miki seisakusho, Japan) until they passed through 1-mm screen
to make whole powder, leaf blade powder, leaf sheath powder
and stem powder. These raw materials were stored in an air-dried
state.
Binderless boards were manufactured by one-step hot-pressing.
Table 1 shows the manufacturing conditions for the five types of
raw materials. The boards were 300mm×300mm×5mm, and the
target density was 0.8 g/cm3. The manufacturing method was based
on the study of Okuda and Sato (2004). All materials were handformed
into homogeneous single-layered mats in a forming box.
After forming, the mats were manually pre-pressed, and their top
and bottom surfaces were covered with aluminum foil. The mats
were then pressed with a hot-press machine under the condition
shown in Table 1. Two boards were manufactured for each raw
material.
2.2. Evaluation of binderless board properties
The purpose of the experiment was to examine the self-bonding
between particles from rice straw. Thus, internal bonding (IB) was
evaluated with eight specimens of each manufacturing condition.
Additionally, 24-h thickness swelling (TS) and water absorption
(WA) were measured to determine the water resistance with five
specimens of each manufacturing condition. The tests were carried
out according to JIS A5905 (2014) and JIS A5908 (2003) standards.
2.3. Observation by scanning electron microscopy (SEM)
SEM was employed to observe the surface of whole particles
and whole powder. The fracture surface of the board made from
whole particles after the internal bonding test was also observed.
All specimens were coated with platinum-palladium by ion sputter
coater (E1030; Hitachi, Japan). A field emission scanning elec-

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ด้านบนของลำต้น แต่ละส่วนมีโครงสร้างพื้นผิวแตกต่างกัน(Hoshikawa, 1989) และองค์ประกอบทางเคมี (จินและเฉิน 2006)การประเมินผลของส่วนสัณฐาน ฟางข้าวทั้งหมดได้ด้วยตนเองแบ่งเป็นค่าอะไหล่สี่ ใบมีด ใบฝักต้นกำเนิด และ panicle ทั้งข้าวฟางและสามสัณฐานส่วนยกเว้น panicle ถูกขึ้นลายเกรนในโรงงาน aWiley (WT-150นิสสันมิกิ ญี่ปุ่น) จนกระทั่งพวกเขาผ่านหน้าจอ 1 มม.เพื่อให้ผงทั้ง ใบมีดผง ผงฝักและต้นกำเนิดผง วัตถุดิบเหล่านี้ถูกเก็บไว้ในตัว air-driedรัฐบอร์ด binderless ที่ผลิต โดยขั้นตอนเดียวร้อนกดตารางที่ 1 แสดงเงื่อนไขการผลิตแบบ 5วัตถุดิบ บอร์ดถูก 300 มม.× 300 มม. × 5 มม. และความหนาแน่นของเป้าหมายคือ 0.8 g/cm3 ตามวิธีการผลิตจากการศึกษาของเย็ดและซาโต้ (2004) วัสดุทั้งหมดถูก handformedเป็นเนื้อเดียวกันชั้นเดียวเสื่อในกล่องขึ้นรูปหลังจากขึ้นรูป เสื่อได้ด้วยตนเองก่อนกด และด้านบนของพวกเขาและพื้นผิวด้านล่างถูกปกคลุม ด้วยอลูมิเนียมฟอยล์ เสื่อแล้วถูกกด ด้วยเครื่องกดร้อนภายใต้สภาวะแสดงในตารางที่ 1 บอร์ดที่สองที่ผลิตสำหรับแต่ละวัตถุดิบวัสดุที่2.2. การประเมินผลของคณะ binderlessวัตถุประสงค์ของการทดสอบคือการ ตรวจสอบการยึดตนเองระหว่างอนุภาคจากฟางข้าว ดังนั้น เป็นพันธะภายใน (IB)ประเมินกับแปดชิ้นงานของแต่ละเงื่อนไขการผลิตนอกจากนี้ อาการบวมหนา 24 h (TS) และการดูดซึมน้ำ(WA) มาวัดความต้านทานน้ำกับห้าตัวอย่างของแต่ละเงื่อนไขการผลิต ดำเนินการทดสอบออกตาม JIS A5905 (2014) และมาตรฐาน JIS A5908 (2003)2.3 การสังเกต โดยการสแกนกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอน (SEM)SEM ถูกจ้างสังเกตพื้นผิวของอนุภาคทั้งหมดและผงทั้งหมด ทำพื้นผิวการแตกหักของคณะกรรมการจากอนุภาคทั้งหมดหลังจากการทดสอบพันธะภายในนอกจากนี้ยังพบว่าตัวอย่างทั้งหมดถูกเคลือบ ด้วยแพลทินัมแพลเลเดียม โดย ion sputtercoater (E1030 ฮิตาชิ ญี่ปุ่น) การปล่อยที่สแกนไฟฟ้า-

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ด้านบนของลำต้น แต่ละส่วนมีโครงสร้างที่แตกต่างกันพื้นผิว
. (Hoshikawa, 1989) และองค์ประกอบทางเคมี (จินและเฉิน, 2006)
เพื่อประเมินผลกระทบของการเป็นส่วนหนึ่งก้านฟางข้าวทั้งหมด
ถูกแบ่งออกด้วยตนเองขึ้นเป็นสี่ส่วน; ใบกาบใบ
ลำต้นและช่อ ฟางข้าวทั้งหมดและทั้งสามก้าน
ส่วนยกเว้นช่อถูกเม็ดเล็กในโรงงาน aWiley (WT-150;
Miki Seisakusho ญี่ปุ่น) จนกระทั่งพวกเขาเดินผ่านหน้าจอ 1 มิลลิเมตร
จะทำให้ผงทั้งผงใบใบผงเปลือก
และลำต้นผง . วัตถุดิบเหล่านี้ถูกเก็บไว้ในอากาศแห้ง
รัฐ.
บอร์ด binderless ถูกผลิตโดยขั้นตอนหนึ่งร้อนกด.
ตารางที่ 1 แสดงเงื่อนไขการผลิตสำหรับห้าประเภทของ
วัตถุดิบ บอร์ดมี 300mm × 300mm × 5mm และ
เป็นเป้าหมายความหนาแน่น 0.8 g / cm3 วิธีการผลิตที่ได้รับการขึ้นอยู่
กับการศึกษาของ Okuda และซาโต้ (2004) วัสดุทั้งหมดถูก handformed
เข้าเป็นเนื้อเดียวกันเสื่อเดียวชั้นในกล่องขึ้นรูป.
หลังจากการขึ้นรูป, เสื่อได้ด้วยตนเองก่อนกดและของพวกเขาบน
พื้นผิวและด้านล่างถูกปกคลุมไปด้วยอลูมิเนียมฟอยล์ เสื่อ
ถูกกดแล้วกับเครื่องร้อนกดภายใต้เงื่อนไขที่
แสดงในตารางที่ 1 สองแผงกำลังการผลิตสำหรับดิบแต่ละ
วัสดุ.
2.2 การประเมินผลของคณะกรรมการคุณสมบัติ binderless
วัตถุประสงค์ของการทดลองคือการตรวจสอบตนเองพันธะ
ระหว่างอนุภาคจากฟางข้าว ดังนั้นพันธะภายใน (IB) ได้รับการ
ประเมินด้วยแปดตัวอย่างของแต่ละสภาพการผลิต.
นอกจากนี้ความหนา 24-H บวม (TS) และการดูดซึมน้ำ
(WA) วัดเพื่อตรวจสอบความต้านทานต่อน้ำที่มีห้า
ตัวอย่างของแต่ละสภาพการผลิต การทดสอบได้ดำเนิน
การตามมาตรฐาน JIS A5905 (2014) และ JIS A5908 (2003) มาตรฐาน.
2.3 การสังเกตโดยกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอน (SEM)
SEM ถูกจ้างมาเพื่อสังเกตพื้นผิวของอนุภาคทั้ง
และผงทั้ง พื้นผิวการแตกหักของคณะกรรมการที่ทำจาก
. อนุภาคทั้งหลังจากการทดสอบพันธะภายในนอกจากนี้ยังพบว่า
ตัวอย่างทั้งหมดถูกเคลือบด้วยทองคำขาวแพลเลเดียมโดยไอออนปะทุ
Coater (E1030; ฮิตาชิญี่ปุ่น) สแกนข้อมูลการปล่อยก๊าซอิ

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ที่ด้านบนของลำต้น แต่ละส่วนมีโครงสร้างผิวที่แตกต่าง( โฮชิคาวะ , 1989 ) และองค์ประกอบทางเคมี ( จิน และ เฉิน , 2006 )เพื่อศึกษาผลของลักษณะทางสัณฐานวิทยาส่วนหนึ่ง ทั้งฟางข้าวได้ด้วยตนเอง แบ่งออกเป็นสี่ส่วน ใบ กาบใบ ใบก้านและช่อได้ ฟางข้าวทั้งสามตัวนี้โดยส่วน ยกเว้นช่อเป็นเม็ดใน awiley โรงสี ( wt-150 ;มิกิ seisakusho , ญี่ปุ่น ) จนกว่าพวกเขาจะผ่านจอ 1-mmเพื่อให้ผงทั้งแผ่นใบ กาบใบ ผง , ผงต้น และผง วัตถุดิบเหล่านี้ถูกเก็บไว้ในเครื่องอบแห้งรัฐบอร์ดแผ่นใยไม้อัดที่ถูกผลิตขึ้นโดยขั้นตอนเดียวร้อนกด .ตารางที่ 1 แสดงการผลิตเงื่อนไขในห้าประเภทวัตถุดิบ บอร์ดเป็น 300mm × 300 มม. × 5 mm และเป้าหมายคือความหนาแน่น 0.8 กรัมลิตร วิธีการผลิตได้ตามเรื่องการศึกษา และ โอคุดะ ซาโต้ ( 2004 ) วัสดุทั้งหมดถูก handformedเป็นเนื้อเดียวกันเดียวชั้นเสื่อในการขึ้นรูปกล่องหลังจากการขึ้นรูป , เสื่อได้ด้วยตนเองก่อนกดและด้านบนและพื้นผิวด้านล่างถูกปกคลุมด้วยอลูมิเนียมฟอยล์ เสื่อแล้วกดด้วยความร้อนกดเครื่อง ภายใต้เงื่อนไขแสดงในตารางที่ 1 สองแผ่นถูกผลิตขึ้นสำหรับแต่ละดิบวัสดุ2.2 . การประเมินคุณสมบัติของแผ่นใยไม้อัดบอร์ดวัตถุประสงค์ของการทดลองเพื่อศึกษาตนเองเชื่อมระหว่างอนุภาคจากฟางข้าว ดังนั้น พันธะภายใน ( IB )ประเมิน 8 ตัวอย่างของแต่ละผลิต เงื่อนไขนอกจากนี้ ความหนาแน่น 24-h ( TS ) และการดูดซึมน้ำ( WA ) วัดเพื่อหาความต้านทานน้ำกับห้าตัวอย่างของการผลิตในแต่ละเงื่อนไข ได้ทำการออกตาม JIS a5905 ( 2014 ) และ JIS a5908 ( 2003 ) มาตรฐาน2.3 การสังเกตโดยกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่องกราด ( SEM )ซึ่งถูกนำมาใช้เพื่อสังเกตผิวของอนุภาคทั้งหมดและผงทั้งหมด พื้นผิวที่แตกหักของกระดานทำจากอนุภาคทั้งหมดหลังจากการทดสอบพันธะภายในยังสังเกตทั้งหมดทำการเคลือบด้วยแพลทินัมแพลเลเดียมไอออนพ่นออกโดยเครื่องเคลือบ ( e1030 ; Hitachi , ญี่ปุ่น ) เขตข้อมูลการสแกน ELEC -