3. Results and discussionThe macros

3. Results and discussion
The macrostructures of the weld nuggets for the AA5754 to Aural2 spot welds with and without the addition of adhesive are
shown in Fig. 2. Both the weld diameter and penetration are less on the AA5754 side compared to the Aural2 side of the nugget.
This is common and caused by the much higher electrical resistivity of the Aural2 alloy compared to that of the AA5754 alloy
[13–14]. The addition of adhesive increased penetration into both substrates and enlarged the weld nugget (Fig. 3b). Note that
the nugget diameter on the AA5754 side is less than that on the Aural2 side, which results in the notch root being located at
the perimeter of the AA5754 side of the nugget (red arrows).
Microhardness measurements in Fig. 3 show that the weld nuggets have higher hardness than the other regions of the weld,
i.e. heat affected zone (HAZ) and base metal, for both conditions. However, the microhardness is lower in the center of the weld
nugget with more variation when welding with the addition of adhesive suggesting that porosity exists within the nugget that
may reduce nugget strength. This is further confirmed by the 3D XCT scanning results (Fig. 4) where a significantly higher volume
fraction of defects exists in the weld nugget with the addition of adhesive.
Despite the differences in nugget size and penetration, the maximum tensile load from the tensile shear testing is slightly
higher in the spot weld without the addition of adhesive (Table 3). Further shear test results confirm that the nugget strength
is indeed lower in the dissimilar alloy spot welds with the addition of adhesive (Fig. 5). This was most likely caused by the fracture
mode since the flow curves up to the point of fracture are very similar. Fracture involves nugget pullout which initiates at the
notch root and propagates into the nugget volume on the Aural2 side of the weld. Additional porosity in the weld nugget with
adhesive then results in premature fracture and reduced strength.
The fatigue testing results are shown in Fig. 6. For a given load range, fatigue life is longer with the addition of adhesive than
those without.
XCT scan results (Fig. 7) show some evidence of damage growth and coalescence within the nuggets (see Steps 2–4 in Fig. 7a
and b). However, the main fatigue crack initiates at the edge of the nugget (see the red circles in Step 4 in Fig. 7a and b) and
penetrates through the Aural2 die casting sheet in the thickness direction. This is consistent with the observations of all the fatigue
fractured specimens.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

3. ผล และการอภิปรายมี macrostructures ของนักเก็ตเชื่อมสำหรับ AA5754 การ Aural2 รอยเชื่อมจุดมี และไม่ มีการเพิ่มของกาวแสดงในรูป 2 ทั้งเส้นเชื่อมและเจาะอยู่บนด้าน AA5754 เมื่อเทียบกับด้าน Aural2 ของนักเก็ตน้อยกว่านี่คือทั่วไป และเกิดจากความต้านทานไฟฟ้าสูงของโลหะผสม Aural2 เมื่อเทียบกับโลหะผสม AA5754[13-14] นอกเหนือจากกาวเพิ่มเจาะเข้าไปในพื้นผิวทั้งสอง และขยายนักเก็ตเชื่อม (รูปที่ 3b) หมายเหตุว่าเส้นผ่าศูนย์กลางนักเก็ตด้าน AA5754 เป็นด้าน Aural2 ซึ่งผลในรอยรากจะอยู่ที่ขอบเขตด้าน AA5754 ของนักเก็ต (ลูกศรสีแดง)วัด Microhardness ในรูปที่ 3 แสดงว่า นักเก็ตเชื่อมมีความแข็งสูงกว่าภูมิภาคอื่น ๆ ของรอยเชื่อมเช่นความร้อนที่ได้รับผลกระทบโซน (HAZ) และฐานโลหะ สำหรับทั้งสองเงื่อนไข อย่างไรก็ตาม microhardness จะต่ำกว่าในการเชื่อมนักเก็ตกับเปลี่ยนแปลงเพิ่มเติมเมื่อเชื่อมของกาวบอกความพรุนที่มีอยู่ภายในตัวนักเก็ตที่อาจลดแรงนักเก็ต นี้คือการยืนยัน โดย XCT 3D ที่สแกนผลลัพธ์ (รูป 4) ซึ่งมีปริมาณสูงส่วนของข้อบกพร่องที่มีอยู่ในนักเก็ตเชื่อมของกาวแม้ มีความแตกต่างในขนาดนักเก็ตและเจาะ โหลดแรงดึงสูงสุดจากการทดสอบแรงดึงแรงเฉือนมีเล็กน้อยสูงในการเชื่อมจุดโดยไม่มีการเพิ่มของกาว (ตาราง 3) การ ยืนยันผลการทดสอบแรงเฉือนที่แรงนักเก็ตจะต่ำกว่าแน่นอนในการเชื่อมจุดผสมแตกต่างกันของกาว (5 รูป) นี้เป็นส่วนใหญ่มักเกิดจากกระดูกโหมดตั้งแต่โค้งไหลจนถึงจุดแตกหักที่มีความคล้ายคลึง เกี่ยวข้องกับการแตกหักพับนักเก็ตซึ่งเริ่มที่การพนักงานราก และแพร่กระจายในด้าน Aural2 ของการเชื่อมเสียงนักเก็ต เพิ่มความพรุนในนักเก็ตเชื่อมด้วยกาวแล้วผลลัพธ์แตกหักก่อนวัยอันควรและความแข็งแรงลดลงผลการทดสอบความล้าจะแสดงในรูปที่ 6 สำหรับช่วงที่กำหนดโหลด ชีวิตความเหนื่อยล้ามีความยาวของกาวมากกว่าผู้ที่ไม่ผลการสแกน XCT (7 รูป) แสดงหลักฐานบางส่วนของการเจริญเติบโตความเสียหายและ coalescence ภายในนักเก็ต (ดูขั้นตอนที่ 2 – 4 ในรูปที่ 7aและ b) อย่างไรก็ตาม แตกล้าหลักเริ่มที่ขอบของการ nugget (ดูวงสีแดงในขั้นตอนที่ 4 ในรูปที่ 7a และ b) และแทรกซึมผ่านแผ่นหล่อตาย Aural2 ในทิศทางความหนา นี่คือสอดคล้องกับข้อสังเกตของความเมื่อยล้าทั้งหมดชิ้นงานแตกร้าว

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

3. ผลการทดลองและการอภิปราย
macrostructures ของนักเก็ตเชื่อมสำหรับ AA5754 เพื่อ Aural2 เชื่อมจุดที่มีและไม่มีการเพิ่มของกาวที่มีการ
แสดงในรูป 2. ทั้งสองเส้นผ่าศูนย์กลางเชื่อมและการรุกน้อยในด้าน AA5754 เมื่อเทียบกับด้าน Aural2 ของนักเก็ต
นี้เป็นเรื่องธรรมดาและเกิดจากความต้านทานไฟฟ้าที่สูงมากของโลหะผสม Aural2 เมื่อเทียบกับโลหะผสม AA5754
[13-14] นอกเหนือจากกาวที่เพิ่มขึ้นทั้งการเจาะเข้าไปในพื้นผิวและขยายนักเก็ตเชื่อม (รูป. 3b) โปรดทราบว่า
เส้นผ่าศูนย์กลางนักเก็ตที่ด้าน AA5754 น้อยกว่าที่ทางด้าน Aural2 ซึ่งส่งผลให้รากรอยที่ถูกตั้งอยู่ที่
ขอบด้านนอกของด้าน AA5754 ของนักเก็ตที่ (ลูกศรสีแดง)
การวัดความแข็งในรูป 3 แสดงให้เห็นว่านักเก็ตเชื่อมมีความแข็งสูงกว่าภูมิภาคอื่น ๆ ของการเชื่อม
IE ได้รับผลกระทบโซนร้อน (HAZ) และฐานโลหะสำหรับเงื่อนไขทั้งสอง อย่างไรก็ตามความแข็งต่ำในใจกลางของรอยเชื่อมที่
นักเก็ตที่มีการเปลี่ยนแปลงมากขึ้นเมื่อการเชื่อมด้วยนอกเหนือจากกาวบอกพรุนที่มีอยู่ในนักเก็ตที่
อาจจะลดความแรงของนักเก็ต นี่คือการยืนยันต่อไปโดยผลการสแกน 3 มิติ XCT (รูปที่. 4) ที่มีปริมาณสูงขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ
ส่วนของข้อบกพร่องที่มีอยู่ใน Nugget เชื่อมด้วยนอกเหนือจากกาว
แม้จะมีความแตกต่างในขนาดนักเก็ตและการรุกที่แรงดึงสูงสุดจากการทดสอบเฉือนแรงดึงเล็กน้อย
ที่สูงขึ้นในจุดเชื่อมโดยไม่ต้องเพิ่มของกาว (ตารางที่ 3) นอกจากนี้ผลการทดสอบแรงเฉือนยืนยันว่าแข็งแรงนักเก็ต
ย่อมลดลงในรอยเชื่อมจุดอัลลอยด์ที่แตกต่างกันด้วยนอกเหนือจากกาว (รูป. 5) นี่คือส่วนใหญ่จะเกิดจากการแตกหัก
โหมดตั้งแต่โค้งไหลขึ้นไปยังจุดแตกหักจะคล้ายกันมาก แตกหักเกี่ยวข้องกับการพับ Nugget ซึ่งเริ่มต้นที่
รากบากและแพร่กระจายเข้ามาในปริมาณที่นักเก็ตที่ด้าน Aural2 ของรอยเชื่อม พรุนเพิ่มเติมใน Nugget เชื่อมด้วย
กาวแล้วจะส่งผลในการแตกหักก่อนวัยอันควรและความแข็งแรงลดลง
ผลการทดสอบความเมื่อยล้าที่แสดงในรูป 6. สำหรับช่วงโหลดที่กำหนดชีวิตความเมื่อยล้าเป็นอีกต่อไปกับการเพิ่มของกาวกว่า
ผู้ที่ไม่มี
XCT ผลการสแกน (รูปที่. 7) แสดงหลักฐานความเสียหายของการเจริญเติบโตและการเชื่อมต่อกันภายในนักเก็ตบางส่วน (ดูขั้นตอนที่ 2-4 ในรูป. 7a
และ b) อย่างไรก็ตามการแตกความเมื่อยล้าหลักเริ่มต้นที่ขอบของนักเก็ต (ดูวงกลมสีแดงในขั้นตอนที่ 4 ในรูป. 7a และ b) และ
แทรกซึมผ่าน Aural2 หล่อตายแผ่นในทิศทางที่มีความหนา ซึ่งสอดคล้องกับข้อสังเกตของทุกความเมื่อยล้า
ร้าวตัวอย่าง

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

3 . ผลและการอภิปรายการ macrostructures ของเชื่อมนักเก็ตสำหรับ aa5754 เพื่อ aural2 จุดเชื่อมและไม่มีกาวเพิ่มแสดงในรูปที่ 2 ทั้งเชื่อมและเจาะเส้นผ่าศูนย์กลางน้อยบน aa5754 ด้านเมื่อเทียบกับด้านข้าง aural2 ของนักเก็ตนี้เป็นปกติและเกิดจากที่สูงมากความต้านทานไฟฟ้าของโลหะ aural2 เมื่อเทียบกับของ aa5754 อัลลอย13 ) [ 14 ] นอกจากกาวเพิ่มสอดใส่เข้าไปในพื้นผิว และขยายการเชื่อมทั้งก้อน ( รูปที่ 3B ) หมายเหตุในด้าน aa5754 nugget เส้นผ่าศูนย์กลางน้อยกว่าใน aural2 ด้าน , ซึ่งผลในการบากจะอยู่ที่รากปริมณฑลของ aa5754 ด้านข้างของนักเก็ต ( ลูกศรสีแดง )การวัดความแข็งในรูปที่ 3 แสดงให้เห็นว่านักเก็ตเชื่อมมีความแข็งสูงกว่าภูมิภาคอื่น ๆ ของเชื่อมเช่น ความร้อนได้รับผลกระทบโซน ( Haz ) และฐานโลหะ ทั้งเงื่อนไข อย่างไรก็ตาม ความแข็งต่ำในใจกลางของรอยเชื่อมนักเก็ตกับรูปแบบมากขึ้นเมื่อเชื่อมด้วยกาวโดยบอกว่ามีรูพรุนอยู่ภายในก้อนว่าอาจลดก้อนพลัง นี้ยืนยันเพิ่มเติมโดย 3D xct สแกนผล ( รูปที่ 4 ) ซึ่งสูงกว่าปริมาณส่วนข้อบกพร่องที่มีอยู่ในการเชื่อม นักเก็ต ด้วยนอกจากกาวแม้จะมีความแตกต่างในขนาด นักเก็ต และเจาะ , สูงสุดจากการทดสอบแรงดึง แรงดึง โหลดแรงเล็กน้อยสูงในจุดเชื่อมโดยไม่เพิ่มกาว ( ตารางที่ 3 ) ต่อไปตัดผลการทดสอบยืนยันว่า นักเก็ต ความแข็งแรงย่อมต่ำกว่าจุดเชื่อมโลหะผสมไม่เหมือนกันด้วยนอกเหนือจากกาว ( รูปที่ 5 ) นี้น่าจะเกิดจากการแตกหักโหมดเส้นโค้งตั้งแต่ไหลจนถึงจุดแตกหักจะคล้ายกันมาก การเกี่ยวข้องกับ นักเก็ต ฉุดซึ่งเริ่มที่รอยรากและแพร่กระจายเข้าไปในก้อนปริมาตรในด้าน aural2 ของเชื่อม เพิ่มความพรุนในการเชื่อม นักเก็ต กับกาวแล้วผลแตกก่อนวัยอันควรและกำลังจะลดลงผลการทดสอบความล้าจะแสดงในรูปที่ 6 สำหรับการโหลดช่วงชีวิตยาวกับความเมื่อยล้าเพิ่มกาวมากกว่าผู้ที่ไม่มี .xct สแกนผล ( รูปที่ 7 ) แสดงหลักฐานของการเกิดความเสียหายและการรวมตัวภายในนักเก็ต ( ดูขั้นตอนที่ 2 – 4 ในงานฟิคและ b ) อย่างไรก็ตาม หลักของรอยร้าวล้าเริ่มที่ขอบของก้อน ( เห็นวงกลมสีแดงในขั้นตอนที่ 4 รูปที่ 0 และ B ) และแทรกซึมผ่าน aural2 หล่อตายในความหนาแผ่นทิศทาง ซึ่งสอดคล้องกับข้อสังเกตของความเหนื่อยล้าหักตัวอย่าง