Fig. 3 shows the top surface and th

Fig. 3 shows the top surface and the cross section of the Al2O3 laser clad coating. Compared to that of the APSed coating, the surface of the laser clad coating was smooth and denser (Fig. 3-a). The roughness of this surface was measured to be about 7.49 mm. The typical defects observed in the sprayed coatings are vanished after laser cladding. The porosity ratio of the laser clad coating was measured to be about 4.2%, while this ratio in the YSZ layer was about 11.2%. This is another evidence that the pores can be eliminated by laser cladding treatment. However, still a con- tinuous network of segmented cracks is visible on the surface. These cracks probably were generated because of the small molten pool, fast cooling and localized temperature gradient which gen- erate residual stresses after laser cladding [28,29]. At a higher magnification (Fig. 3-b), it is observed that the cracks are perpendicular to the surface. It has been reported that these cracks increase thermal shocks resistance and are expected to be bene- ficial for accommodating the oxidation and the mismatch stresses [30].
Fig. 4 shows the XRD patterns of the APSed YSZ and the laser clad layer. Pattern (a) belongs to the YSZ which indicates the presence of t′-ZrO2 crystal structure, a common phenomenon after plasma spraying of YSZ. As seen in pattern (b) (The XRD pattern of the Al2O3 laser clad layer), the dense layer contained t′-ZrO2 and the rhombohedral phase of Al2O3. This pattern confirms the for- mation of in situ Al2O3-YSZ composite with the thickness of about 45 mm on the top of the sprayed YSZ. This composite probably is formed due to the partial melting of the YSZ layer and mixing with molten alumina during laser cladding. To prove formation of the Al2O3/ZrO2 composite layer, Grazing Incidence X-ray Diffraction was utilized (Fig. 4-c).

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

รูป 3 แสดงส่วนข้ามของเลเซอร์ Al2O3 ห่มเคลือบและผิวด้าน เมื่อเปรียบเทียบกับการเคลือบ APSed พื้นผิวของเลเซอร์ห่มเคลือบได้เรียบ และแน่น (รูปที่ 3) ความหยาบของพื้นผิวนี้คือวัดจะประมาณ 7.49 มม. ข้อบกพร่องทั่วไปในการพ่นเคลือบจะหายไปหลังจากเลเซอร์กาบ อัตราส่วนความพรุนของเลเซอร์ห่มเคลือบถูกวัดจะ ประมาณ 4.2% ในขณะที่อัตราส่วนนี้ในชั้น YSZ ประมาณ 11.2% นี่คือหลักฐานอีกว่า รูขุมขนจะถูกกำจัด โดยเลเซอร์กาบ อย่างไรก็ตาม ยังคงเครือข่ายคอน tinuous รอยแตกแบ่งสามารถมองเห็นได้บนพื้นผิว รอยร้าวเหล่านี้อาจสร้างขึ้นเนื่องจากเล็กหลอมสระว่ายน้ำ ทำความเย็นรวดเร็ว และแปลไล่อุณหภูมิความเครียดซึ่ง gen - erate ส่วนที่เหลือหลังจากเลเซอร์หุ้ม [28,29] ที่กำลังขยายที่สูงขึ้น (รูปที่ 3 ข), มันเป็นข้อสังเกตว่า รอยแตกเป็นแนวตั้งฉากกับพื้นผิว มันได้รับรายงานว่า รอยแตกเพิ่มความทนทานต่อแรงกระแทกความร้อน และคาดว่าจะมีเบเน ficial สำหรับรองรับการเกิดออกซิเดชันและเน้นไม่ตรงกัน [30]รูป 4 แสดงรูปแบบการ XRD ของ APSed YSZ และเลเซอร์ห่มชั้น รูป (ก) เป็นสมาชิก YSZ ซึ่งบ่งชี้ว่า การปรากฏตัวของโครงสร้างผลึก t′ ZrO2 ปรากฏการณ์พบบ่อยหลังจากการฉีดพ่นพลา YSZ ชั้นหนาแน่นอยู่ตามที่เห็นในรูป (b) (รูปแบบการ XRD ของชั้นเลเซอร์ห่ม Al2O3), t′ ZrO2 และเฟส rhombohedral ของ Al2O3 รูปแบบนี้ยืนยันสำหรับไดรเวอร์ของ Al2O3 YSZ ในแหล่งกำเนิด มีความหนาประมาณ 45 มม.ด้านบนของ YSZ พ่น คอมโพสิตนี้อาจจะเกิดขึ้นเนื่องจากการหลอมละลายบางส่วนของชั้น YSZ และผสมกับอลูมินาหลอมเหลวระหว่างกาบเลเซอร์ ใช้เล็มหญ้ากระจาย X-ray อุบัติการณ์เพื่อพิสูจน์การก่อตัวของชั้นรวมการ Al2O3/ZrO2 (รูป 4-c)

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

มะเดื่อ. 3 แสดงให้เห็นพื้นผิวด้านบนและข้ามส่วนของสารเคลือบผิวด้วยเลเซอร์ Al2O3 หุ้ม เมื่อเทียบกับการเคลือบ APSed พื้นผิวของสารเคลือบผิวด้วยเลเซอร์หุ้มเป็นไปอย่างราบรื่นและทึบ (รูปที่. 3 ก) ความขรุขระของพื้นผิวนี้ที่วัดจะประมาณ 7.49 มิลลิเมตร ข้อบกพร่องทั่วไปตั้งข้อสังเกตในการเคลือบพ่นจะหายไปหลังจากที่หุ้มเลเซอร์ อัตราส่วนความพรุนของสารเคลือบผิวด้วยเลเซอร์หุ้มวัดจะเกี่ยวกับ 4.2% ในขณะที่อัตราส่วนนี้ในชั้น YSZ ประมาณ 11.2% นี่คือหลักฐานอื่นที่รูขุมขนจะถูกกำจัดโดยการรักษาหุ้มเลเซอร์ แต่ยังคงเป็นเครือข่าย tinuous งของรอยแตกแบ่งสามารถมองเห็นได้บนพื้นผิว รอยแตกเหล่านี้อาจจะถูกสร้างขึ้นเพราะสระว่ายน้ำขนาดเล็กที่หลอมละลายระบายความร้อนได้อย่างรวดเร็วและมีการแปลอุณหภูมิลาดซึ่ง gen- ความเครียดที่เหลือหลังจาก erate หุ้มเลเซอร์ [28,29] ที่กำลังขยายสูงขึ้น (รูปที่. 3-B) มันเป็นข้อสังเกตว่ารอยแตกจะตั้งฉากกับพื้นผิว มันได้รับรายงานว่ามีรอยแตกเหล่านี้เพิ่มความต้านทานแรงกระแทกความร้อนและคาดว่าจะมี ficial bene- สำหรับรองรับการเกิดออกซิเดชันและไม่ตรงกันเน้น [30].
รูป 4 แสดงให้เห็นถึงรูปแบบ XRD ของ APSed YSZ และชั้นเลเซอร์หุ้ม รูปแบบ (ก) เป็น YSZ ซึ่งบ่งชี้ว่าการปรากฏตัวของโครงสร้างผลึก t'-ZrO2 เป็นปรากฏการณ์ที่พบบ่อยหลังการฉีดพ่นพลาสมา YSZ เท่าที่เห็นในรูปแบบ (ข) (รูปแบบ XRD ของชั้น Al2O3 เลเซอร์หุ้ม) ชั้นหนาแน่นมี t'-ZrO2 และเฟส rhombohedral ของ Al2O3 รูปแบบนี้ยืนยัน mation เผื่อของในแหล่งกำเนิด Al2O3-YSZ คอมโพสิตที่มีความหนาประมาณ 45 มิลลิเมตรที่ด้านบนของ YSZ พ่นที่ คอมโพสิตนี้อาจจะเกิดขึ้นเนื่องจากการหลอมละลายบางส่วนของชั้น YSZ และผสมกับอลูมิหลอมเหลวในช่วงหุ้มเลเซอร์ เพื่อพิสูจน์ว่าการก่อตัวของ Al2O3 / การ ZrO2 ชั้นคอมโพสิตแทะเล็มอุบัติการณ์ X-ray การเลี้ยวเบนมาใช้ (รูปที่. 4-C)

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

รูปที่ 3 แสดงให้เห็นพื้นผิวด้านบนและข้ามส่วนของ Al2O3 เลเซอร์ หุ้ม เคลือบ เมื่อเทียบกับของ apsed เคลือบ ผิว เลเซอร์ เกราะเคลือบถูกเรียบและแน่น ( รูปที่ 3 ) ความขรุขระของพื้นผิวนี้วัดได้ประมาณ 7.49 มิลลิเมตร ข้อบกพร่องโดยทั่วไปที่พบในการพ่นเคลือบจะหายไปหลังจากเลเซอร์ cladding อัตราส่วนโพรงเลเซอร์เกราะเคลือบวัดได้ประมาณ 4.2 % ในขณะที่อัตราส่วนนี้ในชั้น ซึ่งประมาณ 11.2 % นี่เป็นอีกหนึ่งหลักฐานที่รูขุมขนสามารถตัดออกโดยรักษาการเลเซอร์ อย่างไรก็ตาม ยังคงคอน - เครือข่ายรับของรอยแตกส่วนจะมองเห็นได้บนพื้นผิว รอยแตกเหล่านี้อาจถูกสร้างขึ้นเพราะสระว่ายน้ำหล่อเย็นขนาดเล็กรวดเร็วและการกระจายอุณหภูมิถิ่นที่ Gen - erate ตกค้างหลังจากการเลเซอร์ 28,29 [ เน้น ] ในการขยายที่สูงขึ้น ( ภาพที่ 3-b ) พบว่า รอยแตกจะตั้งฉากกับพื้นผิว มันได้รับรายงานว่ารอยแตกเหล่านี้เพิ่มแรงกระแทกต้านทานความร้อน และคาดว่าจะดี - ficial เพื่อรองรับความเครียดออกซิเดชันและตรงกัน [ 30 ]รูปที่ 4 แสดงให้เห็นรูปแบบของ apsed XRD และเลเซอร์ ซึ่งเกราะชั้น รูปแบบ ( ) เป็นของ ซึ่งบ่งชี้ว่า การปรากฏตัวของ MBC ที่ T - โครงสร้างผลึก ZrO2 เป็นปรากฏการณ์ทั่วไป หลังจากพ่นพลาสมาซึ่ง . ตามที่เห็นในรูป ( b ) ( วิเคราะห์แบบแผนของ Al2O3 เลเซอร์ของชั้น ชั้นไม่หนาแน่นอยู่นั้น - ZrO2 และระยะที่มากกว่าปกติของ Al2O3 รูปแบบนี้ยืนยันสำหรับการดาวน์โหลดใน situ Al2O3 ซึ่งประกอบกับความหนาประมาณ 45 มม. ที่ด้านบนของพรมซึ่ง . คอมโพสิตนี้อาจจะเกิดขึ้นจากการหลอมละลายบางส่วนของชั้น ซึ่งผสมกับหล่ออะลูมินาในเลเซอร์ cladding พิสูจน์การพัฒนาของ Al2O3 / ZrO2 ผสมชั้น , การแทะเล็มการเลี้ยวเบนของรังสีเอกซ์ใช้ ( รูปที่ 4-C )