production target into consideratio

production target into consideration. The multistage system usually divides the dispatching problem into
two sub-problems including setting the production target in an upper stage and truck assignment for
shovels in a lower stage with the objective of achieving the production targets set by the upper stage. The
focus of this study is to address the lower stage of this problem.
Various heuristic methods are used to solve the lower stage problem [3-5]. However, they tend to give
suboptimal solution of the dispatching problem because the criteria used are either to maximize the
tonnage production or to minimize equipment inactivity (truck waiting and/or shovel idle time). While it
is intuitive to do so, the optimality of the solution is not guaranteed because they are rules-based
approaches. It is also noted that the most successful mine truck dispatching system is claimed to be the
one using dynamic programming method [6]. But little detail of that approach is known since it is
developed for the commercial software DISPATCH™.
In this study, the truck dispatching problem is modeled as an integer programming problem with the
goal to meet production target with minimum operating cost. It is noticed that, instead of solving a realtime
vehicle routing problem, this study focuses on solving the truck dispatching problem at a higher level
that determines the numbers of trips to and from a dump site (shovel) in a complete shift. Result of this
study can be used as input for a vehicle routing algorithm that solves the timetabling problem for each
truck in real-time environment. A formula to analytically determine the optimal fleet size making use of
the dispatching result is also presented. In comparison to the fixed truck assignment method, the proposed
approach can achieve 15.65% reduction of operating cost savings.
The integer programming model of the truck dispatching problem is described in Section 2 followed by
the optimal fleet size determination criterion presented in Section 3. Experiments are given in Section 4 to
validate the efficiency and effectiveness of the approach. Lastly, conclusion is drawn in Section 5.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

เป้าหมายการผลิตในการพิจารณา ระบบ multistage แบ่งปัญหา dispatching เป็นปกติสองปัญหาย่อยรวมทั้งกำหนดเป้าหมายการผลิตในการบนเวทีและรถบรรทุกกำหนดสำหรับshovels ในขั้นต่ำกับวัตถุประสงค์ของการบรรลุเป้าหมายการผลิตตามขั้นตอนด้านบน ที่จุดเน้นของการศึกษานี้คือการขั้นล่างของปัญหานี้วิธีต่าง ๆ แล้วจะใช้ในการแก้ปัญหาขั้นต่ำ [3-5] อย่างไรก็ตาม พวกเขามักจะให้แก้ปัญหาสภาพปัญหา dispatching เนื่องจากเกณฑ์ที่ใช้อยู่เพื่อเพิ่มการtonnage ผลิต หรือลดสาเหตุอุปกรณ์ (รถบรรทุกพลั่วหรือรอเวลาว่าง) ในขณะนั้นเป็นการง่ายที่จะ optimality โซลูชันจะไม่รับประกันเนื่องจากตามกฎแนวทางการ มันจะยังตั้งข้อสังเกตว่า ระบบจัดส่งรถบรรทุกระเบิดประสบความสำเร็จมากที่สุดอ้างว่า เป็นการหนึ่งโดยใช้วิธีการเขียนโปรแกรมแบบไดนามิก [6] แต่รายละเอียดเล็ก ๆ น้อย ๆ ของวิธีที่เป็นที่รู้จักกันเนื่องจากเป็นพัฒนาซอฟต์แวร์เชิงพาณิชย์ส่ง™ในการศึกษานี้ รถบรรทุกจัดส่งปัญหาถูกจำลองเป็นปัญหาการเขียนจำนวนเต็มกับการเป้าหมายกับเป้าหมายการผลิตต่ำต้นทุนการดำเนินงาน จะพบว่า แทนที่จะแก้แบบเรียลไทม์รถสายปัญหา การศึกษานี้เน้นแก้ปัญหาในระดับสูงที่จัดส่งรถบรรทุกที่กำหนดหมายเลขของการเดินทางเข้า และออก จากไซต์ถ่ายโอนข้อมูล (พลั่ว) ในกะสมบูรณ์ ผลนี้สามารถใช้ศึกษาเป็นข้อมูลป้อนเข้าสำหรับเป็นรถเส้นทางอัลกอริทึมที่แก้ปัญหา timetabling สำหรับแต่ละรถบรรทุกในสภาพแวดล้อมจริง สูตร analytically กำหนดขนาดกองเรือที่เหมาะสมทำให้ใช้นอกจากนี้ยังมีแสดงผล dispatching โดยรถบรรทุกคงกำหนดวิธีการ การนำเสนอวิธีสามารถบรรลุลด 15.65% ประหยัดค่าใช้จ่ายดำเนินงานจำลองการเขียนโปรแกรมจำนวนเต็มของรถบรรทุกจัดส่งปัญหาอธิบายไว้ในส่วน 2 ตามด้วยเกณฑ์การกำหนดขนาดกองเรือที่ดีที่สุดที่นำเสนอใน 3 ส่วน ทดลองจะได้รับใน 4 ส่วนตรวจสอบประสิทธิภาพและประสิทธิผลของวิธีการ สุดท้ายนี้ บทสรุปออกใน 5 ส่วน

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

เป้าหมายการผลิตเข้าสู่การพิจารณา ระบบแบบหลายขั้นตอนมักจะแบ่งการฝึกอบรมออกเป็นปัญหาสองปัญหาย่อยรวมถึงการตั้งเป้าหมายการผลิตในบนเวทีและการกำหนดรถบรรทุกพลั่วในขั้นตอนที่ต่ำกว่าโดยมีวัตถุประสงค์ของการบรรลุเป้าหมายการผลิตที่กำหนดโดยขั้นตอนบน จุดเน้นของการศึกษาครั้งนี้คือการที่อยู่ในขั้นตอนการลดลงของปัญหานี้. วิธีการแก้ปัญหาต่าง ๆ ที่ใช้ในการแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นในขั้นตอนที่ลดลง [3-5] แต่พวกเขามีแนวโน้มที่จะให้แก้ปัญหาที่ก่อให้เกิดผลลัพธ์ของปัญหาเยี่ยงอย่างเพราะเกณฑ์ที่ใช้มีทั้งเพื่อเพิ่มการผลิตหรือน้ำหนักที่จะลดการใช้งานอุปกรณ์(รถบรรทุกรอและ / หรือพลั่วเวลาว่าง) ในขณะที่มันจะง่ายที่จะทำเช่น optimality ของการแก้ปัญหาจะไม่รับประกันเพราะพวกเขาจะตามกฎวิธี นอกจากนี้ยังตั้งข้อสังเกตว่ารถบรรทุกเหมืองที่ประสบความสำเร็จมากที่สุดของระบบการฝึกอบรมจะอ้างว่าเป็นอย่างใดอย่างหนึ่งโดยใช้วิธีการเขียนโปรแกรมแบบไดนามิก [6] แต่รายละเอียดเล็ก ๆ น้อย ๆ ของวิธีการที่เป็นที่รู้จักกันเพราะมันเป็นที่การพัฒนาสำหรับซอฟต์แวร์เชิงพาณิชย์ที่จัดส่ง™. ในการศึกษานี้รถบรรทุกเยี่ยงอย่างปัญหาเป็นแบบจำลองเป็นปัญหาการเขียนโปรแกรมจำนวนเต็มมีเป้าหมายที่จะตอบสนองเป้าหมายการผลิตที่มีต้นทุนการดำเนินงานต่ำสุด มันเป็นที่สังเกตเห็นว่าแทนที่จะแก้เรียลไทม์รถปัญหาการกำหนดเส้นทางการศึกษานี้มุ่งเน้นไปที่การแก้ปัญหารถบรรทุกการฝึกอบรมในระดับที่สูงกว่าที่กำหนดตัวเลขของการเดินทางไปและกลับจากเว็บไซต์การถ่ายโอนข้อมูล(จอบ) ในการเปลี่ยนแปลงที่สมบูรณ์ ผลจากการนี้การศึกษาสามารถนำมาใช้เป็นข้อมูลสำหรับขั้นตอนวิธีการกำหนดเส้นทางยานพาหนะที่จะช่วยแก้ปัญหาการจัดตารางสำหรับแต่ละรถในสภาพแวดล้อมแบบreal-time สูตรการวิเคราะห์ตรวจสอบเรือเดินสมุทรขนาดที่เหมาะสมใช้การทำผลการฝึกอบรมจะนำเสนอยัง เมื่อเปรียบเทียบกับวิธีกำหนดรถบรรทุกคงที่ที่นำเสนอวิธีการที่จะประสบความสำเร็จลดลง 15.65% จากการประหยัดต้นทุนการดำเนินงาน. รูปแบบการเขียนโปรแกรมจำนวนเต็มของรถบรรทุกเยี่ยงอย่างปัญหาอธิบายไว้ในส่วนที่ 2 ตามด้วยขนาดกองเรือที่ดีที่สุดเกณฑ์ความมุ่งมั่นนำเสนอในมาตรา3 การทดลอง จะได้รับในส่วนที่ 4 การตรวจสอบประสิทธิภาพและประสิทธิผลของวิธีการ สุดท้ายข้อสรุปที่ถูกวาดไว้ในมาตรา 5

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การผลิตเป้าหมาย เข้าสู่การพิจารณา ระบบป้องกันมักจะแบ่งงานเป็นสองปัญหารวมทั้งปัญหา
ย่อยกำหนดเป้าหมายการผลิตในขั้นตอนด้านบนและรถบรรทุกของให้
พลั่วเวทีล่างกับวัตถุประสงค์ของขบวนการการผลิตเป้าหมายการตั้งค่า โดยบนเวที .
การศึกษานี้มุ่งไปยังที่อยู่ด้านล่างเวที
ของปัญหานี้วิธีการแก้ปัญหาต่าง ๆที่ใช้แก้ล่างเวทีปัญหา [ 3-5 ] อย่างไรก็ตาม พวกเขามักจะให้
suboptimal ทางออกของปัญหา เพราะการกำหนดเกณฑ์ มีการขยายการผลิตหรือลด
ระวางไม่มีการใช้งานอุปกรณ์ ( รถบรรทุกรอและ / หรือพลั่วเวลาว่าง ) ในขณะที่มัน
ง่ายเลยคุณภาพของสารละลายจะไม่รับประกันเพราะพวกเขามีกฎโดย
วิธี มันเป็นยังกล่าวว่าประสบความสำเร็จมากที่สุดของรถบรรทุกระบบการจัดส่งจะอ้างว่าเป็น
หนึ่งโดยใช้วิธีการเขียนโปรแกรมพลวัต [ 6 ] แต่รายละเอียดของวิธีการที่เป็นที่รู้จักกันเนื่องจากเป็น
พัฒนาซอฟต์แวร์เชิงพาณิชย์ส่ง™ .
ในการศึกษานี้รถที่มีปัญหาแบบจำนวนเต็มการเขียนโปรแกรมปัญหากับ
เป้าหมายเพื่อตอบสนองการผลิตกับต้นทุนเป้าหมายขั้นต่ำ . จะสังเกตเห็นว่า แทนการแก้ปัญหาการจัดเส้นทางยานพาหนะเรียลไทม์
การศึกษานี้เน้นการแก้ไขปัญหารถบรรทุกในระดับที่สูงขึ้น
ที่กำหนดตัวเลขของการเดินทางไปและกลับจากสถานที่ทิ้ง ( จอบ ) ในการเปลี่ยนแปลงที่สมบูรณ์ผลการศึกษา
สามารถใช้เป็นข้อมูลสำหรับการจัดเส้นทางยานพาหนะ วิธีแก้ปัญหาบริหารจัดการใช้ห้องประชุมแต่ละ
รถบรรทุกในสภาพแวดล้อมแบบเรียลไทม์ สูตรเพื่อวิเคราะห์หาที่ดีที่สุดขนาดกองเรือใช้
" ยังมีการเสนอ ในการเปรียบเทียบกับวิธีที่เสนองานซ่อมรถบรรทุก ,
วิธีการสามารถบรรลุการดำเนินงานร้อยละ 15.65
ประหยัดต้นทุนเป็นการเขียนโปรแกรมแบบของรถบรรทุกที่มีปัญหาที่อธิบายไว้ในมาตรา 2 ตามด้วย
เหมาะสมขนาดกองเรือกำหนดเกณฑ์เสนอในส่วนที่ 3 การทดลองจะได้รับในส่วนที่ 4

ตรวจสอบประสิทธิภาพและประสิทธิผลของวิธีการ สุดท้าย สรุปคือ วาดใน มาตรา 5