program. Most companies used more t

program. Most companies used more than one method
for this.
* Economic order quantity(12 companies).
* Lot for lot technique, the simplest of the variable
ordering techniques (11 companies).
* Since fixed order quantitydoe s not exactlymatch
requirements—generating high inventoryand creating
inventoryremnant s (four companies).
* Fixed period requirements orders a supplyfor a given
number of periods each time (four companies applied
this using regular orders especiallyfor consumable
parts).
* Fixed order period, which sets a fixed time between
orders and orders the amount required to meet the
demand in that period (three companies).
* Part-period algorithm (two companies).
* Least unit cost (three companies).
* Part-period balancing (one company).
Maintenance organizations saw these methods as not
applicable to them; theypursued minimum inventory
and small lot size.
In terms of safetystocks , four companies did not use
them; 19 were applying safety stock to their MRP
system. Thirteen were applying safety stock procedures,
depending on material significance and cost. Onlyone
applied safetystock methods at all levels; six used them
at low-level, and seven restricted safetystock controls
to end item (component) level.4 In theory, safety stock
control can be calculated from experience simplyby
guessing or averaging. However, nine companies surveyed
used statistical methods; eight calculated from
their own experience, and four took an average by
reviewing past usage. No companysim plyguessed.
Three were maintenance organizations ordering parts
based on contracts received and did not use safetystock.
The bill of materials (BOM) processor (software
package) links the BOM file with the inventorystatu s
file so that the requirements explosion accounts for
current inventorylevels of all components. Nineteen
companies applied BOM software packages. The others
did not use the BOM software package, as it was not
seen as applicable to their business. Six companies used
a single-level BOM; nine used multi-level BOM; five
used both methods, and the others not use any.
Twenty-one companies used a regenerative MRP
system. The most common basis for re-planning with a
regenerative system was weekly (13); next common was
daily(4). These data can be compared with earlier
studies. According to Hamid et al. (1991), 75% of
respondents to their surveyupdated their system bya

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

โปรแกรม บริษัทส่วนใหญ่ใช้มากกว่าหนึ่งวิธีในการนี้* ปริมาณใบสั่งเศรษฐกิจ (12 บริษัท)* ล็อตมากเทคนิค ง่ายที่สุดของตัวแปรสั่งซื้อเทคนิค (11 บริษัท)* ตั้งแต่ s quantitydoe สั่งคงไม่ exactlymatchความต้องการเช่นสร้างสร้าง inventoryand สูงs inventoryremnant (4 บริษัท)* แก้ไขข้อกำหนดรอบระยะเวลาใบสั่ง supplyfor เป็นการกำหนดจำนวนของรอบระยะเวลาแต่ละครั้ง (สี่บริษัทใช้ใช้นี้ปกติสั่ง especiallyfor บริโภคอะไหล่)* ระยะเวลาสั่งถาวร ต่างเวลาระหว่างสั่งซื้อ และยอดเงินต้องตรงกับใบสั่งนี้ความต้องการในรอบระยะเวลานั้น (3 บริษัท)ส่วนระยะขั้นตอนวิธี (บริษัท)* อย่างน้อยต้นทุนต่อหน่วย (3 บริษัท)* ส่วนระยะสมดุล (บริษัทหนึ่ง)บำรุงรักษาองค์กรเห็นวิธีการเหล่านี้ไม่ใช้ไป สินค้าคงคลังต่ำสุด theypursuedและขนาดเล็กมากใน safetystocks บริษัทโฟร์ไม่ได้ใช้พวกเขา 19 ได้ใช้สต็อกปลอดภัยของ MRPระบบ Thirteen ก็ใช้ขั้นตอนหุ้นปลอดภัยขึ้นอยู่กับความสำคัญที่วัตถุดิบและต้นทุน Onlyoneวิธีการใช้ safetystock ในทุกระดับ 6 ใช้ในระดับต่ำ และเจ็ดจำกัดควบคุม safetystockจบ level.4 สินค้า (ส่วนประกอบ) ในทางทฤษฎี สต็อกที่ปลอดภัยตัวควบคุมที่สามารถคำนวณจากประสบการณ์ simplybyคาดเดา หรือหาค่าเฉลี่ย อย่างไรก็ตาม บริษัทเก้าสำรวจใช้วิธีการทางสถิติ 8 คำนวณจากประสบการณ์ของตนเอง และ 4 ใช้เวลาเฉลี่ยโดยreviewing past usage. No companysim plyguessed.Three were maintenance organizations ordering partsbased on contracts received and did not use safetystock.The bill of materials (BOM) processor (softwarepackage) links the BOM file with the inventorystatu sfile so that the requirements explosion accounts forcurrent inventorylevels of all components. Nineteencompanies applied BOM software packages. The othersdid not use the BOM software package, as it was notseen as applicable to their business. Six companies useda single-level BOM; nine used multi-level BOM; fiveused both methods, and the others not use any.Twenty-one companies used a regenerative MRPsystem. The most common basis for re-planning with aregenerative system was weekly (13); next common wasdaily(4). These data can be compared with earlierstudies. According to Hamid et al. (1991), 75% ofrespondents to their surveyupdated their system bya

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

โครงการ บริษัท
ส่วนใหญ่ใช้มากกว่าหนึ่งวิธีในการนี้.
* ปริมาณการสั่งซื้อทางเศรษฐกิจ (12 บริษัท ).
* Lot
สำหรับเทคนิคมากที่ง่ายที่สุดของตัวแปรเทคนิคการสั่งซื้อ(11 บริษัท ).
* ตั้งแต่การสั่งซื้อคง quantitydoe s ไม่ exactlymatch
ต้องการสร้าง inventoryand สูง สร้าง
s inventoryremnant (สี่ บริษัท ).
* แก้ไขข้อกำหนดระยะเวลาการสั่งซื้อ supplyfor
ได้รับจำนวนของระยะเวลาในแต่ละครั้ง(สี่ บริษัทนำมาใช้นี้โดยใช้คำสั่งปกติ especiallyfor บริโภคส่วน). * ระยะเวลาการสั่งซื้อคงที่ซึ่งกำหนดเวลาที่กำหนดระหว่างการสั่งซื้อและสั่งจำนวนเงินที่ต้องเพื่อตอบสนองความต้องการในเวลานั้น (สาม บริษัท ). * ขั้นตอนวิธีส่วนระยะเวลา (ทั้งสอง บริษัท ). ต้นทุนต่อหน่วยน้อย * (สาม บริษัท ). * สมดุลส่วนระยะเวลา (บริษัท หนึ่ง). องค์กรบำรุงรักษาได้เห็นวิธีการเหล่านี้จะไม่ที่ใช้บังคับกับพวกเขา; theypursued สินค้าคงคลังต่ำสุด. และขนาดเล็กจำนวนมากในแง่ของการ safetystocks สี่ บริษัท ไม่ได้ใช้พวกเขา; 19 ถูกใช้หุ้นที่ปลอดภัยของพวกเขาที่จะ MRP ระบบ สิบสามถูกใช้ขั้นตอนความปลอดภัยหุ้นขึ้นอยู่กับความสำคัญของวัสดุและค่าใช้จ่าย OnlyOne ใช้วิธี safetystock ทุกระดับ หกใช้พวกเขาในระดับต่ำและเจ็ด จำกัด ควบคุม safetystock ที่จะจบรายการ (Component) level.4 ในทางทฤษฎีความปลอดภัยหุ้นควบคุมสามารถคำนวณได้จากประสบการณ์simplyby คาดเดาหรือเฉลี่ย อย่างไรก็ตาม บริษัท เก้าสำรวจใช้วิธีการทางสถิติ แปดคำนวณจากประสบการณ์ของตัวเองและสี่เอาค่าเฉลี่ยจากการตรวจสอบการใช้งานที่ผ่านมา ไม่มี companysim plyguessed. สามเป็นองค์กรการบำรุงรักษาการสั่งซื้อชิ้นส่วนที่ใช้ในการทำสัญญาที่ได้รับและไม่ได้ใช้ safetystock. เรียกเก็บเงินของวัสดุ (BOM) หน่วยประมวลผล (ซอฟต์แวร์แพคเกจ) การเชื่อมโยงไฟล์ BOM กับ inventorystatu นั้นไฟล์เพื่อให้ระเบิดความต้องการบัญชีสำหรับinventorylevels ปัจจุบัน ของส่วนประกอบทั้งหมด เก้าบริษัท นำไปใช้ซอฟแวร์ BOM คนอื่น ๆไม่ได้ใช้แพคเกจซอฟต์แวร์ BOM ขณะที่มันไม่ได้ถูกมองว่าเป็นผลบังคับใช้กับธุรกิจของพวกเขา หก บริษัท ใช้รายการวัสดุระดับเดียว; เก้าใช้ BOM หลายระดับ; ห้าใช้วิธีการทั้งสองและคนอื่น ๆ ไม่ได้ใช้ใด ๆ . บริษัท ยี่สิบเอ็ดใช้ MRP ปฏิรูประบบ พื้นฐานที่พบมากที่สุดสำหรับการวางแผนอีกครั้งกับระบบที่เกิดใหม่เป็นรายสัปดาห์ (13); ร่วมกันต่อไปคือในชีวิตประจำวัน (4) ข้อมูลเหล่านี้สามารถเทียบกับก่อนหน้านี้การศึกษา ตามที่ฮามิดอัลเอต (1991), 75% ของผู้ตอบแบบสอบถามไปยังระบบของพวกเขาsurveyupdated bya