The purpose of defect detection is

The purpose of defect detection is to sort conforming and nonconforming products or services through mass inspection. Defect detection assumes that defects will be produced; through this model, defects are, in many ways, expected. In this first stage of quality consciousness, there are no feedback loops or tools are available for correcting the factors that created the defectives in the first place.Once a defect is produced, it is too late to do anything but remove it from the process output [8].Products and production processes are always subject toa certain amount of variation [3,9]. Understanding the concept of the variation is essential to the successful implementation of process improvements [10]. In this paper, the effect of operational variables affecting the performance of the process will be investigated. The operational variables and their effect on the process performance have several forms. One of these effects is related to the quality of the saleable product; when it contains defects it is considered to not conform to required
specifications. These defects can be attributed, in some cases, to the capability of the system; in this case the
number of defects in each produced unit would appear consistent or in a consistent range, while, in some manufacturing environments where the number of defects per unit of saleable product is not in a consistent range, this can be attributed to variations in the process variables contained within the manufacturing system. These variations
differ from shift to shift, day to day, or month to month. In many manufacturing plants, the item rejected by
quality inspection contains a variety of defects. The word ‘reject’ is not a function of the number of defects on the produced item. An item with one defect is called a ‘rejected item’, as are items with two, three, or more defects. There is
no differentiation between them. However, although one defect in an item is expected, many defects in an item require further investigation and should not be classed as an ‘expected’ occurrence. The manufacturing companies have the potential to achieve considerable gains, where a tool is employed to measure the expected defects and set measurements for deviation. Following this, the effect of process variables causing defects on the product can be optimized to achieve the objective of minimum or zero defects.
The objective of the work in this paper is to define a methodology that consists of the following: identification of the source of quality defect on the product,

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบข้อบกพร่องคือการ เรียงลำดับผลิตภัณฑ์ที่สอดคล้อง และไม่สอดคล้องหรือบริการผ่านการตรวจสอบโดยรวม ตรวจหาข้อบกพร่องถือว่า บกพร่องจะสามารถผลิต ผ่านแบบนี้ ข้อบกพร่อง มาย คาดไว้ ในขั้นแรกนี้ของจิตสำนึกคุณภาพ มีลูปไม่มีคำติชม หรือเครื่องมือพร้อมใช้งานสำหรับการแก้ไขปัจจัยที่สร้าง defectives แรกเมื่อผลิตข้อบกพร่อง ได้ออกอะไรแต่เอาออกผลลัพธ์กระบวนการ [8]ผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิตมักโตอะเรื่องจำนวนเปลี่ยนแปลง [3,9] เข้าใจแนวคิดของการเปลี่ยนแปลงเป็นสิ่งสำคัญในการดำเนินงานประสบความสำเร็จของกระบวนการปรับปรุง [10] ในเอกสารนี้ จะตรวจสอบผลของตัวแปรการดำเนินงานมีผลต่อประสิทธิภาพของกระบวนการ ตัวแปรการดำเนินงานและผลของประสิทธิภาพของกระบวนการได้หลายรูปแบบ หนึ่งของลักษณะพิเศษเหล่านี้เกี่ยวข้องกับคุณภาพของสินค้าเหมาะที่ขาย เมื่อประกอบด้วยข้อบกพร่อง ก็ถือว่าสอดคล้องกับต้องการรายละเอียด ข้อบกพร่องเหล่านี้สามารถเกิดจาก ในบางกรณี การความสามารถของระบบ ในกรณีนี้การจำนวนข้อบกพร่องในแต่ละหน่วยผลิตจะปรากฏสอดคล้องกัน หรือความสอดคล้องในช่วง ขณะที่ บาง จำนวนข้อบกพร่องต่อหน่วยของผลิตภัณฑ์ที่เหมาะที่ขายไม่สอดคล้องกันในระบบผลิตนี้สามารถเกิดจากการเปลี่ยนแปลงในตัวแปรกระบวนการอยู่ภายในระบบการผลิต รูปแบบเหล่านี้แตกต่างจากกะกะ วัน หรือเดือน-เดือน ในการผลิตพืช สินค้าที่ปฏิเสธตรวจสอบคุณภาพประกอบด้วยความหลากหลายของข้อบกพร่อง คำ 'ปฏิเสธ' คือ ฟังก์ชันของจำนวนข้อบกพร่องในสินค้าที่ผลิตไม่ สินค้าที่ มีข้อบกพร่องหนึ่งจะเรียกว่าเป็น 'ปฏิเสธสินค้า' เป็นรายการกับสอง สาม หรือเพิ่มเติมข้อบกพร่อง มีไม่สร้างความแตกต่างระหว่างพวกเขา อย่างไรก็ตาม แม้ว่าข้อบกพร่องหนึ่งในสินค้าคาดว่า บกพร่องมากในสินค้าต้องการสอบสวนเพิ่มเติม และไม่ควรเป็น classed เป็นเหตุการณ์ 'คาด' บริษัทผู้ผลิตมีศักยภาพให้มีกำไรมาก ที่การทำงานของเครื่องมือการวัดข้อบกพร่องที่คาดไว้ และตั้งวัดการเบี่ยงเบน ผลของตัวแปรกระบวนการที่ก่อให้เกิดข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์สามารถปรับเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ของขั้นต่ำหรือบกพร่องเป็นศูนย์ดังกล่าววัตถุประสงค์ของการทำงานในเอกสารนี้จะกำหนดวิธีที่ประกอบด้วยต่อไปนี้: รหัสของแหล่งที่มาของความบกพร่องของคุณภาพผลิตภัณฑ์

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบข้อบกพร่องคือการจัดเรียงตามไม่ลงรอยกันและผลิตภัณฑ์หรือบริการที่ผ่านการตรวจสอบมวล ตรวจสอบข้อบกพร่องอนุมานว่าข้อบกพร่องที่จะมีการผลิต; ผ่านรูปแบบนี้มีข้อบกพร่องในหลาย ๆ วิธีคาดว่า ในขั้นตอนนี้เป็นครั้งแรกของการมีสติที่มีคุณภาพมีความคิดเห็นไม่ห่วงหรือเครื่องมือที่มีอยู่สำหรับการแก้ไขปัจจัยที่สร้างขึ้นใน defectives จดแรกเป็นข้อบกพร่องการผลิตที่มันจะสายเกินไปที่จะทำอะไร แต่เอามันออกไปจากกระบวนการการส่งออก [8] .Products และกระบวนการผลิตอยู่เสมอเรื่อง TOA จำนวนหนึ่งของการเปลี่ยนแปลง [3,9] ทำความเข้าใจเกี่ยวกับแนวความคิดของการเปลี่ยนแปลงเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อการดำเนินงานที่ประสบความสำเร็จของการปรับปรุงกระบวนการ [10] ในบทความนี้ผลการดำเนินงานของตัวแปรที่มีผลต่อประสิทธิภาพการทำงานของกระบวนการที่จะได้รับการตรวจสอบ ตัวแปรการดำเนินงานและผลกระทบต่อประสิทธิภาพของกระบวนการมีหลายรูปแบบ หนึ่งในผลกระทบเหล่านี้มีความเกี่ยวข้องกับคุณภาพของสินค้าที่ขายดี; เมื่อมันมีข้อบกพร่องก็ถือว่าไม่เป็นไปตามที่ต้องการ
รายละเอียด ข้อบกพร่องเหล่านี้สามารถนำมาประกอบในบางกรณีความสามารถของระบบ; ในกรณีนี้
จำนวนข้อบกพร่องในแต่ละหน่วยผลิตจะปรากฏที่สอดคล้องกันหรือในช่วงที่สอดคล้องกันในขณะที่ในสภาพแวดล้อมการผลิตบางส่วนที่จำนวนข้อบกพร่องต่อหน่วยของสินค้าที่ขายไม่ได้อยู่ในช่วงที่สอดคล้องกันนี้สามารถนำมาประกอบกับการเปลี่ยนแปลงใน ตัวแปรกระบวนการที่มีอยู่ภายในระบบการผลิต การเปลี่ยนแปลงเหล่านี้
แตกต่างจากการเปลี่ยนไปเปลี่ยนวันต่อวันหรือเดือนต่อเดือน ในโรงงานผลิตหลายรายการปฏิเสธโดย
การตรวจสอบที่มีคุณภาพมีความหลากหลายของข้อบกพร่อง คำว่า 'ปฏิเสธ' ไม่ใช่หน้าที่ของจำนวนข้อบกพร่องในรายการที่ผลิต รายการที่มีข้อบกพร่องอย่างใดอย่างหนึ่งที่เรียกว่า 'ปฏิเสธรายการ' เช่นเดียวกับรายการที่มีสองสามหรือข้อบกพร่องอื่น ๆ อีกมากมาย มี
ความแตกต่างระหว่างพวกเขาไม่มี อย่างไรก็ตามแม้ว่าหนึ่งข้อบกพร่องในรายการที่คาดว่าข้อบกพร่องในหลายรายการที่ต้องตรวจสอบต่อไปและไม่ควรจัดว่าเป็น 'คาดว่า' เกิดขึ้น บริษัท ผู้ผลิตมีศักยภาพที่จะบรรลุผลกำไรมากซึ่งเป็นเครื่องมือที่จะใช้ในการวัดความผิดปกติที่คาดหวังและการตั้งค่าสำหรับการวัดค่าเบี่ยงเบน ต่อไปนี้ผลของตัวแปรกระบวนการที่ก่อให้เกิดข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ที่สามารถเพิ่มประสิทธิภาพเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ของขั้นต่ำหรือศูนย์ข้อบกพร่อง.
วัตถุประสงค์ของการทำงานในบทความนี้คือการกำหนดวิธีการที่ประกอบด้วยต่อไปนี้: การระบุแหล่งที่มาของ ข้อบกพร่องที่มีคุณภาพในผลิตภัณฑ์

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบข้อบกพร่อง คือ เรียงตาม และการประกอบผลิตภัณฑ์ หรือบริการผ่านการตรวจสอบมวล การตรวจจับข้อบกพร่องสันนิษฐานว่าข้อบกพร่องจะถูกผลิต โดยรุ่นนี้มีข้อบกพร่อง หลายวิธี ที่คาดไว้ ในขั้นตอนแรกนี้จิตสำนึกคุณภาพไม่มีลูปความคิดเห็นหรือเครื่องมือที่ใช้ได้สำหรับการแก้ไขปัจจัยที่สร้างกระบวนการผลิต ในตอนแรก เมื่อข้อบกพร่องถูกผลิตเป็นสายเกินไปที่จะทำอะไร แต่ลบออกจากกระบวนการผลิต [ 8 ] . ผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิตอยู่เสมอ เรื่อง ทีโอเอ ยอดของการเปลี่ยนแปลง [ 3,9 ]ความเข้าใจแนวคิดของการเปลี่ยนแปลงเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อการดำเนินงานที่ประสบความสำเร็จของการปรับปรุงกระบวนการ [ 10 ] ในกระดาษนี้ , ผลของตัวแปรดำเนินงานมีผลต่อประสิทธิภาพของกระบวนการจะถูกสอบสวน ตัวแปรการดำเนินงานและผลของการปฏิบัติงาน กระบวนการมีหลายรูปแบบ หนึ่งของผลกระทบเหล่านี้มีความสัมพันธ์กับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ขายดี ;เมื่อมีความถือว่าไม่สอดคล้องกับความต้องการ
ข้อกําหนด ข้อบกพร่องเหล่านี้สามารถนำมาประกอบ ในบางกรณี กับความสามารถของระบบ ในกรณีนี้จำนวนของข้อบกพร่องในแต่ละผลิต
หน่วยจะปรากฏที่สอดคล้องกัน หรือในช่วงที่สอดคล้องกัน ขณะในสภาพแวดล้อมการผลิตที่จำนวนของข้อบกพร่องต่อหน่วยของผลิตภัณฑ์ที่ขายดีไม่ อยู่ในช่วงที่สอดคล้องกัน นี้สามารถนำมาประกอบกับการเปลี่ยนแปลงในตัวแปรกระบวนการที่มีอยู่ในระบบผลิต รูปแบบเหล่านี้
แตกต่างจากกะจะเปลี่ยนวัน หรือเดือนต่อเดือน ในการผลิตพืชหลายรายการถูกปฏิเสธโดย
การตรวจสอบคุณภาพมีความหลากหลายของข้อบกพร่อง คำว่า ' ' ปฏิเสธ ' ไม่ใช่ฟังก์ชันของจำนวนของข้อบกพร่องในการผลิตรายการ รายการที่มีข้อบกพร่องหนึ่งเรียกว่า ' ' ปฏิเสธรายการ เป็นสินค้า กับ สอง สาม หรือมากกว่าข้อบกพร่อง มี
ไม่มีความแตกต่างระหว่างพวกเขา อย่างไรก็ตาม แม้ว่าข้อบกพร่องในรายการ คาดข้อบกพร่องหลายรายการต้องมีการสืบสวนเพิ่มเติม และไม่ควรจะ classed เป็น ' คาดหวัง ' เหตุการณ์ การผลิตของบริษัทมีศักยภาพที่จะบรรลุผลกำไรมากซึ่งเป็นเครื่องมือที่ใช้วัดคาดว่าข้อบกพร่องและตั้งวัด สำหรับคน ตามนี้ผลของตัวแปรกระบวนการที่ก่อให้เกิดข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์ที่สามารถเพิ่มประสิทธิภาพเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ของขั้นต่ำหรือศูนย์ข้อบกพร่อง
วัตถุประสงค์ของงานในกระดาษนี้เพื่อกำหนดวิธีการที่ประกอบด้วยต่อไปนี้ : แหล่งที่มาของข้อบกพร่องในคุณภาพผลิตภัณฑ์