Measure Accuracy if You Want to Con

Measure Accuracy if You Want to Control of Reliability

When a reliability standard is set (another name for it is a quality standard), for example our two shafts must be aligned to within 0.05 mm (0.002") from the start of one to the end of the other, you introduce something that can be measured. The measurement tells you how accurate, how close to the standard, you are and what you need to do to adjust the situation so you do achieve the required precision.

With a means to measure accuracy you will always get the precision you require. If you have wisely chosen the right standards to guarantee precision, then measurement creates a way to control your process, your equipment and your workforce's efforts that automatically produce a quality product consistently, reliably and repeatedly.

If you do this with every aspect of your operation you will remove any guess-work, you will give people targets to work to and a means to test accuracy. You will provide guidance for the operation. You will find people take ownership for meeting the targets. Humans are a goal-driven species. When you give your people goals they will work hard to meet them. Using the precision principle means that you have a vehicle that in time lets you reach the goals.

Once the accuracy is continually met set more precise standards, and in time they too will be met.

How to Set or Determine the Limits to Work Within

Where do you go to find the appropriate standards to apply in your operation? Most times the standards were set at the design stage and you only need to get the design standards and use them to measure your current performance.

In the case of machinery and equipment the standards are set by its engineering design. You only need to insure that the same standards are being used and met during its operating life. Are the shafts aligned to sufficient accuracy? Are the bearings lubricated correctly, with the right grease and the right amount, at the right frequency? Is the frame distorting so badly that the internal components no longer run within their designed tolerance? Engineering standards are easy to apply, to check and to prove they are done accurately during operation.

It is harder to set standards for a process. But it can be done. In an industrial process there are tell-tale signs of when it is performing correctly and there are tell-tale signs of when it is not. You must determine what causes the tell-tale signs and then set standards and tolerances to measure the influencing factors and keep them under control before they affect the process.

Take an example of a process liquid filter. When there is too much material build-up on the filter screen it will reduce the flow through the filter. A pressure difference arises between the upstream-pressure and the down-stream pressure as the material thickens on the screen. The difference in pressure across the filter is a tell-tale sign of material build-up.

You can use the pressure difference to control the accuracy of the flow through the filter. By setting an upper and lower limit, or tolerance range, in which to operate the filter you can determine the appropriate time to clean the screen with minimal disruption to the process.

You can even go one step further and use the filter cake thickness on the screen to act as a tell-tale sign of other process problems. Here is a real example.

The flow through a horizontal leaf filter mysteriously fell to 25% of full flow with no observable cause. When the filter cake was examined it was noted that it was not the usual thickness that historically caused that much pressure difference. Investigations into the operation found that slimes produced during production, which were usually removed from the process, had not been remove because there was no place to put them. The presence of the slimes acted to blind the filter cake and so a thinner cake was able to cause the same pressure loss as the normally thicker cake without the slimes present.

In this case the filter cake thickness was a tell-tale of a process operating normally or one out of control. The cake thickness became another standard and measure to be used to control the process. If the cake was not thick enough after a certain time in service, or throughput, it meant that the ratio of slimes in the process was too great and they had to be removed to start fresh.

You can find and then specify standards and tolerances in the same way for all your process.

The Tolerance Range

Once a standard is set you must also set acceptable limits either side of it that allow you some range for management. The tolerance limits are set tight enough to insure sufficient accuracy so that precision operation is maintained. The tolerances are determined from the engineering design or from the difference between acceptable normal and unacceptable abnormal performance.

For example to say that our two shafts must always be perfectly inline is nonsense. Perfect alignment is not humanly achievable with current technologies. Even if the alignment was perfect before start-up it would not be perfect after reaching running temperature. Hence we set a tolerance of 0.05 mm (0.002") from end to end at operating temperature and accept the accuracy as adequate if the final measurement is within tolerance.

To align the shafts to that accuracy requires laser alignment equipment, the right procedure and a control chart on which the measurements are recorded. The orientation of the shafts are adjusted until the measurements are within the control chart limits.

In the case of our filter screen we set a maximum pressure difference of say 200 kPa (2 bar, 30 psi) and a minimum of 100 kPa within which the filter screen must be cleaned. So the screen is cleaned after the pressure difference measures 100 kPa but before it gets to 200 kPa. This allows the operators some flexibility to do the cleaning at a time that minimises production disruption. When they clean the filter they also take a cake thickness sample and check it against thickness tolerance to determine if slimes are starting to become a problem.

Can you see how being precise keeps you in control of situations and stops problems happening?

Control Chart the Performance

It is best to be able to view how progress is going. This requires developing an image of the situation so you know if you are on track or not. Most simply this is done with either comparison tables, graphs, quality control charts or the like. The simpler the charting device the better, as long as it also is sufficiently accurate to give you the precision you need to keep control.

On the master chart you put down the standard required and the tolerance limits either side of it which are acceptable. You then take measurements from the actual operation, process or action and plot those against the master chart. So long as the actual results are within tolerance you are in control. When they show a trend toward loss of control, or are outside the tolerance limits, you have accurate information to make the decision to alter, change or stop the process or operation.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

วัดความถูกต้องถ้าคุณต้องการควบคุมความน่าเชื่อถือเมื่อการตั้งค่าความเป็นมาตรฐาน (ชื่ออื่นคือ คุณภาพมาตรฐาน), เช่น เพลาของเราสองต้องจัดตำแหน่งไว้ภายใน 0.05 มม. (0.002") จากจุดเริ่มต้นของการสิ้นสุดของอื่น ๆ แนะนำสิ่งที่สามารถวัด การประเมินบอกคุณว่าถูกต้อง วิธีปิดมาตรฐาน คุณ และสิ่งที่คุณต้องทำการปรับสถานการณ์เพื่อให้คุณบรรลุความจำเป็นมีวิธีวัดความถูกต้อง คุณจะได้รับความแม่นยำที่คุณต้องการเสมอ ถ้าคุณได้เลือกมาตรฐานเหมาะสมเพื่อรับประกันความแม่นยำอย่างชาญฉลาด วัดจะเข้าไปควบคุมการ อุปกรณ์ของคุณ และความพยายามของบุคลากรที่ผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพโดยอัตโนมัติอย่างสม่ำเสมอ ได้ และหลายครั้งถ้าคุณทำเช่นนี้กับทุกด้านของการดำเนินงานของคุณ คุณจะเอางานเดาใด ๆ คุณจะให้คนเป้าหมายการทำงานและวิธีทดสอบความถูกต้อง คุณจะให้คำแนะนำสำหรับการดำเนินงาน คุณจะค้นหาผู้เป็นเจ้าในการบรรลุเป้าหมาย มนุษย์มีชนิดเป้าหมาย เมื่อให้คนของคุณเป้าหมาย จะทำงานหนักเพื่อตอบสนองพวกเขา โดยใช้หลักความแม่นยำหมายความ ว่า คุณได้รถที่เวลาช่วยให้คุณบรรลุเป้าหมายเมื่อความถูกต้องเป็นไปตามอย่างต่อเนื่องตั้งมาตรฐานอย่างละเอียด และในเวลา นั้นมากเกินไปจะเป็นไปตามนั้นวิธีการตั้งค่า หรือกำหนดขีดจำกัดการทำงานภายในคุณยังสามารถค้นหามาตรฐานที่เหมาะสมเพื่อใช้ในการดำเนินงานของคุณหรือไม่ ส่วนใหญ่เวลามาตรฐานได้ตั้งค่าในขั้นตอนการออกแบบ และคุณจะต้องได้รับการออกแบบมาตรฐาน และใช้ในการวัดประสิทธิภาพการทำงานปัจจุบันของคุณในกรณีของเครื่องจักรและอุปกรณ์ มาตรฐานจะกำหนด โดยการออกแบบวิศวกรรม คุณต้องมั่นใจว่า มาตรฐานเดียวกันมีการใช้ และการตอบสนองระหว่างการดำเนินชีวิต เป็นเพลาที่ชิดถูกต้องเพียงพอหรือไม่ มีแบริ่ง lubricated ถูก ไขมันที่เหมาะสมและปริมาณเหมาะสม ที่ความถี่ที่เหมาะสมหรือไม่ กรอบ distorting มีหรือไม่ดีว่า ส่วนประกอบภายในไม่ทำงานภายในค่าเผื่อของพวกเขาออก มาตรฐานวิศวกรรมได้ง่าย การใช้ การตรวจสอบ และพิสูจน์ทำได้อย่างถูกต้องในระหว่างการดำเนินการจะหนักตั้งมาตรฐานสำหรับกระบวนการ แต่สามารถทำได้ ในกระบวนการอุตสาหกรรม มีเรื่องแจ้งสัญญาณของเมื่อมันทำงานอย่างถูกต้อง และมีเรื่องแจ้งสัญญาณไม่ คุณต้องกำหนดสิ่งที่ทำให้สัญญาณบอกเรื่องราว และตั้งมาตรฐานและยอมรับการวัดปัจจัยมีอิทธิพลต่อ และเก็บไว้ภายใต้การควบคุมก่อนที่จะมีผลต่อกระบวนการใช้ตัวอย่างของกระบวนการกรองของเหลว เมื่อมีสร้างมากเกินไปวัสดุต่าง ๆ กรอง มันจะลดการไหลผ่านตัวกรอง ผลต่างความดันที่เกิดขึ้นระหว่างขั้นต้นน้ำความดันและแรงกดดันกระแสลงเป็นวัสดุทำบนหน้าจอ ความแตกต่างของความดันในตัวเป็นเครื่องหมายบอกเรื่องของแข้งวัสดุคุณสามารถใช้ผลต่างความดันเพื่อควบคุมความถูกต้องของการไหลผ่านตัวกรอง โดยการตั้งค่าขีดจำกัดบน และล่าง การยอมรับช่วง ในที่มีตัวกรองที่คุณสามารถกำหนดเวลาการทำความสะอาดหน้าจอ ด้วยการกระทบน้อยที่สุดนอกจากนี้คุณยังสามารถไปหนึ่งขั้นตอนต่อไป และใช้ความหนาของเค้กตัวกรองบนหน้าจอเป็นเครื่องหมายบอกเรื่องราวของปัญหากระบวนการอื่น ๆ ตัวอย่างจริงได้การไหลผ่านตัวกรองแนวนอนใบลดลง 25% ของกระแสเต็มด้วยสาเหตุ observable หายไปอย่างลึกลับ เมื่อเค้กกรองถูกตรวจสอบ นั้นได้กล่าวว่า ไม่ใช่ความหนาปกติที่อดีตทำให้เกิดความแตกต่างความดันที่มาก สอบสวนเป็นการดำเนินการพบว่า slimes ที่ผลิตในระหว่างการผลิต ซึ่งมักจะถูกเอาออกจากกระบวนการ ไม่ได้เอาออกเนื่องจากมีการใส่พวกเขา ของ slimes การดำเนินการซ่อนตัวกรองเค้ก และเค้กบางการจะทำให้เกิดการสูญเสียความดันเดียวกันเป็นเค้กหนาปกติโดย slimes อยู่ในกรณีนี้ ความหนาของเค้กกรองได้บอกเรื่องของกระบวนการทำงานปกติหรือหนึ่งออกจากการควบคุม ความหนาของเค้กกลายเป็น มาตรฐานและเพื่อใช้ในการควบคุมกระบวนการอื่น ถ้าเค้กไม่หนาพอหลังจากเวลาในการบริการ หรืออัตราความเร็ว หมายความ ว่า อัตราส่วนของ slimes ในกระบวนการมากเกินไป และพวกเขาต้องถูกเริ่มสดYou can find and then specify standards and tolerances in the same way for all your process.The Tolerance RangeOnce a standard is set you must also set acceptable limits either side of it that allow you some range for management. The tolerance limits are set tight enough to insure sufficient accuracy so that precision operation is maintained. The tolerances are determined from the engineering design or from the difference between acceptable normal and unacceptable abnormal performance.For example to say that our two shafts must always be perfectly inline is nonsense. Perfect alignment is not humanly achievable with current technologies. Even if the alignment was perfect before start-up it would not be perfect after reaching running temperature. Hence we set a tolerance of 0.05 mm (0.002") from end to end at operating temperature and accept the accuracy as adequate if the final measurement is within tolerance.To align the shafts to that accuracy requires laser alignment equipment, the right procedure and a control chart on which the measurements are recorded. The orientation of the shafts are adjusted until the measurements are within the control chart limits.In the case of our filter screen we set a maximum pressure difference of say 200 kPa (2 bar, 30 psi) and a minimum of 100 kPa within which the filter screen must be cleaned. So the screen is cleaned after the pressure difference measures 100 kPa but before it gets to 200 kPa. This allows the operators some flexibility to do the cleaning at a time that minimises production disruption. When they clean the filter they also take a cake thickness sample and check it against thickness tolerance to determine if slimes are starting to become a problem.Can you see how being precise keeps you in control of situations and stops problems happening?Control Chart the PerformanceIt is best to be able to view how progress is going. This requires developing an image of the situation so you know if you are on track or not. Most simply this is done with either comparison tables, graphs, quality control charts or the like. The simpler the charting device the better, as long as it also is sufficiently accurate to give you the precision you need to keep control.On the master chart you put down the standard required and the tolerance limits either side of it which are acceptable. You then take measurements from the actual operation, process or action and plot those against the master chart. So long as the actual results are within tolerance you are in control. When they show a trend toward loss of control, or are outside the tolerance limits, you have accurate information to make the decision to alter, change or stop the process or operation.