The Hazard Analysis Critical Contro

The Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) concept has been used in the food industry to control hazards associated with food processing. Previously, the application of HACCP was limited to food manufacturing. However, recently HACCP applications to the process of food packaging have begun to take hold. The packaging supplier is now seen as a crucial step in the overall process of ensuring food safety, which begins with manufacturing and ends with consumption. As a result, direct food contact packaging is now treated as a food ingredient in most cases. Thus, the principles of HACCP may be applied to existing programs in the packaging industry to create a series of steps ensuring that food safety is maintained throughout the packaging process. Such steps involve setting up clear Critical Control Points in which hazards may be controlled for and eliminated. These steps will allow packaging suppliers to better control for hazards that may contaminate the food product during packaging, and thus better ensure customer safety.


Definitions
HACCP- Hazard Analysis Critical Control Point- A systematic approach to food safety hazard identification.
CCP- Critical Control Point- The last point in the process which a food safety hazard can be prevented, eliminated, or reduced to an acceptable level.
Hazard- A chemical, physical or biological agent that is reasonably likely to cause injury or illness.
PP- Prerequisite Programs- Operational support systems that allow the plant to produce safe products.


About HACCP
HACCP was originally developed for NASA to prevent food borne illnesses for astronauts.
It was initially developed through a joint effort by NASA and Pillsbury in order to ensure safe food for space exploration.
HACCP is now mandated by the FSIS (USDA) for meat and poultry products and by the FDA for seafood and juices.


Application to Food Packaging
In recent years, suppliers of food product packaging have become increasingly considered a part of the food manufacturing industry. While HACCP was not originally designed for packaging, more and more resources are available to assist packaging companies in implementing a HACCP-based program. Several food safety certifications now designed for packaging have strong emphasis on HACCP.

An HACCP-based system operates on prerequisite programs which help management ensure that products are produced in a safe manner. Prerequisite programs are often times programs that are already in place at a packaging supplier as a part of the current quality management system. Prerequisite programs can include:
Good Manufacturing Practices
Integrated Pest Management System
Preventative Maintenance Program
Supplier Management Program
Traceability & Recall Program
Documentation and Record Keeping
Allergen Awareness Management Program
Foreign Material and Detection Control>
Cleaning and Sanitation Program
Corrective Action Program


Principles of HACCP
There are seven principles of HACCP that allow packaging companies to review their production with a systematic approach to identifying hazards. These principles are used as steps to define a new HACCP program or make changes to an existing HACCP program.
Conduct a hazard analysis- plants will determine what hazards are present in each step of the process and what preventative measures can be applied to control the hazards.
Identify critical control points- A decision tree is used to identify steps where control can be applied and as a result, a hazard can be prevented, eliminated or reduced to acceptable level. Often times packaging suppliers may have very few CCP’s in their process.
Establish critical limits for each critical control point- A critical limit is the minimum or maximum value to prevent, eliminate or reduce that hazard to an acceptable level.
Establish control point monitoring requirements- monitoring activities are necessary to ensure the critical limits are being met at each critical control point.
Establishing corrective actions-These are actions to be taken when there is a deviation for the established critical limits. Corrective actions are intended to ensure that no product with a hazard enters commerce.
Establish record keeping procedures- HACCP regulations require that plants maintain certain documentation which includes a written HACCP plan, hazard analysis, and records documenting the monitoring of CCPs, critical limits, verification activities and the handling of process deviations.
Establish a procedure for verifying the HACCP system is working- Validation ensures the plant is do what they are designed to do. Verification ensures the HACCP plan is adequate.


Common Critical Control Points Seen within the Packaging Industry
Allergens: When packaging is labeled or decorated (which may include food ingredients statements) it is critical for packaging suppliers to have controls in place to use the most current version of the ingredients statement.

Metal: When there is a risk of metal contamination p

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

แนวคิดอันตรายวิเคราะห์สำคัญควบคุมจุด (HACCP) มีการใช้ในอุตสาหกรรมอาหารเพื่อควบคุมอันตรายที่เกี่ยวข้องกับการแปรรูปอาหาร ก่อนหน้านี้ การประยุกต์ใช้ HACCP ถูกจำกัดเพื่อผลิตอาหาร อย่างไรก็ตาม เมื่อเร็ว ๆ นี้ประยุกต์ใช้ HACCP ในกระบวนการบรรจุภัณฑ์อาหารได้เริ่มที่จะถือ ตอนนี้จะเห็นผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์เป็นขั้นตอนสำคัญในกระบวนการโดยรวมของความปลอดภัย เริ่มต้น ด้วยการผลิต และสิ้นสุด ด้วยการใช้ อาหารติดต่อโดยตรงเป็นผลให้ บรรจุภัณฑ์ในขณะนี้ถือเป็นส่วนผสมอาหารในกรณีส่วนใหญ่ ดังนั้น หลักการของ HACCP อาจสามารถใช้กับโปรแกรมที่มีอยู่ในอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์เพื่อสร้างชุดของขั้นตอนที่มั่นใจว่า อาหารปลอดภัยจะยังคงอยู่ตลอดกระบวนการบรรจุภัณฑ์ ขั้นตอนดังกล่าวเกี่ยวข้องกับการตั้งค่าชัดเจนจุดควบคุมวิกฤติที่อันตรายอาจจะสำหรับควบคุม และกำจัด ขั้นตอนเหล่านี้จะช่วยให้ผู้จำหน่ายบรรจุภัณฑ์การควบคุมที่ดีกว่าสำหรับอันตรายที่อาจปนเปื้อนผลิตภัณฑ์อาหารระหว่างบรรจุภัณฑ์ และดังนั้นจึง ดีกว่า ความปลอดภัยของลูกค้าข้อกำหนดสำคัญ HACCP-อันตรายการวิเคราะห์ควบคุมจุด - A ระบบวิธีการระบุอันตรายความปลอดภัยอาหารจุดควบคุมวิกฤติ CCP จุดสุดท้ายในกระบวนการซึ่งสามารถป้องกันอันตรายด้านความปลอดภัยอาหาร ตัด หรือลดลงถึงระดับยอมรับอันตราย-เคมี กายภาพ หรือชีวภาพแทนที่สมเหตุสมผลอาจทำให้บาดเจ็บหรือเจ็บป่วยระบบสนับสนุน PP - ข้อกำหนดเบื้องต้นโปรแกรม - การทำงานที่อนุญาตให้โรงงานผลิตผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัยเกี่ยวกับ HACCPHACCP ถูกพัฒนามาสำหรับ NASA เพื่อป้องกันอาหารที่พัดพาความเจ็บป่วยสำหรับนักบินอวกาศมันเริ่มพัฒนาขึ้นผ่านความพยายามร่วมกัน โดยนาซ่าและเกี่ยวกับเพื่อให้อาหารปลอดภัยสำหรับสำรวจอวกาศHACCP ขณะนี้ถูกบังคับโดย FSIS (USDA) สำหรับผลิตภัณฑ์เนื้อและสัตว์ปีก และองค์การสำหรับอาหารทะเลและน้ำผลไม้ประยุกต์เพื่อบรรจุอาหารในปีล่าสุด ผู้จำหน่ายบรรจุภัณฑ์ผลิตภัณฑ์อาหารได้กลายเป็นมากขึ้นถือเป็นส่วนหนึ่งของการผลิตอุตสาหกรรมอาหาร ในขณะที่ HACCP ไม่เดิมออกแบบมาสำหรับบรรจุภัณฑ์ ทรัพยากรมาก ขึ้นก็มีการบรรจุภัณฑ์บริษัทในการใช้โปรแกรมแบบ HACCP รับรองความปลอดภัยอาหารหลายที่ตอนนี้ ออกแบบสำหรับบรรจุภัณฑ์มี HACCP มุ่งเน้นระบบ HACCP ที่มีดำเนินการบนข้อกำหนดเบื้องต้นโปรแกรมที่ช่วยจัดการให้แน่ใจว่า ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตในลักษณะปลอดภัย การมักครั้งโปรแกรมที่มีอยู่ในสถานที่ที่ผู้จัดจำหน่ายบรรจุภัณฑ์เป็นส่วนหนึ่งของระบบการจัดการคุณภาพปัจจุบัน การสามารถรวมถึง:การผลิตระบบการจัดการศัตรูพืชแบบบูรณาการโปรแกรมบำรุงรักษาเชิงป้องกันโปรแกรมจัดการการจัดจำหน่ายโปรแกรมเรียกคืนและตรวจสอบย้อนกลับเอกสารและเก็บบันทึกโปรแกรมการจัดการรับรู้แพ้สิ่งแปลกปลอมและการควบคุมการตรวจสอบ >ซักและสุขาภิบาลดำเนินการแก้ไขโปรแกรมหลักการของ HACCPมีเจ็ดหลักการ HACCP ที่อนุญาตให้บริษัทบรรจุภัณฑ์เพื่อทบทวนการผลิต ด้วยวิธีการอย่างเป็นระบบในการระบุอันตราย หลักการเหล่านี้จะใช้เป็นขั้นตอนกำหนด HACCP โปรแกรมใหม่ หรือเปลี่ยนแปลงโปรแกรม HACCP ที่มีอยู่ทำอันตรายพืชการวิเคราะห์จะกำหนดสิ่งอันตรายที่มีอยู่ในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ และมาตรการป้องกันใดสามารถใช้ในการควบคุมอันตรายระบุวิกฤตที่ต้องควบคุมจุด - A ต้นไม้การตัดสินใจจะใช้เพื่อระบุขั้นตอนที่สามารถใช้ควบคุม และเป็นผล อันตรายสามารถป้องกันได้ ตัด หรือลดลงถึงระดับยอมรับได้ บ่อยครั้งบรรจุภัณฑ์ ซัพพลายเออร์ได้กี่ CCP ในกระบวนการสร้างข้อจำกัดที่สำคัญสำหรับควบคุมวิกฤตจุด - A แต่ละขีดจำกัดสำคัญคือ ค่าต่ำสุด หรือสูงสุดเพื่อป้องกัน กำจัด หรือลดอันตรายให้อยู่ในระดับยอมรับได้ที่สร้างจุดควบคุมตรวจสอบความต้องการ - ตรวจสอบกิจกรรมจำเป็นเพื่อให้ตรงตามข้อจำกัดที่สำคัญในแต่ละจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมสร้างการดำเนินการเหล่านี้ถูกต้องเป็นการดำเนินการจะต้องดำเนินการเมื่อมีความเบี่ยงเบนข้อจำกัดที่สำคัญขึ้น การดำเนินการแก้ไขมีวัตถุประสงค์เพื่อให้แน่ใจว่า ผลิตภัณฑ์ไม่ มีอันตรายเข้าสู่พาณิชย์สร้างเก็บขั้นตอนการ HACCP บันทึกระเบียบข้อบังคับให้พืชรักษาเอกสารบางอย่างซึ่งรวมถึงการเขียนแผน HACCP วิเคราะห์อันตราย และบันทึกเอกสารการตรวจสอบของ Ccp ข้อจำกัดที่สำคัญ การตรวจสอบกิจกรรม และการจัดการกระบวนการเบี่ยงเบนสร้างกระบวนการสำหรับการตรวจสอบระบบ HACCP จะทำงานตรวจสอบใจพืชคือทำสิ่งที่พวกเขาจะออกแบบมาเพื่อทำการ ยืนยันว่า แผน HACCP เพียงพอคือทั่วไปควบคุมจุดสำคัญเห็นภายในอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์สารก่อภูมิแพ้: เมื่อบรรจุภัณฑ์ติดป้าย หรือตกแต่ง (ซึ่งอาจรวมถึงงบส่วนผสมอาหาร) มันเป็นสิ่งสำคัญสำหรับผู้จำหน่ายบรรจุภัณฑ์ที่มีการควบคุมเพื่อใช้รุ่นล่าสุดของรายการส่วนผสมโลหะ: เมื่อมีความเสี่ยงของการปนเปื้อนโลหะ p

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

แนวคิดการวิเคราะห์อันตราย Critical Control Point (HACCP) ได้ถูกนำมาใช้ในอุตสาหกรรมอาหารเพื่อการควบคุมอันตรายที่เกี่ยวข้องกับการแปรรูปอาหาร ก่อนหน้านี้การประยุกต์ใช้ระบบ HACCP ที่ถูก จำกัด การผลิตอาหาร อย่างไรก็ตามเมื่อเร็ว ๆ นี้การประยุกต์ใช้ระบบ HACCP ในการประมวลผลของบรรจุภัณฑ์อาหารได้เริ่มที่จะถือ ผู้จัดจำหน่ายบรรจุภัณฑ์ที่มีให้เห็นในขณะนี้เป็นขั้นตอนสำคัญในกระบวนการโดยรวมของการสร้างความมั่นใจความปลอดภัยของอาหารซึ่งเริ่มต้นด้วยการผลิตและจบลงด้วยการบริโภค เป็นผลให้บรรจุภัณฑ์ที่สัมผัสกับอาหารโดยตรงจะถือว่าขณะนี้เป็นส่วนประกอบของอาหารในกรณีส่วนใหญ่ ดังนั้นหลักการของ HACCP อาจจะนำไปใช้กับโปรแกรมที่มีอยู่ในอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์ในการสร้างชุดของขั้นตอนเพื่อให้มั่นใจว่าปลอดภัยของอาหารที่จะยังคงอยู่ตลอดกระบวนการบรรจุภัณฑ์ ขั้นตอนดังกล่าวเกี่ยวข้องกับการตั้งค่าจุดควบคุมวิกฤตที่ชัดเจนในที่ที่อันตรายอาจมีการควบคุมและกำจัด ขั้นตอนเหล่านี้จะช่วยให้บรรจุภัณฑ์ซัพพลายเออร์เพื่อการควบคุมที่ดีกว่าสำหรับอันตรายที่อาจปนเปื้อนในผลิตภัณฑ์อาหารในระหว่างการบรรจุภัณฑ์และดีขึ้นจึงมั่นใจในความปลอดภัยของลูกค้า.


นิยาม
HACCP- การวิเคราะห์อันตรายวิกฤตที่ต้องควบคุม Point- วิธีการระบบการชี้บ่งอันตรายความปลอดภัยของอาหาร.
CCP- ควบคุมจุดวิกฤต -. จุดสุดท้ายในกระบวนการที่เป็นอันตรายต่อความปลอดภัยของอาหารสามารถป้องกันกำจัดหรือลดลงไปในระดับที่ยอมรับ
Hazard- สารเคมีตัวแทนทางร่างกายหรือทางชีวภาพที่มีโอกาสพอสมควรที่จะทำให้เกิดการบาดเจ็บหรือเจ็บป่วย.
PP- วิชาบังคับก่อน Programs- การดำเนินงาน ระบบสนับสนุนที่ช่วยให้พืชในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัย.


เกี่ยวกับ HACCP
HACCP ได้รับการพัฒนาขึ้นมาสำหรับนาซาเพื่อป้องกันไม่ให้อาหารการเจ็บป่วยที่เป็นพาหะสำหรับนักบินอวกาศ.
ได้รับการพัฒนาในขั้นต้นผ่านความพยายามร่วมกันโดยองค์การนาซ่าและ Pillsbury ในการสั่งซื้อเพื่อให้แน่ใจว่าอาหารที่ปลอดภัยสำหรับการสำรวจพื้นที่.
HACCP จะได้รับคำสั่งในขณะนี้โดย FSIS (USDA) สำหรับเนื้อสัตว์และสัตว์ปีกและผลิตภัณฑ์จาก FDA สำหรับอาหารทะเลและน้ำผลไม้.


ประยุกต์ใช้ในการบรรจุอาหาร
ในปีที่ผ่านซัพพลายเออร์ของบรรจุภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์อาหารที่ได้กลายเป็นมากขึ้นถือว่าเป็นส่วนหนึ่งของอุตสาหกรรมการผลิตอาหาร ในขณะที่ระบบ HACCP ไม่ได้ถูกออกแบบมาสำหรับการบรรจุภัณฑ์ทรัพยากรมากขึ้นและพร้อมที่จะให้ความช่วยเหลือ บริษัท บรรจุภัณฑ์ในการดำเนินการโปรแกรม HACCP ตาม การรับรองความปลอดภัยของอาหารหลายออกแบบในขณะนี้สำหรับบรรจุภัณฑ์ที่มีความสำคัญอย่างมากใน HACCP.

ระบบ HACCP-based ทำงานกับโปรแกรมที่จำเป็นซึ่งช่วยให้การจัดการให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ที่มีการผลิตในลักษณะที่ปลอดภัย โปรแกรมวิชาบังคับก่อนมักจะมีโปรแกรมครั้งที่มีอยู่แล้วในสถานที่ที่เป็นผู้จัดจำหน่ายบรรจุภัณฑ์ที่เป็นส่วนหนึ่งของระบบการจัดการคุณภาพในปัจจุบัน โปรแกรมวิชาบังคับก่อนรวมไปถึง
การผลิตที่ดี Practices
ระบบการจัดการศัตรูพืชแบบบูรณาการ
ป้องกันโปรแกรมการบำรุงรักษา
ผู้ผลิตการจัดการโปรแกรมการ
ตรวจสอบย้อนกลับและเรียกคืนโปรแกรม
เอกสารและบันทึกการเก็บรักษา
สารก่อภูมิแพ้ให้ความรู้การจัดการ
วัสดุต่างประเทศและการตรวจสอบควบคุม>
การทำความสะอาดและการสุขาภิบาลโครงการ
ดำเนินการแก้ไขโปรแกรม


หลักการ HACCP
มีเจ็ดหลักการ ของ HACCP ที่ช่วยให้ บริษัท บรรจุภัณฑ์เพื่อตรวจสอบการผลิตของพวกเขาด้วยวิธีการระบบการอันตรายที่ระบุ หลักการเหล่านี้จะถูกนำมาใช้เป็นขั้นตอนในการกำหนดโปรแกรม HACCP ใหม่หรือทำการเปลี่ยนแปลงโปรแกรม HACCP ที่มีอยู่.
ดำเนินการพืชอันตรายวิเคราะห์จะตรวจสอบสิ่งที่อันตรายที่มีอยู่ในขั้นตอนของกระบวนการและสิ่งที่มาตรการป้องกันแต่ละคนสามารถนำมาประยุกต์ใช้ในการควบคุมอันตราย .
ระบุวิกฤตที่ต้องควบคุม points- ต้นไม้ตัดสินใจจะใช้ในการระบุขั้นตอนที่ควบคุมสามารถนำมาใช้และเป็นผลให้เกิดอันตรายสามารถป้องกันกำจัดหรือลดลงถึงระดับที่ยอมรับได้ ครั้งซัพพลายเออร์บรรจุภัณฑ์บ่อยครั้งอาจมีน้อยมากของ CCP ในกระบวนการของพวกเขา.
สร้างข้อ จำกัด ที่สำคัญสำหรับแต่ละวิกฤตที่ต้องควบคุม point- วงเงินที่สำคัญคือขั้นต่ำหรือค่าสูงสุดในการป้องกันขจัดหรือลดอันตรายที่ให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้.
สร้างการควบคุมการตรวจสอบจุด requirements- กิจกรรมการตรวจสอบที่มีความจำเป็นเพื่อให้แน่ใจว่าข้อ จำกัด ที่สำคัญที่มีการพบกันที่จุดควบคุมแต่ละที่สำคัญ.
จัดตั้งแก้ไขการกระทำเหล่านี้มีการดำเนินการจะต้องดำเนินการเมื่อมีการเบี่ยงเบนสำหรับข้อ จำกัด ที่สำคัญที่จัดตั้งขึ้น การดำเนินการแก้ไขมีวัตถุประสงค์เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์ที่มีอันตรายไม่เข้าสู่การพาณิชย์.
จัดตั้งบันทึกการรักษากฎระเบียบ HACCP procedures- ต้องการให้พืชรักษาเอกสารบางอย่างซึ่งรวมถึงการวางแผนการเขียน HACCP, การวิเคราะห์อันตรายและมีการบันทึกการบันทึกข้อมูลการตรวจสอบของ CCPs ที่ข้อ จำกัด ที่สำคัญในการตรวจสอบ กิจกรรมและการจัดการของส่วนเบี่ยงเบนกระบวนการ.
กำหนดขั้นตอนในการตรวจสอบระบบ HACCP คือการตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจ working- พืชเป็นทำในสิ่งที่พวกเขาได้รับการออกแบบที่จะทำ ตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจแผน HACCP จะเพียงพอ.


ร่วมกันจุดควบคุมวิกฤตเห็นผลภายในบรรจุภัณฑ์อุตสาหกรรม
สารก่อภูมิแพ้: เมื่อบรรจุภัณฑ์จะมีป้ายหรือตกแต่ง (ซึ่งอาจรวมถึงแถลงการณ์ส่วนผสมอาหาร) มันเป็นสิ่งสำคัญสำหรับบรรจุภัณฑ์ซัพพลายเออร์ที่จะมีการควบคุมในสถานที่ที่จะใช้รุ่นปัจจุบันมากที่สุด งบส่วนผสม.

โลหะ: เมื่อมีความเสี่ยงของการปนเปื้อนโลหะ, P

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤติที่ต้องควบคุม ( HACCP ) แนวคิดถูกใช้ในอุตสาหกรรมอาหารเพื่อควบคุมอันตรายที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิตอาหาร ก่อนหน้านี้ การประยุกต์ใช้ HACCP ถูก จำกัด เพื่อผลิตอาหาร อย่างไรก็ตาม เมื่อเร็ว ๆนี้โปรแกรม HACCP เพื่อกระบวนการบรรจุภัณฑ์อาหารได้เริ่มที่จะถือ . บรรจุภัณฑ์ซัพพลายเออร์ตอนนี้เห็นเป็นขั้นตอนสำคัญในกระบวนการโดยรวมของการสร้างความมั่นใจความปลอดภัยของอาหาร ซึ่งเริ่มมีการผลิตและจบลงด้วยการบริโภค ผล บรรจุภัณฑ์สัมผัสอาหารโดยตรง ตอนนี้ถือว่าเป็นส่วนประกอบอาหารในกรณีส่วนใหญ่ ดังนั้น หลักการของ HACCP สามารถใช้กับโปรแกรมที่มีอยู่ในอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์เพื่อสร้างชุดของขั้นตอนเพื่อให้มั่นใจว่าอาหารจะยังคงตลอดกระบวนการบรรจุภัณฑ์ ขั้นตอนดังกล่าวเกี่ยวข้องกับการตั้งค่าที่ชัดเจนควบคุมวิกฤตในจุดที่อันตราย อาจถูกควบคุมและกำจัด ขั้นตอนเหล่านี้จะช่วยให้ซัพพลายเออร์บรรจุภัณฑ์เพื่อควบคุมอันตรายที่อาจปนเปื้อนในผลิตภัณฑ์อาหาร บรรจุภัณฑ์ และจึงดีขึ้นมั่นใจในความปลอดภัยของลูกค้าคำนิยามHACCP - การวิเคราะห์อันตรายและควบคุมจุดวิกฤต - เป็นระบบเพื่อระบุอันตรายจากความปลอดภัยของอาหารCCP - จุดวิกฤติ - จุดสุดท้ายในกระบวนการที่อาหารปลอดภัยอันตรายสามารถป้องกัน กำจัด หรือลดให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้อันตราย - ทางกายภาพเคมีหรือชีวภาพตัวแทนที่เหมาะสมอาจก่อให้เกิดการบาดเจ็บหรือเจ็บป่วยPP - มีโปรแกรม - ระบบสนับสนุนที่ช่วยให้พืชเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัยเรื่องประกันHACCP พัฒนาเดิมสำหรับนาซาเพื่อป้องกันอาหาร borne เจ็บป่วยนักบินอวกาศ .มันคือการเริ่มต้นพัฒนาผ่านความพยายามร่วมกันโดยนาซาและจานเพื่อให้มั่นใจว่าอาหารที่ปลอดภัยเพื่อสำรวจพื้นที่HACCP คือตอนนี้บังคับโดย FSIS ( USDA ) ผลิตภัณฑ์เนื้อสัตว์และสัตว์ปีกและอาหารทะเล โดย FDA และน้ำผลไม้การบรรจุภัณฑ์อาหารในปีล่าสุดผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์อาหารได้กลายเป็นมากขึ้น ถือว่าเป็นส่วนหนึ่งของอุตสาหกรรมผลิตอาหาร ในขณะที่ HACCP ไม่ได้ถูกออกแบบเดิมเพื่อบรรจุภัณฑ์ ทรัพยากรเพิ่มเติม และเพิ่มเติมจะพร้อมใช้งานเพื่อช่วยให้ บริษัท บรรจุภัณฑ์ที่ใช้ในโปรแกรมตาม HACCP รับรองความปลอดภัยอาหารหลายที่ออกแบบมาสำหรับบรรจุภัณฑ์มีการเน้นที่แข็งแกร่งใน HACCPเป็นระบบ HACCP ตามการโปรแกรมเบื้องต้น ที่ช่วยจัดการให้แน่ใจว่า ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตในลักษณะที่ปลอดภัย โปรแกรมพื้นฐาน มีบ่อยครั้งที่โปรแกรมที่มีอยู่แล้วในสถานที่ที่เป็นผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์เป็นส่วนหนึ่งของกระแสของระบบบริหารคุณภาพ โปรแกรมพื้นฐานที่สามารถรวม :การปฏิบัติที่ดีในการผลิตระบบการจัดการศัตรูพืชแบบผสมผสานโปรแกรมบำรุงรักษาเชิงป้องกันโปรแกรมการจัดการซัพพลายเออร์อร่อย & เรียกโปรแกรมเอกสารและบันทึกการรักษาโปรแกรมจัดการการรับรู้สารก่อภูมิแพ้วัสดุต่างประเทศและการควบคุมการตรวจสอบโปรแกรมทำความสะอาดและสุขาภิบาลโปรแกรมการแก้ไขหลักการของ HACCPมีเจ็ดหลักการ HACCP ที่อนุญาตให้ บริษัท บรรจุภัณฑ์เพื่อตรวจสอบการผลิตของพวกเขาด้วยวิธีระบบเพื่อระบุอันตราย . หลักการเหล่านี้ถูกใช้เป็นขั้นตอนในการกำหนดโปรแกรม HACCP ใหม่หรือเปลี่ยนแปลงโปรแกรม HACCP ที่มีอยู่วิเคราะห์ - อันตรายพืชจะตรวจสอบสิ่งที่อันตรายที่มีอยู่ในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการและสิ่งที่มาตรการเชิงป้องกันสามารถใช้ในการควบคุมอันตรายระบุจุดควบคุมวิกฤต - โครงสร้างการตัดสินใจจะใช้เพื่อระบุขั้นตอนที่ควบคุมสามารถประยุกต์และเป็นผลอันตรายสามารถป้องกัน กำจัด หรือลดระดับที่ยอมรับได้ บ่อยครั้งที่ซัพพลายเออร์บรรจุภัณฑ์อาจจะน้อยมาก CCP ในกระบวนการของตนเองการสร้างข้อ จำกัด สำหรับแต่ละจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม - จำกัดวิกฤตเป็นขั้นต่ำ หรือมูลค่าสูงสุดเพื่อป้องกัน ขจัด หรือลดอันตรายให้อยู่ในระดับที่สามารถยอมรับได้สร้างจุดควบคุมการตรวจสอบความต้องการ - กิจกรรมการตรวจสอบที่จำเป็นเพื่อให้แน่ใจว่าขีด จำกัด ที่สำคัญ ถูกพบในแต่ละจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม .การสร้างการกระทำแก้ไขเหล่านี้จะกระทำได้เมื่อมีการเบี่ยงเบนสำหรับการสร้าง จำกัด การแก้ไขมีวัตถุประสงค์เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีผลิตภัณฑ์ที่มีอันตรายเข้าสู่การค้าสร้างบันทึกการรักษาขั้นตอนข้อกำหนด HACCP ต้องการพืชรักษาบางเอกสาร HACCP ซึ่งรวมถึงการเขียนแผน การวิเคราะห์อันตราย และบันทึกเอกสารการตรวจสอบของที่ต้องการ จํากัด , กิจกรรมและการจัดการของกระบวนการการตรวจสอบสร้างขั้นตอนการตรวจสอบระบบ HACCP คือการทำงาน - ตรวจสอบให้แน่ใจพืชจะทำในสิ่งที่พวกเขาออกแบบมาเพื่อทำ การตรวจสอบยืนยันแผน HACCP เพียงพอควบคุมวิกฤตร่วมกันจุดเห็นภายในอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์สารก่อภูมิแพ้ : เมื่อบรรจุภัณฑ์ป้ายหรือตกแต่ง ( ซึ่งอาจรวมถึงส่วนผสมอาหารงบ ) มันเป็นสิ่งสำคัญสำหรับซัพพลายเออร์บรรจุภัณฑ์ให้มีการควบคุมในสถานที่ที่จะใช้รุ่นปัจจุบันมากที่สุดของส่วนผสมที่ชี้แจงโลหะ : เมื่อมีความเสี่ยงจากการปนเปื้อนของโลหะ p