The literature has revealed that th

The literature has revealed that the manufacturing organizations worldwide are facing many challenges to achieve successful operation in today’s competitive environment. Modern manufacturing requires that to be successful, organizations must be supported by both effective and efficient maintenance practices and procedures. Modern equipment management began with preventive maintenance and evolved into productive maintenance. These approaches both abbreviated as ‘‘PM’’ originated in the US with activities focused in the maintenance department. TPM, however, stands for total productive maintenance with total participation. Till 1950s organizations were carrying out breakdown maintenance. As and when machinery went out of order, maintenance crew was called to attend and put it back to normalcy for production.
Over the past two decades, manufacturing organizations have used different approaches to improve maintenance effectiveness (Roup 1999:32-5). One approach to improving the performance of maintenance activities is to implement and develop a TPM strategy. The TPM implementation methodology provides organizations with a guide to fundamentally transform their shop floor by integrating culture, process, and technology (Moore 1997:88-90).
The concept of TPM originated in Japan’s manufacturing industries, initially with the aim of eliminating production loses due to limitations in the JIT process for production operations. Seiichi Nakajima, vice chairman of the Japanese Institute of Plant Engineers (JIPE), promoted TPM through Japan and has become known as father of TPM. Modern equipment management began with preventive maintenance (PM) and evolved into productive maintenance. First developed in Japan, TPM is team based productive maintenance and involves every level and function in the organization, from top executives to the production floor operators. Japan adopted PM concept in 1951. PM can be thought of as a kind of physical check up and preventive medicine for equipment (Willmott 1994).
Various researchers have noted the importance of TPM implementation in the manufacturing environment (Ahmed et al. 2005:19-42; Ahuja and Khamba 2007:338-52) and in the service sector (Patra et al. 2005:415-24; Pramod et al. 2006:150-71). TPM is considered to be Japan’s answer to US style productive maintenance (Wal and Lynn 2002:359-66). TPM has been widely recognized as a strategic weapon for improving manufacturing performance by enhancing the effectiveness of production facilities (Dwyer 1999:15-16; Dossenbach 2006:29-32). TPM has been accepted as the most promising strategy for improving maintenance performance in order to succeed in a highly demanding market arena (Nakajima 1988). TPM is the proven manufacturing strategy that has been successfully employed globally for the last three decades, for achieving the organizational objectives of achieving core competence in the competitive environment (Ahuja et al. 2004:422-6).

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

วรรณคดีได้เปิดเผยว่า องค์กรผลิตที่ทั่วโลกกำลังเผชิญกับความท้าทายต่าง ๆ เพื่อให้การดำเนินงานประสบความสำเร็จในสภาพแวดล้อมการแข่งขันของวันนี้ ผลิตที่ทันสมัยต้องการที่จะประสบความสำเร็จ องค์กรต้องได้รับการสนับสนุน โดยการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพ และปฏิบัติและขั้นตอน อุปกรณ์ที่ทันสมัยจัดการเริ่ม ด้วยการบำรุงรักษา และเป็นการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพ วิธีเหล่านี้ทั้งสองย่อเป็น '' PM'' มาในสหรัฐอเมริกามีกิจกรรมเน้นในแผนกบำรุงรักษา อย่างไรก็ตาม TPM ยืนสำหรับการบำรุงรักษาทวีผลกับการมีส่วนร่วมทั้งหมด จนถึงช่วงทศวรรษ 1950 องค์กรได้ดำเนินการบำรุงรักษาแบ่ง เป็น และ เมื่อเครื่องจักรไปตามลำดับ บำรุงรักษาเรือถูกเรียกเข้า และใส่กลับเข้าสู่ภาวะปกติสำหรับการผลิตกว่าสองทศวรรษ ผลิตองค์กรได้ใช้วิธีต่าง ๆ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษา (กลุ่ม 1999:32-5) วิธีหนึ่งในการปรับปรุงประสิทธิภาพของกิจกรรมการบำรุงรักษาการ ใช้ และพัฒนากลยุทธ์ TPM ได้ วิธีการดำเนินการ TPM ให้องค์กรที่ มีคู่มือการแปลงการผลิต โดยรวมวัฒนธรรม กระบวนการ และเทคโนโลยีพื้นฐาน (1997:88 มัวร์-90)แนวคิดของ TPM เริ่มต้นในอุตสาหกรรมผลิตของญี่ปุ่น เริ่มต้นด้วยจุดมุ่งหมายของการตัดการผลิตสูญเสียเนื่องจากข้อจำกัดในกระบวนการจิตสำหรับการดำเนินการผลิต เซอิชินาคาจิมะ รองประธาน สถาบันญี่ปุ่นของโรงงานวิศวกร (JIPE), ส่งเสริม TPM ผ่านญี่ปุ่น และได้รู้จักกันในนามบิดาของ TPM อุปกรณ์ที่ทันสมัยจัดการเริ่ม ด้วยการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) และเป็นการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพ พัฒนาครั้งแรก ในญี่ปุ่น TPM เป็นทีมตามการบำรุงรักษาทวี และเกี่ยวข้องกับทุกระดับและการทำงานในองค์กร ผู้บริหารระดับสูงกับตัวชั้นผลิตจาก ญี่ปุ่นนำแนวคิด PM ใน 1951 สามารถคิดของ PM เป็นชนิดของการตรวจทางกายภาพและอุปกรณ์ (Willmott 1994) ยาป้องกันนักวิจัยต่าง ๆ ได้ระบุความสำคัญของการดำเนินงาน TPM ในสภาพแวดล้อมการผลิต (Ahmed et al. 2005:19-42 2007:338 Ahuja และ Khamba-52) และ ในภาคบริการ (2005:415 al. ภัทราร้อยเอ็ด-24 2006:150 Pramod et al.-71) ถือว่าเป็น คำตอบของญี่ปุ่นสหรัฐอเมริกาสไตล์ผลิตบำรุงรักษา TPM (2002:359 หยั่นหวอหยุ่นและลินน์-66) TPM ได้รับอย่างกว้างขวางเป็นอาวุธเชิงกลยุทธ์สำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตโดยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต (Dwyer 1999:15-16 Dossenbach 2006:29-32) TPM ได้รับการยอมรับเป็นกลยุทธ์สำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเพื่อที่จะประสบความสำเร็จในการเวทีตลาดต้องการสูง (1988 นา) ว่า TPM เป็นกลยุทธ์ผลิตพิสูจน์ที่มีการจ้างงานสำเร็จทั่วโลกสำหรับสามทศวรรษ เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ขององค์กรบรรลุหลักการความสามารถในการแข่งขัน (Ahuja et al. 2004:422-6)

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

วรรณกรรมได้เปิดเผยว่าองค์กรการผลิตทั่วโลกกำลังเผชิญกับความท้าทายมากมายที่จะบรรลุการดำเนินงานที่ประสบความสำเร็จในสภาพแวดล้อมการแข่งขันในปัจจุบัน การผลิตที่ทันสมัยกำหนดว่าจะประสบความสำเร็จองค์กรต้องได้รับการสนับสนุนจากทั้งการปฏิบัติบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพและมีประสิทธิภาพและวิธีการ การจัดการอุปกรณ์ที่ทันสมัยเริ่มต้นด้วยการบำรุงรักษาเชิงป้องกันและการพัฒนาในการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผล วิธีการเหล่านี้ทั้งโดยย่อว่า '' PM '' ที่เกิดขึ้นในสหรัฐอเมริกาที่มีกิจกรรมที่มุ่งเน้นในแผนกบำรุงรักษา TPM แต่ยืนสำหรับการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผลรวมกับการมีส่วนร่วมทั้งหมด จนถึงปี 1950 องค์กรที่ได้รับการดำเนินการบำรุงรักษารายละเอียด . และเมื่อเครื่องจักรออกไปจากคำสั่งลูกเรือบำรุงรักษาถูกเรียกตัวไปเข้าร่วมประชุมและนำมันกลับมาสู่สภาวะปกติสำหรับการผลิต
ที่ผ่านมาสองทศวรรษที่ผ่านมาองค์กรการผลิตมีการใช้วิธีการที่แตกต่างกันเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการบำรุงรักษา (roup 1999: 32-5) วิธีการหนึ่งในการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานของกิจกรรมการบำรุงรักษาคือการดำเนินการและพัฒนากลยุทธ์ TPM วิธีการดำเนินการ TPM ให้องค์กรที่มีแนวทางในการพื้นฐานเปลี่ยนร้านค้าชั้นของพวกเขาโดยบูรณาการวัฒนธรรม, กระบวนการและเทคโนโลยี (มัวร์ 1997: 88-90).
แนวคิดของ TPM ที่เกิดขึ้นในประเทศญี่ปุ่นของอุตสาหกรรมการผลิตในขั้นต้นโดยมีจุดประสงค์ในการกำจัดการผลิตที่สูญเสีย เนื่องจากข้อ จำกัด ในกระบวนการ JIT สำหรับการดำเนินงานการผลิต Seiichi นากาจิมารองประธานของสถาบันภาษาญี่ปุ่นวิศวกรโรงงาน (JIPE) เลื่อน TPM ผ่านญี่ปุ่นและได้กลายเป็นที่รู้จักในฐานะบิดาของ TPM การจัดการอุปกรณ์ที่ทันสมัยเริ่มต้นด้วยการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) และพัฒนาไปสู่การบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผล การพัฒนาครั้งแรกในประเทศญี่ปุ่น, TPM เป็นทีมตามการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผลและเกี่ยวข้องกับทุกระดับและฟังก์ชั่นในองค์กรจากผู้บริหารระดับสูงให้กับผู้ประกอบการผลิตชั้น ญี่ปุ่นนำมาใช้แนวคิด PM ในปี 1951 PM อาจจะคิดว่าเป็นชนิดของการตรวจสอบทางกายภาพและเวชศาสตร์ป้องกันสำหรับเครื่องจักรและอุปกรณ์ (Willmott 1994).
นักวิจัยต่าง ๆ ได้ตั้งข้อสังเกตถึงความสำคัญของการดำเนินการ TPM ในสภาพแวดล้อมการผลิต (อาเหม็ดและคณะ 2005: 19. -42; Ahuja และ Khamba 2007: 338-52) และในภาคบริการ (ภัทรา et al, 2005. 415-24; Pramod et al, 2006: 150-71). TPM จะถือเป็นคำตอบของญี่ปุ่นให้เข้ากับสไตล์ของสหรัฐในการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผล (วอลและลินน์ 2002: 359-66) TPM ได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางว่าเป็นอาวุธเชิงกลยุทธ์สำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตโดยการเพิ่มประสิทธิภาพของการอำนวยความสะดวกการผลิต (Dwyer 1999: 15-16; Dossenbach 2006: 29-32) TPM ได้รับการยอมรับว่าเป็นกลยุทธ์ที่มีแนวโน้มมากที่สุดสำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเพื่อที่จะประสบความสำเร็จในเวทีความต้องการของตลาดสูง (นากาจิมา 1988) TPM เป็นกลยุทธ์การผลิตการพิสูจน์แล้วว่าได้รับการว่าจ้างที่ประสบความสำเร็จทั่วโลกสำหรับสามทศวรรษที่ผ่านมาเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ขององค์กรในการบรรลุความสามารถหลักในสภาพแวดล้อมการแข่งขัน (Ahuja et al, 2004. 422-6)

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

วรรณกรรม ได้เปิดเผยว่า การผลิตองค์กรทั่วโลกจะเผชิญความท้าทายมากที่จะบรรลุความสำเร็จการดำเนินงานในสภาพแวดล้อมการแข่งขันของวันนี้ การผลิตที่ทันสมัยต้องที่ประสบความสำเร็จ องค์กรจะต้องได้รับการสนับสนุนโดยทั้งสองที่มีประสิทธิภาพและการปฏิบัติการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพและวิธีการการจัดการอุปกรณ์สมัยใหม่เริ่มด้วยการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และวิวัฒนาการมาเป็นรักษาที่มีประสิทธิภาพ เหล่านี้วิธีการทั้งสองย่อเป็น ' 'pm ' ' ที่มาในสหรัฐฯ ด้วยกิจกรรมที่เน้นในแผนกซ่อมบํารุงรักษา TPM , อย่างไรก็ตาม , ย่อมาจากการลำดับชั้นหินด้วยการมีส่วนร่วมทั้งหมด จนถึงยุคองค์กรถูกแบกออกซ่อมบำรุงเครื่องจักร .เป็นและเมื่อเครื่องจักรออกไปเพื่อลูกเรือบำรุงรักษาถูกเรียกเข้าและนำมันกลับสู่สภาวะปกติสำหรับการผลิต .
ที่ผ่านมาสองทศวรรษที่ผ่านมา องค์กรการผลิต ต้องใช้วิธีการที่แตกต่างกันเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการบำรุงรักษา ( กลุ่มผู้ผลิต 1999:32-5 ) วิธีการหนึ่งที่จะปรับปรุงประสิทธิภาพของกิจกรรมการบำรุงรักษาคือการใช้และพัฒนาก้าวหน้ากลยุทธ์การใช้วิธีการ TPM ให้องค์กรกับคู่มือพื้นฐานเปลี่ยนพื้นร้านของพวกเขาโดยการบูรณาการวัฒนธรรม กระบวนการ และเทคโนโลยี ( มัวร์ 1997:88-90 ) .
แนวคิด TPM ที่มาในอุตสาหกรรมการผลิตของญี่ปุ่นเริ่มต้นด้วยจุดมุ่งหมายของการการผลิตที่สูญเสียเนื่องจากข้อ จำกัด ในกระบวนการจิตสําหรับการดําเนินการผลิต เซอิจิ นาคาจิม่ารองประธานสถาบันของญี่ปุ่นวิศวกรโรงงาน ( jipe ) ส่งเสริม TPM ผ่านญี่ปุ่น และได้กลายเป็นที่รู้จักในฐานะบิดาของ TPM . การจัดการอุปกรณ์สมัยใหม่เริ่มด้วยการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ( PM ) และพัฒนาเป็นรักษาที่มีประสิทธิภาพ พัฒนาขึ้นครั้งแรกในญี่ปุ่น , TPM คือทีมซ่อมบำรุงมีประสิทธิภาพตาม และเกี่ยวข้องกับทุกระดับและการทำงานในองค์กรจากผู้บริหารระดับสูงเพื่อการผลิต ผู้ประกอบการ ญี่ปุ่นยอมรับแนวคิด PM ใน 1951 . น. สามารถคิดเป็นชนิดตรวจและป้องกันการแพทย์สำหรับอุปกรณ์ ( WILLMOTT 1994 )
นักวิจัยต่างๆ ได้กล่าวถึงความสำคัญของการดำเนินการ TPM ในสภาพแวดล้อมการผลิต ( อาเหม็ด et al . และ 2005:19-42 ; ahuja khamba 2007:338-52 ) และภาคบริการ ( ภัทร et al . 2005 :415-24 ; ปราณี et al . 2006:150-71 ) TPM เป็นญี่ปุ่นตอบเราลักษณะการบำรุงรักษาการผลิต ( วาลลินและ 2002:359-66 ) TPM มีได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางเป็นอาวุธยุทธศาสตร์เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต โดยการเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องผลิต ( Dwyer 1999:15-16 ; dossenbach 2006:29-32 )TPM ได้รับการยอมรับเป็นแนวโน้มมากที่สุดกลยุทธ์สำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาเพื่อที่จะประสบความสำเร็จในเวทีตลาดความต้องการสูง ( นากาจิม่า 1988 ) TPM เป็นกลยุทธ์ที่พิสูจน์แล้วในการผลิตได้ใช้ทั่วโลกสำหรับช่วงสามทศวรรษ เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ขององค์การของการบรรลุความสามารถหลักในการแข่งขัน ( ahuja et al .2004:422-6 )