Refractory Maintenance for Furnaces

Refractory Maintenance for Furnaces and Boilers. Refractory vendors
recommend a maximum heating and cooling rate of about 200 °F/h to avoid excessive
shrinkage of ceramic fiber. The ceramic fiber blocks are held together by compression
and repeated temperature cycles cause gaps between modules. If these gaps are not filled
back, heat will seep through the gaps and heat up the furnace casing, leading to heat loss
and other maintenance issues. Over the years, hot spots in carbon steel casings, and in
some cases buckling of casings, have been reported by many plants. Buckling will also
lead to uneven surface temperatures and corresponding uneven heat distribution in the
firebox, causing a loss of efficiency.
In order to extend the longevity of furnace refractory and prevent deterioration and
increased heat loss, it is important to inspect the refractory and make minor repairs as
required during every outage and furnace entry. Furnaces are designed typically for a
1.5% heat loss from the refractory. It is not uncommon to see heat loss increase to as
much as 3% over the years due to lack of refractory maintenance, resulting in a
corresponding 1–2% drop in furnace efficiency (Figure 9.15).
One of the major problematic areas in a boiler is refractory failure. Often, refractory
in a boiler is subjected to rough treatment. Seldom do boilers burn clean fuel. It is
important to choose refractory appropriate to the fuel being burned to avoid refractory
failures and loss of efficiency. Equally important is the curing and dry out of refractory
after repair.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

Refractory บำรุงรักษาเตาเผาและหม้อไอน้ำ ผู้จัดจำหน่าย refractoryแนะนำสูงสุดร้อน และเย็นอัตราประมาณ 200 ° F/h เพื่อหลีกเลี่ยงการมากเกินไปการหดตัวของฉนวน บล็อกเซรามิคไฟเบอร์มีขึ้นเข้าด้วยกัน โดยรวมและรอบอุณหภูมิซ้ำทำให้เกิดช่องว่างระหว่างโมดูล ถ้าไม่เติมช่องว่างเหล่านี้กลับ ความร้อนจะซึมผ่านช่องว่าง และความร้อนค่าเตาปลอก นำไปสู่การสูญเสียความร้อนและปัญหาการบำรุงรักษาอื่น ๆ ปี จุดร้อน ในเหล็กคาร์บอน casings และbuckling บางกรณีของ casings มีการรายงาน โดยพืช Buckling จะยังทำให้อุณหภูมิพื้นผิวที่ไม่สม่ำเสมอ และไม่สม่ำเสมอสอดคล้องกับความร้อนกระจายในfirebox ก่อให้เกิดการสูญเสียประสิทธิภาพการขยายลักษณะของเตาทนไฟ และป้องกันการเสื่อมสภาพ และเพิ่มการสูญเสียความร้อน จะต้องตรวจสอบทนไฟ และทำการซ่อมแซมเล็กน้อยเป็นจำเป็นระหว่างทุกรายการกระแสและเตาเผา เตาเผาออกแบบโดยทั่วไปสำหรับการ1.5% สูญเสียความร้อนจากการทนไฟ มันไม่ใช่ดูสูญเสียความร้อนเพิ่มขึ้นเพื่อเป็นมาก% 3 ปีเนื่องจากขาด refractory บำรุงรักษา ผลการหยด 1-2% ที่สอดคล้องกันในเตาประสิทธิภาพ (รูปที่ 9.15)หนึ่งในพื้นที่ที่มีปัญหาสำคัญในหม้อน้ำเป็น refractory ล้มเหลว มักจะ refractoryในหม้อน้ำจะอยู่ภายใต้การรักษาคร่าว ๆ ค่อยทำหม้อไอน้ำเผาไหม้เชื้อเพลิงที่สะอาด จึงต้องเลือกที่เหมาะสมกับเชื้อเพลิงที่ถูกเผาเพื่อหลีกเลี่ยงการทนไฟทนไฟความล้มเหลวและสูญเสียประสิทธิภาพ เท่า ๆ กัน สำคัญคือบ่มผิว และแห้งไม่ทนไฟหลังจากการซ่อมแซม

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

การบำรุงรักษาวัสดุทนไฟสำหรับเตาและหม้อไอน้ำ ผู้ผลิตวัสดุทนไฟแนะนำให้ความร้อนสูงสุดและอัตราการเย็นประมาณ 200 ° F / ชมมากเกินไปที่จะหลีกเลี่ยงการหดตัวของเส้นใยเซรามิก บล็อกเส้นใยเซรามิกที่มีการจัดขึ้นร่วมกันโดยการบีบอัดและรอบอุณหภูมิซ้ำทำให้เกิดช่องว่างระหว่างโมดูล หากช่องว่างเหล่านี้จะไม่ได้เต็มไปกลับความร้อนจะซึมผ่านช่องว่างและความร้อนขึ้นท่อเตาเผาที่นำไปสู่การสูญเสียความร้อนและปัญหาการบำรุงรักษาอื่นๆ กว่าปีที่ฮอตสปอตในปลอกเหล็กคาร์บอนและในบางกรณีโก่งของปลอกได้รับรายงานจากพืชหลายชนิด คาดนอกจากนี้ยังจะนำไปสู่อุณหภูมิพื้นผิวไม่สม่ำเสมอและสอดคล้องกับการกระจายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอในเตาที่ก่อให้เกิดการสูญเสียอย่างมีประสิทธิภาพ. เพื่อที่จะขยายอายุการใช้งานของวัสดุทนไฟเตาเผาและป้องกันการเสื่อมสภาพและการสูญเสียความร้อนที่เพิ่มขึ้นก็เป็นสิ่งสำคัญในการตรวจสอบวัสดุทนไฟและทำให้เล็กน้อยซ่อมแซมตามความจำเป็นในช่วงทุกดับและรายการเตา เตาเผาได้รับการออกแบบโดยทั่วไปสำหรับการสูญเสียความร้อน 1.5% จากทน มันไม่ได้เป็นเรื่องแปลกที่จะเห็นการเพิ่มขึ้นสูญเสียความร้อนที่จะเป็นมากที่สุดเท่าที่ 3% ในช่วงปีที่ผ่านมาเนื่องจากการขาดการบำรุงรักษาวัสดุทนไฟส่งผลให้ลดลง1-2% สอดคล้องกันในเตาเผาที่มีประสิทธิภาพ (รูปที่ 9.15). หนึ่งในพื้นที่ที่มีปัญหาที่สำคัญใน หม้อไอน้ำคือความล้มเหลววัสดุทนไฟ บ่อยครั้งที่ทนไฟในหม้อไอน้ำอยู่ภายใต้การรักษาหยาบ ไม่ค่อยทำหม้อไอน้ำการเผาไหม้เชื้อเพลิงที่สะอาด มันเป็นสิ่งสำคัญที่จะเลือกที่เหมาะสมในการทนไฟน้ำมันเชื้อเพลิงถูกเผาเพื่อหลีกเลี่ยงการทนไฟความล้มเหลวและการสูญเสียที่มีประสิทธิภาพ สำคัญพอ ๆ กันคือการบ่มและแห้งจากวัสดุทนไฟหลังจากการซ่อมแซม

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

บำรุงรักษาวัสดุทนไฟสำหรับเตาเผาและหม้อไอน้ำ . ผู้ผลิตวัสดุทนไฟ
แนะนำสูงสุดอัตราของความร้อนและความเย็นประมาณ 200 องศา F / H เพื่อหลีกเลี่ยงการหดตัวมากเกินไป
ใยเซรามิค บล็อกเซรามิกไฟเบอร์จะจัดขึ้นร่วมกันโดยการบีบอัดและซ้ำรอบ
อุณหภูมิทำให้เกิดช่องว่างระหว่างโมดูล ถ้าช่องว่างเหล่านี้จะไม่เต็ม
กลับ ความร้อนจะซึมผ่านช่องว่างและความร้อนเตาหลอมปลอก

ปัญหาการบำรุงรักษาอื่น ๆชั้นนำและสูญเสียความร้อน ปี ฮอตสปอตในปลอกเหล็กคาร์บอน , และในบางกรณีการโก่งเดาะ
casings , ได้รับการรายงานโดยพืชมากมาย โก่งจะ
ทำให้อุณหภูมิพื้นผิวขรุขระไม่เรียบ และสอดคล้องกับการกระจายความร้อนในเตา
,
ให้เกิดการสูญเสียประสิทธิภาพเพื่อขยายอายุการใช้งานของเตาหลอมวัสดุทนไฟและป้องกันการเสื่อมสภาพและ
เพิ่มการสูญเสียความร้อน , มันเป็นสิ่งสำคัญที่จะตรวจสอบวัสดุทนไฟและซ่อมแซมเล็กน้อยเป็น
ที่จําเป็นในและทุกดับเข้าเตาเผา เตาถูกออกแบบโดยทั่วไปสำหรับ
1.5 % การสูญเสียความร้อนจากวัสดุทนไฟ มันไม่ใช่เรื่องแปลกที่จะเห็นการเพิ่มขึ้นการสูญเสียความร้อนเป็น
มากที่สุดเท่าที่ร้อยละ 3 ปีเนื่องจากการขาดการดูแลรักษา วัสดุทนไฟ เป็นผลในการปล่อย
ที่ 1 – 2 % ประสิทธิภาพในเตา ( รูป 9.15 )
1 ในพื้นที่มีปัญหาใหญ่ในหม้อทนไฟความล้มเหลว มักจะ , วัสดุทนไฟ
ในหม้ออยู่ภายใต้การรักษาหยาบ ไม่ค่อยได้ทำหม้อน้ำการเผาไหม้เชื้อเพลิงที่สะอาด มันคือ
ที่สำคัญเลือกวัสดุทนไฟที่เหมาะสมกับเชื้อเพลิงที่ถูกเผาไหม้ เพื่อหลีกเลี่ยงความล้มเหลววัสดุทนไฟ
และการสูญเสียประสิทธิภาพ ที่สำคัญไม่แพ้กันก็คือการบ่มและแห้งออกจากวัสดุทนไฟ
หลังจากซ่อมแซม