Warehouse Management Systems (WMS).

Warehouse Management Systems (WMS).

By Dave Piasecki
© Copyright. Content on InventoryOps.com is copyright-protected and is not available for republication.
The evolution of warehouse management systems (WMS) is very similar to that of many other software solutions. Initially a system to control movement and storage of materials within a warehouse, the role of WMS is expanding to including light manufacturing, transportation management, order management, and complete accounting systems. To use the grandfather of operations-related software, MRP, as a comparison, material requirements planning (MRP) started as a system for planning raw material requirements in a manufacturing environment. Soon MRP evolved into manufacturing resource planning (MRPII), which took the basic MRP system and added scheduling and capacity planning logic. Eventually MRPII evolved into enterprise resource planning (ERP), incorporating all the MRPII functionality with full financials and customer and vendor management functionality. Now, whether WMS evolving into a warehouse-focused ERP system is a good thing or not is up to debate. What is clear is that the expansion of the overlap in functionality between Warehouse Management Systems, Enterprise Resource Planning, Distribution Requirements Planning, Transportation Management Systems, Supply Chain Planning, Advanced Planning and Scheduling, and Manufacturing Execution Systems will only increase the level of confusion among companies looking for software solutions for their operations.
Even though WMS continues to gain added functionality, the initial core functionality of a WMS has not really changed. The primary purpose of a WMS is to control the movement and storage of materials within an operation and process the associated transactions. Directed picking, directed replenishment, and directed putaway are the key to WMS. The detailed setup and processing within a WMS can vary significantly from one software vendor to another, however the basic logic will use a combination of item, location, quantity, unit of measure, and order information to determine where to stock, where to pick, and in what sequence to perform these operations.
At a bare minimum, a WMS should:
Have a flexible location system.
Utilize user-defined parameters to direct warehouse tasks and use live documents to execute these tasks.
Have some built-in level of integration with data collection devices.
Do You Really Need WMS?
Not every warehouse needs a WMS. Certainly any warehouse could benefit from some of the functionality but is the benefit great enough to justify the initial and ongoing costs associated with WMS? Warehouse Management Systems are big, complex, data intensive, applications. They tend to require a lot of initial setup, a lot of system resources to run, and a lot of ongoing data management to continue to run. That’s right, you need to "manage" your warehouse "management" system. Often times, large operations will end up creating a new IS department with the sole responsibility of managing the WMS.
The Claims:
WMS will reduce inventory!
WMS will reduce labor costs!
WMS will increase storage capacity!
WMS will increase customer service!
WMS will increase inventory accuracy!
The Reality:
The implementation of a WMS along with automated data collection will likely give you increases in accuracy, reduction in labor costs (provided the labor required to maintain the system is less than the labor saved on the warehouse floor), and a greater ability to service the customer by reducing cycle times. Expectations of inventory reduction and increased storage capacity are less likely. While increased accuracy and efficiencies in the receiving process may reduce the level of safety stock required, the impact of this reduction will likely be negligible in comparison to overall inventory levels.The predominant factors that control inventory levels are lot sizing, lead times, and demand variability. It is unlikely that a WMS will have a significant impact on any of these factors. And while a WMS certainly provides the tools for more organized storage which may result in increased storage capacity, this improvement will be relative to just how sloppy your pre-WMS processes were.
Beyond labor efficiencies, the determining factors in deciding to implement a WMS tend to be more often associated with the need to do something to service your customers that your current system does not support (or does not support well) such as first-in-first-out, cross-docking, automated pick replenishment, wave picking, lot tracking, yard management, automated data collection, automated material handling equipment, etc.
WMS Setup
The setup requirements of WMS can be extensive. The characteristics of each item and location must be maintained either at the detail level or by grouping similar items and locations into categories. An example of item characteristics at the detail level would include exact dimensions and weight of each item in each unit of measure the item is stocked (eaches, cases, pallets, etc) as well as information such as whether it can be mixed with other items in a location, whether it is rackable, max stack height, max quantity per location, hazard classifications, finished goods or raw material, fast versus slow mover, etc. Although some operations will need to set up each item this way, most operations will benefit by creating groups of similar products. For example, if you are a distributor of music CDs you would create groups for single CDs, and double CDs, maintaining the detailed dimension and weight information at the group level and only needing to attach the group code to each item. You would likely need to maintain detailed information on special items such as boxed sets or CDs in special packaging. You would also create groups for the different types of locations within your warehouse. An example would be to create three different groups (P1, P2, P3) for the three different sized forward picking locations you use for your CD picking. You then set up the quantity of single CDs that will fit in a P1, P2, and P3 location, quantity of double CDs that fit in a P1, P2, P3 location etc. You would likely also be setting up case quantities, and pallet quantities of each CD group and quantities of cases and pallets per each reserve storage location group.
If this sounds simple, it is…well… sort of. In reality most operations have a much more diverse product mix and will require much more system setup. And setting up the physical characteristics of the product and locations is only part of the picture. You have set up enough so that the system knows where a product can fit and how many will fit in that location. You now need to set up the information needed to let the system decide exactly which location to pick from, replenish from/to, and putaway to, and in what sequence these events should occur (remember WMS is all about “directed” movement). You do this by assigning specific logic to the various combinations of item/order/quantity/location information that will occur.
Below I have listed some of the logic used in determining actual locations and sequences.
Location Sequence. This is the simplest logic; you simply define a flow through your warehouse and assign a sequence number to each location. In order picking this is used to sequence your picks to flow through the warehouse, in putaway the logic would look for the first location in the sequence in which the product would fit.
Zone Logic. By breaking down your storage locations into zones you can direct picking, putaway, or replenishment to or from specific areas of your warehouse. Since zone logic only designates an area, you will need to combine this with some other type of logic to determine exact location within the zone.
Fixed Location. Logic uses predetermined fixed locations per item in picking, putaway, and replenishment. Fixed locations are most often used as the primary picking location in piece pick and case-pick operations, however, they can also be used for secondary storage.
Random Location. Since computers cannot be truly random (nor would you want them to be) the term random location is a little misleading. Random locations generally refer to areas where products are not stored in designated fixed locations. Like zone logic, you will need some additional logic to determine exact locations.
First-in-first-out (FIFO). Directs picking from the oldest inventory first.
Last-in-first-out (LIFO). Opposite of FIFO. I didn't think there were any real applications for this logic until a visitor to my site sent an email describing their operation that distributes perishable goods domestically and overseas. They use LIFO for their overseas customers (because of longer in-transit times) and FIFO for their domestic customers.
Quantity or Unit-of-measure. Allows you to direct picking from different locations of the same item based upon the quantity or unit-of-measured ordered. For example, pick quantities less than 25 units would pick directly from the primary picking location while quantities greater than 25 would pick from reserve storage locations.
Fewest Locations. This logic is used primarily for productivity. Pick-from-fewest logic will use quantity information to determine least number of locations needed to pick the entire pick quantity. Put-to-fewest logic will attempt to direct putaway to the fewest number of locations needed to stock the entire quantity. While this logic sounds great from a productivity standpoint, it generally results in very poor space utilization. The pick-from-fewest logic will leave small quantities of an item scattered all over your warehouse, and the put-to-fewest logic will ignore small and partially used locations.
Pick-to-clear. Logic directs picking to the locations with the smallest quantities on hand. This logic is great for space utilization.
Reserved Locations. This is used when you want to predetermine specific loc

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ระบบการจัดการคลังสินค้า (WMS). โดยเดฟเซคสกี©ลิขสิทธิ์ เนื้อหาบน InventoryOps.com เป็นลิขสิทธิ์และไม่สามารถใช้ได้สำหรับการเผยแพร่. วิวัฒนาการของระบบการจัดการคลังสินค้า (WMS) เป็นอย่างมากคล้ายกับที่ของซอฟแวร์อื่น ๆ อีกมากมาย ในขั้นต้นระบบการควบคุมการเคลื่อนไหวและการเก็บรักษาวัสดุภายในคลังสินค้าบทบาทของ WMS จะขยายไปรวมทั้งการผลิตแสง, การจัดการการขนส่ง, การจัดการคำสั่งและระบบบัญชีที่สมบูรณ์ ในการใช้งานของคุณปู่ของซอฟต์แวร์การดำเนินงานที่เกี่ยวข้องกับ MRP เช่นเปรียบเทียบวางแผนความต้องการวัสดุ (MRP) เริ่มเป็นระบบสำหรับการวางแผนความต้องการวัสดุดิบในสภาพแวดล้อมการผลิต เร็ว ๆ นี้ MRP พัฒนาไปสู่การวางแผนทรัพยากรการผลิต (MRPII) ซึ่งเอาระบบพื้นฐาน MRP และเพิ่มการจัดตารางเวลาและตรรกะวางแผนกำลังการผลิต ในที่สุด MRPII พัฒนาไปสู่การวางแผนทรัพยากรองค์กร (ERP) การใช้มาตรการทุกฟังก์ชั่นที่มี MRPII การเงินเต็มรูปแบบและฟังก์ชั่นของลูกค้าและการจัดการผู้ขาย ตอนนี้ไม่ว่า WMS พัฒนาเป็นระบบ ERP คลังสินค้าที่มุ่งเน้นเป็นสิ่งที่ดีหรือไม่นั้นขึ้นอยู่ที่จะอภิปราย เป็นที่ชัดเจนก็คือการขยายตัวของการทับซ้อนในการทำงานระหว่างระบบการจัดการคลังสินค้าอะไร Enterprise Resource Planning กระจายการวางแผนความต้องการ, การขนส่งระบบการจัดการซัพพลายวางแผนห่วงโซ่การวางแผนขั้นสูงและการจัดตารางเวลาและระบบการดำเนินการผลิตจะเพิ่มระดับของความสับสนในหมู่ บริษัท มองหาซอฟแวร์สำหรับการดำเนินงานของพวกเขา. แม้ว่า WMS ยังคงได้รับฟังก์ชันการทำงานที่เพิ่มการทำงานหลักเริ่มต้นของ WMS ไม่ได้เปลี่ยนจริงๆ วัตถุประสงค์หลักของ WMS คือการควบคุมการเคลื่อนย้ายและการเก็บรักษาวัสดุภายในการดำเนินงานและการทำธุรกรรมที่เกี่ยวข้อง กำกับการเลือกเติมเต็มกำกับและ Putaway กำกับเป็นกุญแจสำคัญใน WMS การตั้งค่ารายละเอียดและการประมวลผลภายใน WMS สามารถแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญจากผู้ผลิตซอฟแวร์หนึ่งไปยังอีก แต่ตรรกะพื้นฐานจะใช้การรวมกันของรายการ, สถานที่, ปริมาณหน่วยของการวัดและข้อมูลการสั่งซื้อที่จะกำหนดว่าจะไปซื้อที่จะเลือก และในสิ่งที่ลำดับการดำเนินการเหล่านี้. ที่ต่ำสุดเปลือยเป็น WMS ควร:. มีระบบที่ตั้งที่มีความยืดหยุ่น. ใช้พารามิเตอร์ที่ผู้ใช้กำหนดให้ตรงงานคลังสินค้าและใช้เอกสารสดในการดำเนินงานเหล่านี้มีบางอย่างในตัวระดับของการรวมกับอุปกรณ์เก็บข้อมูล. คุณต้องการจริงๆ WMS? ไม่ทุกความต้องการคลังสินค้า WMS แน่นอนคลังสินค้าใด ๆ ที่จะได้รับประโยชน์จากบางส่วนของการทำงาน แต่เป็นผลประโยชน์ที่ดีพอที่จะปรับค่าใช้จ่ายเริ่มต้นและต่อเนื่องที่เกี่ยวข้องกับ WMS? ระบบการจัดการคลังสินค้าที่มีขนาดใหญ่ที่ซับซ้อนข้อมูลเร่งรัดการใช้งาน พวกเขามีแนวโน้มที่จะต้องมีจำนวนมากของการตั้งค่าเริ่มต้นเป็นจำนวนมากของทรัพยากรระบบในการทำงานและจำนวนมากของการจัดการข้อมูลอย่างต่อเนื่องที่จะยังคงทำงาน ที่เหมาะสมคุณจะต้อง "จัดการ" คลังสินค้าของคุณ "การบริหารจัดการระบบ" บ่อยครั้งที่การดำเนินงานที่มีขนาดใหญ่จะสิ้นสุดการสร้างแผนก IS ใหม่ที่มีความรับผิดชอบ แต่เพียงผู้เดียวในการจัดการ WMS. การเรียกร้อง: WMS จะลดสินค้าคงคลัง! WMS จะช่วยลดค่าใช้จ่ายแรงงาน! WMS จะเพิ่มความจุ! WMS จะเพิ่มการบริการลูกค้า! WMS จะ เพิ่มความถูกต้องของสินค้าคงคลัง! ความจริง: การดำเนินงานของ WMS พร้อมกับการเก็บรวบรวมข้อมูลโดยอัตโนมัติมีแนวโน้มที่จะทำให้คุณมีการเพิ่มขึ้นของความถูกต้องในการลดค่าใช้จ่ายแรงงาน (ให้แรงงานที่จำเป็นในการรักษาระบบน้อยกว่าแรงงานที่บันทึกไว้บนพื้นคลังสินค้า) และความสามารถในการให้บริการลูกค้าโดยการลดเวลาการทำงาน ความคาดหวังของการลดสินค้าคงคลังและการจัดเก็บข้อมูลที่เพิ่มขึ้นกำลังการผลิตมีโอกาสน้อย ในขณะที่เพิ่มความแม่นยำและมีประสิทธิภาพในกระบวนการที่ได้รับอาจจะลดระดับของหุ้นที่ปลอดภัยที่จำเป็นผลกระทบของการลดลงนี้มีแนวโน้มที่จะมีเพียงเล็กน้อยเมื่อเทียบกับสินค้าคงคลังโดยรวม levels.The ปัจจัยเด่นที่มีการควบคุมระดับสินค้าคงคลังที่มีขนาดมากครั้งนำไปสู่และความต้องการ ความแปรปรวน มันไม่น่าที่ WMS จะมีผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญใด ๆ ของปัจจัยเหล่านี้ และในขณะที่ WMS แน่นอนมีเครื่องมือสำหรับการจัดเก็บเป็นระเบียบมากขึ้นซึ่งอาจส่งผลให้ความสามารถในการจัดเก็บข้อมูลที่เพิ่มขึ้นในการปรับปรุงนี้จะเป็นเมื่อเทียบกับเพียงวิธีเลอะเทอะกระบวนการก่อน WMS ของคุณได้. นอกเหนือจากประสิทธิภาพแรงงานปัจจัยที่กำหนดในการตัดสินใจที่จะใช้ WMS มีแนวโน้มที่ ที่จะได้รับมากขึ้นมักจะเกี่ยวข้องกับความจำเป็นในการที่จะทำบางสิ่งบางอย่างที่จะให้บริการลูกค้าของคุณว่าระบบปัจจุบันของคุณไม่สนับสนุน (หรือไม่สนับสนุนดี) เช่นครั้งแรกในครั้งแรกที่ออกข้ามเชื่อมต่อเติมเต็มเลือกอัตโนมัติเลือกคลื่น ติดตามจำนวนมากการจัดการลานเก็บรวบรวมข้อมูลโดยอัตโนมัติยกมืออัตโนมัติ ฯลฯWMS ติดตั้งข้อกำหนดการตั้งค่าของWMS สามารถที่กว้างขวาง ลักษณะของแต่ละรายการและสถานที่ที่จะต้องดูแลทั้งในระดับรายละเอียดหรือโดยการจัดกลุ่มรายการที่คล้ายกันและสถานที่ไว้เป็นหมวดหมู่ ตัวอย่างของลักษณะรายการในระดับรายละเอียดจะรวมถึงขนาดที่แน่นอนและน้ำหนักของแต่ละรายการในแต่ละหน่วยของการวัดรายการที่มีการเก็บรักษา (eaches กรณีพาเลท ฯลฯ ) เช่นเดียวกับข้อมูลเช่นไม่ว่าจะสามารถผสมกับรายการอื่น ๆ ในสถานที่ไม่ว่าจะเป็น Rackable สูงสแต็ค max, ที่มีปริมาณสูงสุดต่อสถานที่การจำแนกประเภทความเป็นอันตรายสินค้าสำเร็จรูปหรือวัตถุดิบได้อย่างรวดเร็วเมื่อเทียบกับผู้เสนอญัตติช้า ฯลฯ แม้ว่าการดำเนินงานบางส่วนจะต้องตั้งค่าแต่ละรายการด้วยวิธีนี้จะดำเนินการส่วนใหญ่ ผลประโยชน์โดยการสร้างกลุ่มของผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกัน ตัวอย่างเช่นถ้าคุณเป็นผู้จำหน่ายซีดีเพลงที่คุณจะสร้างกลุ่มเดียวสำหรับแผ่นซีดีและซีดีคู่รักษามิติรายละเอียดและข้อมูลน้ำหนักในระดับกลุ่มและเพียงต้องแนบรหัสกลุ่มแต่ละรายการ คุณอาจจะต้องรักษาข้อมูลรายละเอียดเกี่ยวกับรายการพิเศษเช่นชุดบรรจุกล่องหรือซีดีในบรรจุภัณฑ์พิเศษ นอกจากนี้คุณยังจะสร้างกลุ่มสำหรับประเภทที่แตกต่างกันในสถานที่ที่อยู่ในคลังสินค้าของคุณ ตัวอย่างจะสร้างสามกลุ่มที่แตกต่างกัน (P1, P2, P3) สำหรับสามที่แตกต่างกันขนาดสถานที่ไปข้างหน้ายกคุณใช้สำหรับการเลือกซีดีของคุณ จากนั้นคุณตั้งค่าปริมาณของแผ่นซีดีเดียวที่จะพอดีกับใน P1, P2, P3 และสถานที่ปริมาณของแผ่นซีดีคู่ที่เหมาะสมใน P1, P2, P3 สถานที่อื่น ๆ คุณมีแนวโน้มที่จะยังได้รับการตั้งค่ากรณีที่ปริมาณและพาเลท ปริมาณของกลุ่มซีดีแต่ละคนและปริมาณของผู้ป่วยและพาเลทต่อแต่ละกลุ่มตำแหน่งที่เก็บสำรอง. ถ้าเสียงง่ายๆก็คือ ... ดี ... การจัดเรียงของ ในความเป็นจริงการดำเนินงานส่วนใหญ่จะมีการผสมผสานผลิตภัณฑ์ที่หลากหลายมากขึ้นและจะต้องมีการตั้งค่าระบบอื่น ๆ อีกมากมาย และการตั้งค่าลักษณะทางกายภาพของผลิตภัณฑ์และสถานที่เพียงอย่างเดียวคือส่วนหนึ่งของภาพ คุณได้ตั้งค่าเพียงพอเพื่อให้ระบบรู้ว่าผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมกับความสามารถและวิธีการหลายจะเหมาะสมในสถานที่ที่ ตอนนี้คุณต้องตั้งค่าข้อมูลที่จำเป็นเพื่อให้ระบบตัดสินใจว่าสถานที่ที่จะรับจากการเติมเต็มจาก / ไปและ putaway ไปและในสิ่งที่ลำดับเหตุการณ์เหล่านี้จะเกิดขึ้น (จำ WMS เป็นข้อมูลเกี่ยวกับ "กำกับ" การเคลื่อนไหว) คุณทำเช่นนี้โดยการกำหนดตรรกะเฉพาะกับชุดต่างๆของสินค้า / สั่งซื้อ / ปริมาณ / ข้อมูลสถานที่ที่จะเกิดขึ้น. ด้านล่างนี้ผมมีอยู่บางส่วนของตรรกะที่ใช้ในการกำหนดสถานที่ที่เกิดขึ้นจริงและลำดับ. ที่อยู่ลำดับ นี่คือตรรกะที่ง่าย; คุณก็กำหนดไหลผ่านคลังสินค้าของคุณและกำหนดหมายเลขลำดับไปแต่ละสถานที่ เพื่อการเลือกนี้จะใช้ในการลำดับเพื่อนของคุณไหลผ่านคลังสินค้าใน Putaway ตรรกะจะมองหาสถานที่แรกในลำดับที่ในผลิตภัณฑ์จะพอดี. เขตลอจิก โดยทำลายลงสถานที่จัดเก็บของคุณเป็นโซนคุณสามารถโดยตรงยก putaway หรือเติมเต็มไปยังหรือจากพื้นที่เฉพาะของคลังสินค้าของคุณ ตั้งแต่ตรรกะเพียงกำหนดเขตพื้นที่ที่คุณจะต้องรวมนี้กับบางประเภทอื่น ๆ ของตรรกะเพื่อตรวจสอบสถานที่ตั้งภายในโซน. ที่อยู่คงที่ ลอจิกใช้ที่กำหนดไว้สถานที่คงที่ต่อรายการในการเลือก putaway และการเติมเต็ม สถานที่คงที่ส่วนใหญ่มักจะใช้เป็นสถานที่หลักในการเลือกรับชิ้นส่วนและการดำเนินงานกรณีเลือก แต่พวกเขายังสามารถใช้สำหรับการจัดเก็บสำรอง. ที่อยู่สุ่ม เนื่องจากคอมพิวเตอร์ไม่สามารถสุ่มอย่างแท้จริง (หรือคุณต้องการให้พวกเขาเป็น) ระยะสถานที่สุ่มเป็นเพียงเล็กน้อยที่ทำให้เข้าใจผิด สถานที่สุ่มโดยทั่วไปหมายถึงพื้นที่ที่มีผลิตภัณฑ์ที่จะไม่เก็บไว้ในสถานที่ที่กำหนดคงที่ เช่นเดียวกับตรรกะโซนที่คุณจะต้องมีตรรกะเพิ่มเติมเพื่อตรวจสอบสถานที่ที่แน่นอน. ครั้งแรกในครั้งแรกออก (FIFO) ผู้อำนวยการการเลือกจากสินค้าคงคลังที่เก่าแก่ที่สุดเป็นครั้งแรก. ที่ผ่านมาในครั้งแรกออก (LIFO) ตรงข้ามของ FIFO ฉันไม่คิดว่ามีการใช้งานจริงสำหรับตรรกะนี้จนกว่าจะมีผู้เข้าชมเว็บไซต์ของฉันส่งอีเมลอธิบายการดำเนินงานของพวกเขาที่จัดจำหน่ายสินค้าที่เน่าเสียง่ายในประเทศและต่างประเทศ พวกเขาใช้ LIFO สำหรับลูกค้าต่างประเทศของพวกเขา (เพราะนาน ๆ ครั้งในการขนส่ง) และ FIFO สำหรับลูกค้าในประเทศของพวกเขา. จำนวนหรือหน่วยของการวัด ช่วยให้คุณสามารถเลือกโดยตรงจากสถานที่ที่แตกต่างกันของรายการเดียวกันขึ้นอยู่กับปริมาณหรือหน่วยงานของวัดได้รับคำสั่ง ยกตัวอย่างเช่นการรับปริมาณน้อยกว่า 25 หน่วยจะเลือกโดยตรงจากการเลือกสถานที่หลักในขณะที่ปริมาณที่มากขึ้นกว่า 25 จะเลือกจากสถานที่จัดเก็บสำรอง. น้อยที่สุดสถานที่ ตรรกะนี้จะใช้เป็นหลักสำหรับการผลิต ตรรกะเลือกจากที่น้อยที่สุดจะใช้ข้อมูลปริมาณเพื่อกำหนดจำนวนที่น้อยที่สุดของสถานที่ที่จำเป็นในการเลือกปริมาณเลือกทั้งหมด ตรรกะใส่ไปน้อยที่สุดจะพยายามที่จะตรงไป putaway จำนวนน้อยที่สุดของสถานที่ที่จำเป็นในการสต็อกปริมาณทั้งหมด ในขณะที่ตรรกะนี้เสียงดีจากมุมมองของการผลิตนั้นโดยทั่วไปจะส่งผลในการใช้พื้นที่ที่น่าสงสารมาก ตรรกะเลือกจากที่น้อยที่สุดจะทำให้ปริมาณขนาดเล็กของรายการที่กระจายไปทั่วคลังสินค้าของคุณและใส่ไปน้อยตรรกะจะไม่สนใจสถานที่ขนาดเล็กและใช้บางส่วน. เลือกไปที่ชัดเจน ลอจิกการเลือกนำไปยังสถานที่ที่มีปริมาณที่มีขนาดเล็กที่สุดในมือ ตรรกะนี้เหมาะสำหรับการใช้พื้นที่. สถานที่สงวน นี้จะใช้เมื่อคุณต้องการที่จะกำหนดล่วงหน้า loc ที่เฉพาะเจาะจง

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ระบบการจัดการคลังสินค้า ( WMS )

โดย Dave Piasecki
สงวนลิขสิทธิ์ลิขสิทธิ์ เนื้อหาใน inventoryops.com มีลิขสิทธิ์คุ้มครอง และไม่สามารถใช้ได้สำหรับสาธารณรัฐ .
วิวัฒนาการของระบบการจัดการคลังสินค้า ( WMS ) จะคล้ายกับที่ของหลายโซลูชั่นซอฟต์แวร์อื่น ๆ เริ่มต้นระบบเพื่อควบคุมการเคลื่อนย้ายและการจัดเก็บวัสดุภายในคลังสินค้าบทบาทของ WMS ขยายรวมทั้งการผลิต , การจัดการการขนส่ง , การจัดการเพื่อแสงและระบบบัญชีที่สมบูรณ์ ใช้ปู่ของการดำเนินการที่เกี่ยวกับซอฟต์แวร์ MRP โดยเปรียบเทียบ การวางแผนความต้องการวัสดุ ( MRP ) เริ่มเป็นระบบการวางแผนความต้องการวัตถุดิบในสภาพแวดล้อมการผลิตแล้วพัฒนาเป็น การวางแผนทรัพยากรการผลิต ( MRP mrpii ) ซึ่งทำให้ระบบ MRP พื้นฐานและเพิ่มตารางตรรกะและการวางแผนการผลิต ในที่สุด mrpii วิวัฒนาการไปสู่การวางแผนทรัพยากรองค์กร ( ERP ) , incorporating ทั้งหมด mrpii การทํางานกับลูกค้าและบริหารการเงินเต็มรูปแบบ และผู้ขาย ตอนนี้ไม่ว่าระบบพัฒนาเป็นคลังสินค้าที่เน้นระบบ ERP เป็นสิ่งดีหรือไม่ ก็ขึ้นอยู่กับการอภิปราย ที่ชัดเจนคือการขยายตัวของทับซ้อนกันในการทำงานระหว่างระบบการจัดการคลังสินค้า , การวางแผนทรัพยากรองค์กร , การวางแผนการกระจายความต้องการของระบบการจัดการการขนส่ง , การวางแผนโซ่อุปทาน การวางแผนขั้นสูงและการตั้งเวลา ,และระบบการผลิตจะเพิ่มระดับของความสับสนในหมู่ บริษัท กำลังมองหาซอฟต์แวร์โซลูชั่นสำหรับการดำเนินงานของพวกเขา .
ถึงแม้ว่า WMS ยังคงเพิ่มการทำงาน เริ่มต้นการทำงานของโปรแกรมหลักได้เปลี่ยนไปจริงๆวัตถุประสงค์หลักของระบบคือ เพื่อควบคุมการเคลื่อนย้ายและการจัดเก็บวัสดุภายในการดำเนินงานและกระบวนการที่เกี่ยวข้องการทำธุรกรรม กำกับการแสดง เลือก กำกับ ให้สมบูรณ์ และกำกับ putaway เป็นกุญแจสำคัญในการจัดการ . รายละเอียดการติดตั้งและประมวลผลภายในโปรแกรมสามารถแตกต่างกันอย่างมากจากผู้ขายซอฟต์แวร์อื่น อย่างไรก็ตาม ตรรกะพื้นฐานจะใช้การรวมกันของรายการที่ตั้งปริมาณ หน่วยของการวัดและข้อมูลการสั่งซื้อ การพิจารณาว่าหุ้นที่เลือกและลำดับสิ่งที่ต้องดำเนินการเหล่านี้ .
ที่ขั้นต่ำเปลือย , WMS :
มีระบบตั้งความยืดหยุ่น ใช้พารามิเตอร์ที่ผู้ใช้กำหนดงาน
โกดังโดยตรง และใช้เอกสารสดที่จะใช้งาน
มีเหล่านี้ บางตัวในระดับของการรวมกับอุปกรณ์เก็บข้อมูล .
คุณต้องการจริงๆระบบ ?
ไม่ทุกโกดังต้องการ WMS . คลังสินค้าแน่นอนใด ๆอาจจะได้รับประโยชน์จากบางส่วนของฟังก์ชันการทำงาน แต่เป็นประโยชน์พอที่จะปรับค่าใช้จ่ายเริ่มต้นและต่อเนื่องที่เกี่ยวข้องกับระบบ ? ระบบการจัดการคลังสินค้าขนาดใหญ่ ซับซ้อน ข้อมูลเร่งรัดการใช้งาน พวกเขามักจะต้องการมากของการตั้งค่าเริ่มต้น , มากของทรัพยากรระบบเพื่อเรียกใช้และมากของการจัดการข้อมูลอย่างต่อเนื่องต่อไป เพื่อที่จะหนี ใช่ คุณต้อง " จัดการ " คลังสินค้า " การจัดการ " ระบบ บ่อยครั้ง การใหญ่จะสิ้นสุดการสร้างใหม่เป็นหน่วยงาน ที่รับผิดชอบในการจัดการระบบ .
เรียกร้อง :
WMS จะลดสินค้าคงคลัง !
WMS จะช่วยลดต้นทุนแรงงาน !
WMS จะเพิ่มความจุ !
WMS จะเพิ่มการบริการลูกค้า !
ระบบจะเพิ่มความถูกต้องสินค้าคงคลัง !

จริง : การดำเนินการของระบบพร้อมกับข้อมูลอัตโนมัติคอลเลกชันอาจจะให้คุณเพิ่มความแม่นยำ , ลดต้นทุนแรงงานมีแรงงานที่ต้องการที่จะรักษาระบบน้อยกว่าแรงงานที่บันทึกไว้บนพื้นคลังสินค้า ) , และความสามารถมากขึ้นในการบริการลูกค้าโดยการลดรอบเวลา .ความคาดหวังของการลดสินค้าคงคลัง และเพิ่มความจุเป็นโอกาสน้อยมาก ในขณะที่เพิ่มความแม่นยำและประสิทธิภาพในกระบวนการที่ได้รับจะช่วยลดระดับของหุ้นความปลอดภัยต้อง ผลกระทบของการลดลงนี้อาจจะเล็กน้อยในการเปรียบเทียบกับระดับสินค้าคงคลังโดยรวม โดด ปัจจัยระดับสินค้าคงคลังควบคุมมากขนาดนำครั้งและการเปลี่ยนแปลงความต้องการ มันไม่น่าที่ WMS จะมีผลกระทบใด ๆ ของปัจจัยเหล่านี้ และในขณะที่แน่นอนมีเครื่องมือสำหรับโปรแกรมเพิ่มเติมการจัดระเบียบกระเป๋าซึ่งอาจส่งผลในความจุที่เพิ่มขึ้น การปรับปรุงนี้จะถูกเมื่อเทียบกับวิธีมักง่าย WMS ของคุณก่อน กระบวนการ .
เกินประสิทธิภาพของแรงงานปัจจัยที่ใช้ในการตัดสินใจที่จะใช้ WMS มักจะเป็น บ่อย ที่เกี่ยวข้องกับการต้องทำอะไรบางอย่างเพื่อให้บริการแก่ลูกค้าของคุณว่าระบบปัจจุบันของคุณไม่สนับสนุนหรือไม่สนับสนุน ) เช่น เข้าก่อน - ออกก่อน , Cross docking โดยอัตโนมัติเลือกเติมคลื่นเบิกมากติดตาม , การจัดการเก็บข้อมูลสนาม โดยอัตโนมัติการจัดการวัสดุอุปกรณ์แบบอัตโนมัติ

ฯลฯ โปรแกรมติดตั้งการติดตั้งความต้องการของระบบได้กว้างขวาง ลักษณะของแต่ละรายการและสถานที่ที่ต้องดูแลทั้งในระดับรายละเอียด หรือการจัดกลุ่มรายการที่เหมือนกันและสถานที่ที่เป็นประเภท ตัวอย่างของลักษณะสินค้าในระดับรายละเอียดที่แน่นอนจะรวมถึงขนาดและน้ำหนักของสินค้าแต่ละรายการในแต่ละหน่วยของการวัดเป็นสินค้าอ้างอิง ( eaches , กรณี , พาเลท ,ฯลฯ ) รวมทั้งข้อมูลเช่นว่ามันสามารถผสมกับรายการอื่น ๆในสถานที่ ไม่ว่าจะเป็น rackable ความสูงสูงสุดกอง , แม็กซ์ ปริมาณต่อสถานที่อันตรายหมวดหมู่เสร็จสินค้าหรือวัตถุดิบ ที่รวดเร็วเมื่อเทียบกับผู้เสนอญัตติช้า ฯลฯ แม้ว่าบางงานจะต้องตั้งค่าแต่ละรายการด้วยวิธีนี้ การดำเนินงานมากที่สุด จะได้รับประโยชน์โดยการสร้างกลุ่มของผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกัน ตัวอย่างเช่นหากคุณเป็นผู้จัดจำหน่ายของซีดีเพลงที่คุณจะสร้างกลุ่มสำหรับซีดีเดี่ยว และคู่ ซีดี รักษาขนาดและรายละเอียดน้ำหนักในระดับกลุ่มเท่านั้น และต้องแนบกลุ่มรหัสสินค้าแต่ละรายการ คุณอาจต้องการที่จะรักษาข้อมูลในรายการพิเศษ เช่น ชุดชนิดบรรจุกล่องหรือซีดีในบรรจุภัณฑ์พิเศษ