It is seen from fig. 10, the punch

It is seen from fig. 10, the punch force is higher in first step and decreased by going on subsequent steps so that it was expected from generally accepted formula for predicting maximum punch load.

Punch force is in straight relation with punch diameter according to (1) [10]:

According to (1), the higher diameter of punch, then higher punch force.

Therefore, FEM results for punch load are in good agreement with (1) by about %25 differences between them.

Fig. 11 provides a comparison of the punch force variations versus punch stroke in various steps.

These results have extracted from numerical simulation. It is seen from fig. 11, the punch force for stage-2 has increased at end of punch stroke.

This demonstrates the deformed part in stage-2 is to be experiencing Ironing process at the end of punch stroke due to unsuitable clearance between punch and die.

Residual stresses at deformed parts in any steps have extracted from simulation analysis and are shown in Fig. 12.

These results were expected, because the central area of blank was not critical in deep drawing analysis, therefore residual stress in central section of blank was less than other sections.

On the other hand, the residual stresses are rising with proceeding in next stages. It is because of work hardening has been increased with next stages in deep drawing.

Comparison of experimental and FEM simulation results on the multi-stage drawing process were performed in this study.

It was found through comparison of thickness distribution in produced parts with simulated deep drawing parts, the finite element model have proven to be in qualitative agreement with those of experiment in primary steps, but because of the changes in plastic behavior of initial sheet, errors were increased in last steps.

Maximum errors in this simulation were up to 10% on the punch corners in fourth step.

Therefore, it is necessary to reinvestigation on material properties after any steps and to applying these changes in next steps. It was found through FE simulation, the punch force is higher in first stage and it is decreasing with proceeding in next stages.

Predicted punch forces were in good agreement with calculated punch force from formula in die design literatures.

Residual stresses are lesser in central area of blank and those are rising with proceeding in next stages.

Finite element modeling (FEM) can accurately portray forming from a particular die design without the need for costly trial and error. With simulation via FEM, designers can estimate field variables such as strain distribution, stress distribution, material flow and forming defects.

This information enhances the design capability and knowhow of an experienced process designer and leads to a reduced number of die-tryout tests.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

มันจะเห็นได้จากมะเดื่อ 10 หมัดแรงสูงในขั้นตอนแรก และลดลงไปในขั้นตอนต่อไปดังนั้นจึงคาดว่าจากสูตรทั่วไปสำหรับการทำนายสูงสุดพั้นช์โหลด แรงหมัดอยู่ในความสัมพันธ์ทางตรงกับเส้นผ่านศูนย์กลางหมัดตาม (1) [10]: ตาม (1), การผ่าสูงขึ้นสูง แล้ว หมัด หมัดแรง ดังนั้น FEM ผลลัพธ์สำหรับ punch โหลดไว้ในข้อตกลงที่ดีด้วย (1) โดยเกี่ยวกับความแตกต่าง 25% รูปที่ 11 แสดงการเปรียบเทียบการเปลี่ยนแปลงแรงหมัดกับหมัดจังหวะในขั้นตอนต่าง ๆ ผลลัพธ์เหล่านี้ได้สกัดจากจำลอง มันจะเห็นได้จากมะเดื่อ 11 เพิ่มที่สิ้นสุดของจังหวะหมัดหมัดแรงระยะ-2 แสดงให้เห็นถึงส่วนที่พิการใน 2 ขั้นตอนคือการ พบกระบวนการรีดผ้าเมื่อสิ้นสุดจังหวะหมัดเนื่องจากว่างไม่เหมาะสมระหว่าง punch และ die เค้นที่พิการส่วนในขั้นตอนได้สกัดจากจำลองวิเคราะห์ และแสดงใน 12 รูปผลลัพธ์เหล่านี้คาดว่า เนื่องจากเป็นของว่างเปล่าไม่สำคัญในวิเคราะห์ลึกวาด ความเค้นตกค้างดังนั้นในส่วนกลางของช่องว่างน้อยกว่าส่วนอื่น ๆบนมืออื่น ๆ ความเค้นเพิ่มขึ้นกับการดำเนินการในขั้นตอนถัดไป ก็เนื่องจากการทำงานแข็งเพิ่มขึ้นกับขั้นตอนถัดไปในกระบวนการขึ้นรูปเปรียบเทียบการทดลองและผลการจำลอง FEM การวาดรูปหลายขั้นตอนดำเนินการในการศึกษานี้ พบผ่านการเปรียบเทียบการกระจายของความหนาในส่วนผลิตกับส่วนลึกวาดจำลอง โมเดลไนต์ได้พิสูจน์แล้วในข้อตกลงเชิงคุณภาพกับการทดลองในขั้นตอนหลัก แต่เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงในลักษณะพลาสติกแผ่นเริ่มต้น เพิ่มข้อผิดพลาดในขั้นตอนสุดท้าย ข้อผิดพลาดสูงสุดในการจำลองนี้ถูกมุมหมัดถึง 10% ในขั้นตอนที่สี่ ดังนั้น จึงจำเป็น ต้อง reinvestigation เมื่อคุณสมบัติของวัสดุหลังจากขั้นตอนใด และใน การใช้การเปลี่ยนแปลงเหล่านี้ในขั้นตอนถัดไป พบผ่านการจำลอง FE หมัดแรงสูงในระยะแรก และมันจะลดลง ด้วยการดำเนินการในขั้นตอนถัดไป แรงหมัดคาดการณ์อยู่ในข้อตกลงที่ดีกับแรงหมัดที่คำนวณได้จากสูตรในกวีนิพนธ์แบบตาย เค้นที่มีน้อยในกลางว่างเปล่า และผู้เพิ่มขึ้นกับการดำเนินการในขั้นตอนถัดไป องค์ประกอบจำกัด (FEM) การสร้างแบบจำลองสามารถแสดงภาพได้อย่างแม่นยำขึ้นรูปจากการตายเฉพาะออกแบบโดยไม่ต้องเสียค่าใช้จ่ายลองผิด ด้วยการจำลองสถานการณ์ด้วย FEM นักออกแบบสามารถประเมินตัวแปรฟิลด์เช่นการกระจายพันธุ์ การกระจายความเครียด ไหลของวัสดุ และข้อบกพร่องในการขึ้นรูป ข้อมูลนี้ช่วยเพิ่มความสามารถในการออกแบบและความรู้ของการออกแบบกระบวนการที่มีประสบการณ์ และนำไปสู่การลดจำนวนการทดสอบทดลองตาย

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

จะเห็นได้จากรูปที่ 10 หมัดแรงที่สูงขึ้นในขั้นตอนแรก และลดลงไปในขั้นตอนต่อมาเพื่อให้มันถูกคาดหวังจากสูตรที่ยอมรับโดยทั่วไปเพื่อทำนายโหลดหมัดสูงสุดแรงหมัดตรงชกอยู่ในความสัมพันธ์กับขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางตาม ( 1 ) [ 10 ] :ตาม ( 1 ) สูงกว่าขนาดหมัดแล้วหมัดสูงแรงดังนั้น วิธีการชกอยู่ในข้อตกลงกับโหลด ( 1 ) โดยประมาณ % 25 ความแตกต่างระหว่างพวกเขารูปที่ 11 แสดงการเปรียบเทียบของหมัดกับหมัดแรงๆจังหวะในขั้นตอนต่าง ๆผลลัพธ์เหล่านี้จะสกัดจากการจำลองเชิงตัวเลข จะเห็นได้จากรูปที่ 11 แรง หมัด สำหรับ stage-2 เพิ่มขึ้นที่ปลายของจังหวะชกนี้แสดงให้เห็นถึงรูปร่างจะประสบ stage-2 เป็นส่วนหนึ่งในกระบวนการรีดปลายหมัดจังหวะเนื่องจากพิธีการที่ไม่เหมาะสมระหว่างหมัดและตายความเค้นตกค้างที่พิการ ส่วนในขั้นตอนใด ๆ มี สารสกัดจากการวิเคราะห์การจำลองและแสดงในรูปที่ 12ผลที่คาดหวัง เพราะพื้นที่ส่วนกลางของว่างไม่สําคัญในการวิเคราะห์การลากขึ้นรูปลึกและความเค้นที่ตกค้างในส่วนกลางว่างน้อยกว่าส่วนอื่น ๆบนมืออื่น ๆ , ความเค้นตกค้างเพิ่มขึ้นกับการดำเนินการในขั้นตอนต่อไป มันเป็นเพราะงานชุบแข็งได้เพิ่มขึ้นด้วยขั้นตอนต่อไปในการวาดภาพลึกการเปรียบเทียบผลการทดสอบทดลองและเปรียบเทียบการวาดภาพและแสดงกระบวนการในการศึกษานี้พบผ่านการเปรียบเทียบความหนาในการผลิตชิ้นส่วนที่มีความลึกวาด ส่วนแบบจำลองไฟไนต์เอลิเมนต์ได้พิสูจน์ถึงคุณภาพในข้อตกลงกับการทดลองในขั้นตอนหลัก แต่เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงในพฤติกรรมของพลาสติกแผ่นแรก ข้อผิดพลาดที่เพิ่มขึ้นในขั้นตอนสุดท้ายข้อผิดพลาดในการจำลองนี้สูงสุดถึง 10% ในการชกมุมในขั้นตอนที่สี่ดังนั้น จึงมีความจำเป็นที่จะต้องตรวจสอบใหม่ในคุณสมบัติของวัสดุหลังจากขั้นตอนใด ๆและการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้ในขั้นตอนต่อไป พบผ่านการจำลองแบบเหล็ก หมัดแรงสูงในระยะแรก และจะลดลงกับการดำเนินการในขั้นตอนต่อไปทำนายพลังหมัดอยู่ในข้อตกลงกับหมัดจากสูตรคำนวณแรงในวรรณกรรมการออกแบบแม่พิมพ์ .เหลือแรงน้อยในพื้นที่ภาคกลางของว่างและเหล่านั้นสูงขึ้นด้วย การดำเนินการในขั้นตอนต่อไปการสร้างแบบจำลองไฟไนต์เอลิเมนต์ ) ถูกต้องสามารถแสดงรูปจากการออกแบบแม่พิมพ์โดยเฉพาะ โดยไม่ต้องพิจารณาค่าใช้จ่ายและข้อผิดพลาด กับการจำลองทาง FEM นักออกแบบสามารถประเมินเขตข้อมูลตัวแปรเช่นการกระจายความเครียดการกระจายการไหลของวัสดุ และเป็นข้อบกพร่องข้อมูลนี้ช่วยเพิ่มความสามารถในการออกแบบและโนว์ฮาวของกระบวนการที่มีประสบการณ์ออกแบบและนำไปสู่การลดจำนวนของการทดสอบทดลองตาย