6.7.1 product designA food product

6.7.1 product design
A food product design can be defined as the process and formulation factors intended to give the product its characteristics and allow it to meet customer expectation. Microbial contamination can then be defined as the presence of types or numbers of microorganisms not envisaged in the product design.
In food manufacture, the overriding microbiological concern is that of safety. Safety assurance is best obtained by focusing on 'safety by design ' with a combination of formulation and processing conditions that will ensnre that pathogenic microorganisms ane controlled (in the design). Provided that the necessary PRPs ande in place (e.g.good manufacturing process,GMP,good hygienic practice,GHP) then HACCP is used to ensure that the safe design is implemented and that 'operational safety' is maintained. However,from a business perspective the controlof spoilage is important and this is particularly true in the setting and implementing of thermal processes based
on process criteria(Gaze,2005). From a safety perspective any thermal process must target the most heat-resistant pathogen identified as a hazard that needs to be controlled by inactivation.However, this heat treatment may not be sufficient to control spoilage microorganisms and although the product might then be safe it may not meet the required degree of microbial stabiliy.For example,an f0 of 3 is the minimum process criterion for a 12-log reduction of proteolytic Clostridium botulinum,but most sterilisation processes are higher to target more heat-resistant spore-forming spoilage organisms such as bacilli (e.g. Geobacillus stearothermophilus) and other clostridia to minimise the heat treatment to improve the organoleptic quality of a product against increasing the heat treatment to target the most heat-resistant organism and/or strain thereof that could be present.
the use of a 'stable by design' approach and implementation by means of HACCP-like principlrs together with all the associated prerequisite programmes can also bo harnessed to help manage food spoilage.
6.7.2 HACCP
HACCP is a food safety management system that uses the approach of identifying and evaluating hazards and controlling time at critical control point (CCPs) in the supply chain. HACCP was originally designed for manufacturing environments,but because of the difficulties with its introduction in food service operations adaptations of the HACCP APPROACH have been developed (Griffith,2002). the widespread introduction of HACCP has promoted a shift in emphasis from end-product inspection and testing to the preventative control of hazards during production, especially at the CCPs.HACCP is targeted primarily at safety,but the same principle can be applied to the control of spoilage.
In AUSTRALIA IN THE 1990s,the recognition that customers expect safe food but discriminate on quality when making their buying decision, led to the development of twe key voluntary, third party certified standards focused on using HACCP principles for both quality and safety (peters,1998) .Both standards were developed in 1995 after significant research into customer expectations. and small-to-medium size business development capabilities. Customer-defined product specifications became tne key to developing these HACCP-based QA standards. The HACCP principles are used to identify quality control points (QCPs) and quality points (QPs) in the process.
It was envisaged that HACCP would provide a panacea for safety,but failure to do this has been attributed to a number of factors.One of the biggest problems concerns CCPs, both in the confusion surrounding the relationship between PRPs and HACCP, and the tendency to include quality as well as safety issues (Mortimore and Mayes,2001).Killen (2001)described experience at Heinz where HACCP studies were initially focused on safety and spoilage issues were left to one side. However, it was recognised that spoilage problems highlighted potential hazard issues and the team decided that spoilage problems should be logged as they were identified during the HACCP study for each production line,and revisited once yhe HACCP systems for all the production lines were operating successfully,when they could be dealt with separately and managed by non-CCPs. Killen (2001) went on to state that in retrospect,althonugh it produced some lively debate among the HACCP teams about the potential safety implications of spoilage problems,this decision proved very sensible. It allowed the teams to focus more effectively on the key hazards and CCPs. and to produce a practical HACCP system for each production line.
the potential difficulty that arises in HACCP studies that incorporate both safety and quality control points, and the necessity for inexperienced companies to try to separate the two in order to deal with the non-safety pointh through PRPs and the safety-critical points through CCPs,has been highlighted (suwanrangsi,2001). The same author mentions how inexperienced customer auditors sometimes require a manufacturer to include additional, unnecessary, non-critical CCPs.
Regardless of whether spoilage hazards are considered during the HACCP study their control may need to be incorporated prior to HACCP implementation . Indeed,microbiological control based on safety alone could well lead to the proliferation of spoilage microorganisms .In many cases the critical limits of CCPs may need to be more severe to control microbial spoilage hazards as compared with safety hazards alone. A good example is in the setting of heat processes, where a minimum treatment is likely to be defined by the most heat-tolerant pathogen that needs to be controlled,bur relevant spoilagoe organisms often have greater heat resistance,thus requiring the setting of longer times and/or higher temperatures.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

การออกแบบผลิตภัณฑ์ 6.7.1
ออกแบบผลิตภัณฑ์อาหารสามารถกำหนดเป็นกระบวนการและปัจจัยการกำหนดวัตถุประสงค์เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ลักษณะและอนุญาตให้ตอบสนองความคาดหวังของลูกค้า การปนเปื้อนของจุลินทรีย์นั้นจะสามารถกำหนดให้เป็นปรากฏตัวของประเภทหรือตัวเลขของจุลินทรีย์ไม่ได้วาดภาพในการออกแบบผลิตภัณฑ์.
ในการผลิตอาหารความกังวลทางจุลชีววิทยาที่สำคัญคือเรื่องของความปลอดภัย การประกันความปลอดภัยได้ดีที่สุดโดยมุ่งเน้นไปที่ 'ความปลอดภัยโดยการออกแบบด้วยการรวมกันของเงื่อนไขการกำหนดและการประมวลผลที่จะก่อให้เกิดโรคที่ ensnre จุลินทรีย์ตูดควบคุม (ในการออกแบบ) โดยมีเงื่อนไขว่า Ande prps จำเป็นในสถานที่ (กระบวนการผลิต eggood, GMP, สุขลักษณะที่ดีGHP) แล้ว HACCP ถูกนำมาใช้เพื่อให้แน่ใจว่าการออกแบบที่มีการใช้งานที่ปลอดภัยและที่ความปลอดภัยในการปฏิบัติงานจะถูกเก็บรักษาไว้ แต่จากมุมมองของธุรกิจการเน่าเสีย controlof เป็นสิ่งสำคัญและนี้เป็นจริงโดยเฉพาะอย่างยิ่งในการตั้งค่าและการดำเนินการของกระบวนการทางความร้อนตาม
เกณฑ์กระบวนการ (จ้องมอง, 2005)จากมุมมองของความปลอดภัยใด ๆ กระบวนการความร้อนที่ต้องกำหนดเป้​​าหมายส่วนใหญ่การติดเชื้อที่ทนความร้อนระบุว่าเป็นอันตรายที่ต้องควบคุมโดย inactivati​​on.however รักษาความร้อนนี้อาจไม่เพียงพอที่จะควบคุมจุลินทรีย์และถึงแม้ว่าผลิตภัณฑ์นั้นอาจจะมีความปลอดภัยมากอาจ ไม่ได้รับการตอบสนองในระดับที่ต้องการตัวอย่าง stabiliy.for จุลินทรีย์F0 จาก 3 เกณฑ์คือกระบวนการขั้นต่ำสำหรับการลดลงของ 12-log ของ Clostridium botulinum โปรตีน แต่ส่วนใหญ่กระบวนการฆ่าเชื้อที่สูงกว่าเป้าหมายมากขึ้นทนความร้อนขึ้นรูปสปอร์มีชีวิตที่เน่าเสียเช่นแบคทีเรีย (เช่นgeobacillus หน่วยชันสูตรฯ ) และ clostridia อื่น ๆ เพื่อลดการรักษาความร้อนเพื่อปรับปรุงคุณภาพทางประสาทสัมผัสของผลิตภัณฑ์ที่เพิ่มขึ้นกับการรักษาความร้อนในการกำหนดเป้​​าหมายดังกล่าวส่วนใหญ่มีชีวิตที่ทนความร้อนและ / หรือความเครียดที่อาจเป็นปัจจุบัน.
การใช้งานของ 'มีเสถียรภาพโดยการออกแบบแนวทางและการดำเนินการโดยวิธีการของ principlrs HACCP เหมือนกันกับโปรแกรมทั้งหมดที่จำเป็นที่เกี่ยวข้องยังสามารถบ่อเทียมเพื่อช่วยจัดการการเน่าเสียของอาหาร.

6.7.2 HACCP HACCP ความปลอดภัยของอาหารเป็นระบบการจัดการที่ ใช้วิธีการในการระบุและประเมินความเสี่ยงและการควบคุมเวลาที่จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (CCPs) ในห่วงโซ่อุปทานHACCP ถูกออกแบบมาสำหรับสภาพแวดล้อมการผลิต แต่เป็นเพราะความยากลำบากด้วยการแนะนำในอาหารดัดแปลงการดำเนินงานการให้บริการของ HACCP วิธีการได้รับการพัฒนา (Griffith, 2002) แพร่หลาย HACCP มีการส่งเสริมการเปลี่ยนแปลงในความสำคัญจากการตรวจสอบในตอนท้ายของผลิตภัณฑ์และการทดสอบเพื่อการควบคุมป้องกันอันตรายในระหว่างการผลิตโดยเฉพาะอย่างยิ่งที่ ccps.haccp เป็นเป้าหมายหลักที่ปลอดภัย แต่หลักการเดียวกันนี้สามารถนำไปใช้ในการควบคุมของการเน่าเสีย.
ในประเทศออสเตรเลียในปี 1990 ที่ได้รับการยอมรับว่าลูกค้าคาดหวังว่าอาหารปลอดภัย แต่ความแตกต่างที่มีคุณภาพเมื่อการตัดสินใจซื้อของพวกเขานำ ไปสู่​​การพัฒนาที่สำคัญ TWE สมัครใจ,ที่สามบุคคลที่ได้รับการรับรองมาตรฐานที่มุ่งเน้นการใช้หลักการ HACCP สำหรับทั้งคุณภาพและความปลอดภัย (ปีเตอร์ส 1998). ทั้งสองมาตรฐานที่ถูกพัฒนาขึ้นในปี 1995 หลังจากการวิจัยอย่างมีนัยสำคัญในการคาดหวังของลูกค้า และขนาดธุรกิจขนาดเล็กไปจนถึงขนาดกลางสามารถในการพัฒนา ลูกค้ากำหนดข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์กลายเป็นกุญแจสำคัญในการพัฒนา tne เหล่านี้ HACCP เทคโนโลยีมาตรฐาน e-QAหลักการ HACCP ถูกนำมาใช้เพื่อระบุจุดที่การควบคุมคุณภาพ (qcps) และจุดที่มีคุณภาพ (QPS) ในกระบวนการ.
มันเป็นภาพที่ HACCP จะให้ยาครอบจักรวาลสำหรับความปลอดภัย แต่ล้มเหลวที่จะทำเช่นนี้ได้รับการบันทึกให้จำนวนของปัจจัย หนึ่งที่ใหญ่ที่สุดปัญหา CCPs ความกังวลทั้งในความสับสนรอบความสัมพันธ์ระหว่าง prps และ HACCP,และมีแนวโน้มที่จะรวมถึงที่มีคุณภาพเช่นเดียวกับประเด็นความปลอดภัย (Mortimore และ Mayes, 2001). เล็น (2001) อธิบายประสบการณ์ที่ heinz ที่ศึกษา HACCP ได้รับการมุ่งเน้นความปลอดภัยและปัญหาการเน่าเสียที่ถูกทิ้งไปข้างหนึ่ง อย่างไรก็ตามมันได้รับการยอมรับว่าปัญหาการเน่าเสียของการเน้นประเด็นที่เป็นอันตรายที่อาจเกิดขึ้นและทีมงานตัดสินใจว่าปัญหาการเน่าเสียควรจะเข้าตามที่พวกเขาถูกระบุในระหว่างการศึกษา HACCP สำหรับสายการผลิตในแต่ละครั้งและกลับมาเยือนอีกครั้ง yhe ระบบ HACCP สำหรับทุกสายการผลิตที่มีการดำเนินงานที่ประสบความสำเร็จเมื่อพวกเขา สามารถจัดการกับแยกกันและบริหารงานโดยที่ไม่ CCPsเล็น (2001) เดินตรงไปยังรัฐที่อยู่ในการหวนกลับ, althonugh มันผลิตบางอภิปรายที่มีชีวิตชีวาในหมู่ทีมงาน HACCP เกี่ยวกับผลกระทบด้านความปลอดภัยที่อาจเกิดขึ้นจากปัญหาการเน่าเสียของการตัดสินใจนี้พิสูจน์ให้เห็นว่าสมเหตุสมผลมาก มันเปิดโอกาสให้ทีมที่จะต้องให้ความสำคัญมากขึ้นอย่างมีประสิทธิภาพในอันตรายที่สำคัญและ CCPs และการผลิตระบบ HACCP ปฏิบัติสำหรับสายการผลิตแต่ละ.
ความยากลำบากที่อาจเกิดขึ้นที่เกิดขึ้นในการศึกษา HACCP ที่รวมทั้งความปลอดภัยและจุดควบคุมคุณภาพและความจำเป็นสำหรับ บริษัท ที่ไม่มีประสบการณ์จะพยายามที่จะแยกทั้งสองเพื่อที่จะจัดการกับความไม่ปลอดภัย pointh ผ่าน prps และจุดความปลอดภัยที่สำคัญผ่าน CCPs, ได้รับการเน้น (suwanrangsi, 2001)นักเขียนคนเดียวกันกล่าวถึงวิธีการที่ผู้สอบบัญชีของลูกค้าที่ไม่มีประสบการณ์บางครั้งจำเป็นต้องมีผู้ผลิตที่จะรวมเพิ่มเติมที่ไม่จำเป็น CCPs ที่ไม่สำคัญ.
โดยไม่คำนึงถึงไม่ว่าจะเป็นอันตรายต่อการเน่าเสียได้รับการพิจารณาในระหว่างการศึกษา HACCP การควบคุมของพวกเขาอาจจะต้องมีการจัดตั้งขึ้นก่อนที่จะมีการดำเนินการตาม HACCP อันที่จริงการควบคุมทางจุลชีววิทยาความปลอดภัยตามเพียงอย่างเดียวดีอาจนำไปสู่​​การแพร่กระจายของจุลินทรีย์. ในหลายกรณีข้อ จำกัด ที่สำคัญของ CCPs อาจต้องมีการรุนแรงมากขึ้นในการควบคุมอันตรายจากการเน่าเสียของจุลินทรีย์เมื่อเทียบกับอันตรายจากความปลอดภัยเพียงอย่างเดียว เป็นตัวอย่างที่ดีในการตั้งค่าของกระบวนการทางความร้อน,ซึ่งการรักษาที่ต่ำสุดคือแนวโน้มที่จะถูกกำหนดโดยการติดเชื้อมากที่สุดความร้อนใจกว้างที่ต้องการที่จะควบคุมหนามชีวิต spoilagoe ที่เกี่ยวข้องมักจะมีความต้านทานความร้อนมากขึ้นจึงต้องมีการตั้งค่าอีกครั้งและอุณหภูมิ / หรือสูงกว่า.

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

6.7.1 ออกแบบผลิตภัณฑ์
สามารถกำหนดแบบผลิตภัณฑ์อาหารเป็นกระบวนการ และปัจจัยที่กำหนดไว้เพื่อให้ลักษณะของผลิตภัณฑ์ และอนุญาตให้ตอบสนองความคาดหวังของลูกค้า ปนเปื้อนจุลินทรีย์สามารถแล้วกำหนดเป็นของชนิดหรือจำนวนจุลินทรีย์ไม่ envisaged ในผลิตภัณฑ์ออกแบบ
ในการผลิตอาหาร ความกังวลทางจุลชีววิทยาที่ต้องเอาชนะเป็นที่ปลอดภัย ส่วนมีรับประกันความปลอดภัย โดยเน้น 'ความปลอดภัยโดยการออกแบบ' มีส่วนผสมของการกำหนด และการประมวลผลเงื่อนไขที่จะ ensnre ane จุลินทรีย์ที่ควบคุม (ในการออกแบบ) เผื่อ ande PRPs จำเป็นในสถานที่ (ผลิตกระบวนการ GMP ดีสุขลักษณะ e.g.goodHACCP GHP) แล้วใช้เพื่อให้แน่ใจว่า มีดำเนินการออกแบบที่ปลอดภัย และว่า 'ดำเนินงานความปลอดภัย"ไว้ อย่างไรก็ตาม จากมุมมองธุรกิจ เน่าเสีย controlof เป็นสิ่งสำคัญ และเป็นจริงโดยเฉพาะอย่างยิ่งในการตั้งค่าและการใช้ของกระบวนใช้ความร้อน
ใน criteria(Gaze,2005) กระบวนการ จากมุมมองด้านความปลอดภัย กระบวนการความร้อนใด ๆ ต้องกำหนดเป้าหมายในการศึกษามากที่สุดทนความร้อนที่เป็นอันตรายที่ต้องควบคุม โดยยกเลิกการเรียกอย่างไรก็ตาม รักษาความร้อนนี้อาจไม่เพียงพอที่จะควบคุมจุลินทรีย์เน่าเสีย และแม้ว่าผลิตภัณฑ์แล้วอาจจะเซฟ มันอาจไม่ตรงกับระดับต้องการจุลินทรีย์ stabiliyตัวอย่างเกณฑ์กระบวนการขั้นต่ำสำหรับลด 12-ล็อกของ proteolytic เชื้อ Clostridium botulinum เป็น f0 เป็น 3 แต่กระบวน sterilisation ส่วนใหญ่จะสูงกว่าเป้าหมายมากขึ้นทนความร้อนรูปสปอร์เน่าเสียชีวิตเช่น bacilli (เช่น Geobacillus stearothermophilus) และ clostridia อื่น ๆ เพื่อลดการรักษาความร้อนเพื่อปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์กับการเพิ่มการรักษาความร้อนให้เป้าหมายสิ่งมีชีวิตมากที่สุดทนความร้อน และ/หรือสายพันธุ์ดังกล่าวที่อาจจะมีอยู่ organoleptic
การใช้วิธีการ 'มีเสถียรภาพ โดยออกแบบ' และดำเนินการ โดย principlrs เช่น HACCP พร้อมสามารถโปรแกรมข้อกำหนดเบื้องต้นที่เกี่ยวข้องทั้งหมดที่ยังบ่อถูกควบคุมเพื่อช่วยจัดการอาหารเน่าเสีย
6.7.2 HACCP
HACCP เป็นระบบการจัดการความปลอดภัยอาหารที่ใช้วิธีการระบุ และประเมินอันตราย และควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (CCPs) เวลาในห่วงโซ่อุปทาน HACCP ถูกออกแบบมาสำหรับสภาพแวดล้อมการผลิตเดิม แต่เนื่องจากความยากลำบากกับการแนะนำบริการอาหาร ท้องวิธี HACCP ได้รับการดำเนินการพัฒนา(มหานคร Griffith, 2002) แนะนำอย่างแพร่หลายของ HACCP ได้ส่งเสริมกะในเน้นตรวจสอบผลิตภัณฑ์สุดท้ายและการทดสอบการควบคุมเชิงป้องกันอันตรายในระหว่างการผลิต โดยเฉพาะอย่างยิ่งที่ CCPs.HACCP มีเป้าหมายหลักที่ปลอดภัย แต่สามารถใช้หลักการเดียวกับการควบคุมของเน่าเสีย
ปีในออสเตรเลียใน 1990 รู้ว่า ลูกค้าคาดหวังว่าอาหารปลอดภัย แต่เหยียดคุณภาพเมื่อทำการตัดสินใจซื้อของพวกเขา นำไปสู่การพัฒนาของ twe คีย์สมัครใจ บุคคลได้รับการรับรองมาตรฐานเน้นการใช้หลักการ HACCP สำหรับคุณภาพและความปลอดภัย (peters, 1998)มาตรฐานทั้งสองถูกพัฒนาในปี 1995 หลังจากการวิจัยที่สำคัญเป็นความคาดหวังของลูกค้า และความสามารถในการพัฒนาธุรกิจขนาดเล็กขนาดกลาง ข้อมูลจำเพาะของผลิตภัณฑ์ที่ลูกค้ากำหนดเป็น แป้นสนอง tne เพื่อพัฒนาคุณภาพ HACCP ตามมาตรฐานเหล่านี้ ใช้หลักการ HACCP เพื่อระบุจุดควบคุมคุณภาพ (QCPs) และคุณภาพจุด (QPs) ในกระบวนการ
ถูก envisaged ที่ HACCP จะให้เป็นยาครอบจักรวาลสำหรับความปลอดภัย แต่ล้มเหลวในการทำเช่นนี้ได้ถูกบันทึกปัจจัยหนึ่งในปัญหาใหญ่ที่สุดเกี่ยวข้องกับ CCPs ทั้งในสภาพแวดล้อมความสัมพันธ์ระหว่าง PRPs และ HACCP สับสน และแนวโน้มที่จะมีคุณภาพรวมทั้งความปลอดภัยปัญหา (Mortimore และ Mayes, 2001)Killen (2001) อธิบายประสบการณ์ที่ Heinz ที่ศึกษา HACCP ได้เริ่มเน้นความปลอดภัยและปัญหาการเน่าเสียได้ซ้ายข้างใดข้างหนึ่ง อย่างไรก็ตาม มันเป็นยังที่ปัญหาเน่าเสียเน้นปัญหาอันตราย และทีมตัดสินใจว่า ปัญหาเน่าเสียควรล็อก ที่พวกเขาได้ระบุไว้ในระหว่างการศึกษา HACCP ในแต่ละสายการผลิต และ revisited เมื่อ yhe ระบบ HACCP สำหรับสายการผลิตทั้งหมดได้ดำเนินการเสร็จเรียบร้อยแล้ว เมื่อพวกเขาสามารถจัดการแยก และจัดการ โดยไม่ CCPs Killen (2001) ได้ระบุว่า ใน retrospect, althonugh มันผลิตอภิปรายบางอย่างมีชีวิตชีวาใน HACCP ทีมเกี่ยวกับผลกระทบความปลอดภัยอาจเน่าเสียปัญหา ตัดสินใจนี้พิสูจน์แล้วว่าเหมาะสมมาก อนุญาตทีมโฟกัสเพิ่มเติมอย่างมีประสิทธิภาพสำคัญอันตรายแล้ว CCPs และผลิตระบบ HACCP การปฏิบัติสำหรับแต่ละบรรทัดผลิต
ปัญหาอาจเกิดขึ้นที่เกิดขึ้นในการศึกษา HACCP ที่รวมทั้งความปลอดภัย และจุดควบคุมคุณภาพ และความจำเป็นสำหรับบริษัทมือใหม่พยายามแยกทั้งสองเพื่อจัดการกับ pointh-ตู้ผ่าน PRPs และคะแนนความปลอดภัยสำคัญผ่าน CCPs มีการเน้น (suwanrangsi,) 2001 ผู้เขียนเดียวกันกล่าวถึงลูกค้าที่ไม่มีประสบการณ์การสอบต้องผลิตรวมเพิ่มเติม ไม่จำเป็น ไม่สำคัญ CCPs.
ไม่ว่าบ่อเน่าเสียจะพิจารณาในระหว่างการศึกษา HACCP ควบคุมของพวกเขาอาจจำเป็นต้อง ใช้ HACCP เรทก่อน แน่นอนดีคนเดียวปลอดภัยทางจุลชีววิทยาก็อาจทำให้การขยายตัวของจุลินทรีย์เน่าเสียในหลายกรณี ข้อจำกัดสำคัญของ CCPs อาจจำเป็นต้องรุนแรงมากขึ้นในการควบคุมอันตรายจากจุลินทรีย์เน่าเสียตกอันตรายคนเดียว ตัวอย่างที่ดีเป็นที่ตั้งของกระบวนการความร้อน รักษาขั้นต่ำจะกำหนด โดยศึกษาสุดร้อนป้องกันที่ต้องการควบคุม บูร์ spoilagoe เกี่ยวข้องสิ่งมีชีวิตมักจะได้ทนความร้อนสูง จึง ต้องใช้เวลานานหรืออุณหภูมิสูงขึ้นค่า

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การออกแบบ ผลิตภัณฑ์ 6.7.1
ซึ่งจะช่วยให้การออกแบบ ผลิตภัณฑ์ อาหารจะสามารถกำหนดเป็นสูตรพิเศษและกระบวนการที่มีปัจจัยที่จะทำให้ ผลิตภัณฑ์ ที่ลักษณะพิเศษและอนุญาตให้เป็นไปตามความคาดหวังของลูกค้า การปนเปื้อนของจุลินทรีย์จะสามารถกำหนดเป็นการมีอยู่ของ ประเภท หรือหมายเลขของจุลชีพไม่ปรากฏในการออกแบบ ผลิตภัณฑ์ ที่.
ในการผลิตอาหารหน้าสัมผัสถึงความกังวลด้านจุลชีววิทยาที่มีความ ปลอดภัย ที่ แผนประกันการปรับรุ่นจะได้รับความ ปลอดภัย ด้วยการเน้น"ความ ปลอดภัย ด้วย"การออกแบบพร้อมด้วยการผสมผสานของเงื่อนไขการประมวลผลและสูตรที่จะ ensnre ที่จุลชีพ pathogenic ane ควบคุม(ในการออกแบบ)ที่ดีที่สุด จัดให้บริการที่ prps จำเป็นที่สามารถเทียบเท่าได้กับห้องพักทั่วไปทั้งในสถานที่(ขั้นตอนการผลิตที่ดีเช่น GMP การปฏิบัติด้านสุขอนามัยที่ดีghp )จากนั้นจึงมีการใช้ระบบ HACCP ในการตรวจสอบให้แน่ใจว่าการออกแบบตู้นิร ภัย ที่มีการนำมาใช้และที่ว่า"ความ ปลอดภัย ในการทำงานของมีการดูแลรักษาเป็นอย่างดี แต่ถึงอย่างไรก็ตามจากมุมมองของธุรกิจที่ spoilage controlof ที่มีความสำคัญและเป็นความจริงโดยเฉพาะในการตั้งค่าและการปรับใช้ที่ของกระบวนการระบายความร้อนซึ่งใช้
ตามเกณฑ์กระบวนการ( gaze, 2005 )จากมุมมองของความ ปลอดภัย ที่ระบายความร้อนที่จะต้องกำหนดเป้าหมายเชื้อทนต่อความร้อนมากที่สุดที่ระบุไว้ว่าเป็นอันตรายที่ต้องควบคุมโดย inactivation .อย่างไรก็ตามการรักษาความร้อนนี้อาจจะไม่เพียงพอต่อการควบคุมจุลชีพ spoilage และแม้ว่า ผลิตภัณฑ์ อาจได้รับความ ปลอดภัย ก็อาจไม่เป็นไปตามระดับที่ต้องการของ stabiliy จุลินทรีย์สำหรับตัวอย่างเช่นf 0 ใน 3 เป็นเกณฑ์ขั้นต่ำสำหรับขั้นตอนการลด 12 - ล็อกของ clostridium botulinum proteolytic แต่ที่สำคัญที่สุดกระบวนการการฆ่าเชื้อแบคทีเรียจะสูงไปยังเป้าหมายสิ่งมีชีวิต spoilage ทนต่อความร้อนสปอร์ - สร้างเพิ่มเติมเช่นบัคเตรีบะซีล - ลัซ(เช่นgeobacillus stearothermophilus )และการบำบัด clostridia เพื่อลดความร้อนในการปรับปรุง คุณภาพ ของ ผลิตภัณฑ์ ที่เหมาะสมกับการเพิ่มความร้อนที่อื่นเพื่อเป้าหมายทางร่างกายทนต่อความร้อนมากที่สุดและ/หรือความเมื่อยล้าที่สามารถได้รับนั้นในปัจจุบัน.
ให้ใช้'ที่มี เสถียรภาพ และการออกแบบของวิธีการและการนำไปใช้งานโดยใช้ระบบ HACCP ของ - เหมือน principlrs ร่วมกันด้วยทั้งหมดที่เกี่ยวข้องและสิ่งสำคัญอันดับแรกคือโปรแกรมสามารถบ่อบังเหียนเพื่อช่วยในการจัดการอาหาร spoilage .

ตามมาตรฐาน HACCP 6.7.2 ระบบ HACCP เป็นความ ปลอดภัย ของอาหารการจัดการระบบที่ใช้วิธีการของการระบุและการประเมินผลอุปสรรคและการควบคุมเวลาที่สำคัญการควบคุมจุดเชื่อมต่อ( ccps )ในซัพพลายเชน.เป็นระบบ HACCP ซึ่งแต่เดิมได้รับการออกแบบเพื่อใช้งานใน สภาพแวดล้อม การผลิต,แต่เป็นเพราะปัญหายุ่งยากด้วยการแนะนำอาหารในการให้บริการของระบบ HACCP ดัดแปลงเป็น ภาพยนตร์ ก็ใช้วิธีการได้รับการพัฒนา( griffith, 2002 )ที่เกิดขึ้นอย่างแพร่หลายการนำระบบ HACCP การส่งเสริมให้มีการเปลี่ยนแปลงในการเน้นย้ำจากปลาย - ผลิตภัณฑ์ การตรวจสอบและการทดสอบการป้องกันอันตรายจากการควบคุมในระหว่างการผลิตโดยเฉพาะที่ ccps ที่.เป็นกลุ่มเป้าหมายเป็นหลักความ ปลอดภัย แต่ในหลักการเดียวกันกับที่สามารถใช้กับการควบคุมของ spoilage .
ในประเทศออสเตรเลียในปี 1990 s ให้การยอมรับที่ลูกค้าคาดหวังได้ว่าอาหาร ปลอดภัย แต่เลือกปฏิบัติที่มี คุณภาพ เมื่อการตัดสินใจซื้อของนำไปสู่การพัฒนาที่สำคัญของเราด้วยความสมัครใจได้รับการรับรองมาตรฐานของบุคคลที่สามให้ความสำคัญกับการใช้หลักการระบบ HACCP ในด้านความ ปลอดภัย และ คุณภาพ ทั้งสองด้าน( peters, 1998 )มาตรฐานทั้งสองได้รับการพัฒนาในปี 1995 หลังจากที่มีการวิจัยอย่างมีนัยสำคัญในความคาดหวังของลูกค้าและความสามารถในการพัฒนาขนาดเล็กถึงขนาดกลางขนาดของธุรกิจ ข้อมูลจำเพาะ ผลิตภัณฑ์ ของลูกค้าที่กำหนดไว้แล้วกลายเป็นปุ่ม tne ในการพัฒนามาตรฐาน HACCP QA - ใช้เหล่านี้โดยหลักการที่จะใช้ในการระบุจุดการควบคุม คุณภาพ ( qcps )และมี คุณภาพ จุด( qps )ในกระบวนการ.
เป็นแผนที่จะให้โดยสถานะเสียเปรียบเพื่อความ ปลอดภัย แต่ความล้มเหลวในการทำตามขั้นตอนนี้ได้รับการอธิบายถึงจำนวนหนึ่งของปัจจัย.หนึ่งในปัญหาที่ใหญ่ที่สุดที่ความกังวล ccps ทั้งในความสับสนที่อยู่โดยรอบความสัมพันธ์ระหว่าง prps และ HACCPและมีแนวโน้มที่จะรวมถึงปัญหาด้าน คุณภาพ และความ ปลอดภัย ( mortimore และ mayes, 2001 ). Killen ( 2001 )ที่อธิบายประสบการณ์ที่ตั้งเป้าขยายตลาดการศึกษาระบบ HACCP ซึ่งเป็นที่มุ่งเน้นในด้านความ ปลอดภัย และปัญหา spoilage ยังเหลืออยู่ทางฝั่งด้านหนึ่ง แต่ถึงอย่างไรก็ตามมันเป็นการยอมรับว่า spoilage ปัญหาที่ถูกไฮไลท์ให้เด่นชัดขึ้นที่อาจเกิดขึ้นและปัญหาอุปสรรคที่ทีมงานตัดสินใจว่า spoilage ปัญหาควรล็อกออนที่ได้รับการระบุว่าในระหว่างที่ระบบ HACCP การศึกษาสำหรับแต่ละสายการผลิต,และพลังงานเมื่อระบบ HACCP yhe สำหรับระบบทั้งหมดที่มีสายการผลิตการทำงานเสร็จสมบูรณ์,เมื่อเขาไม่ได้ทำด้วยแยกต่างหากและมีการจัดการโดยไม่ ccps.Killen ( 2001 )ไปในรัฐนั้นใน althonugh ย้อนหลังกลับไปได้ผลิตการ อภิปราย มีชีวิตชีวาในทีมโดยที่เกี่ยวกับปัญหาเรื่องการหยุดความ ปลอดภัย ที่เกิดขึ้นของปัญหา spoilage การตัดสินใจนี้พิสูจน์ได้มีเหตุผลเป็นอย่างมาก ได้รับอนุญาตให้ทีมงานที่จะเน้นความมี ประสิทธิภาพ มากขึ้นใน ccps. และอาจได้รับอันตรายและการผลิตระบบ HACCP ที่ใช้งานได้จริงสำหรับสายการผลิตแต่ละ.
ที่เกิดขึ้นยากที่เกิดขึ้นในระบบ HACCP การศึกษาที่มีความ ปลอดภัย และมี คุณภาพ การควบคุมจุด,และความจำเป็นสำหรับบริษัทไม่เคยมีประสบการณ์มาก่อนจะทำให้เกิดความพยายามแยกที่สองในการสั่งซื้อในข้อตกลงกับไม่ใช่ความ ปลอดภัย pointh ผ่าน prps และความ ปลอดภัย ที่สำคัญจุดผ่าน ccps ,ได้รับการที่ถูกไฮไลท์ให้เด่นชัดขึ้น( suwanrangsi, 2001 )ผู้เขียนเหมือนกับที่กล่าวถึงได้อย่างไรผู้สอบบัญชีของลูกค้าไม่เคยมีประสบการณ์มาก่อนบางครั้งต้องมีผู้ผลิตที่จะรวมถึงเพิ่มเติมโดยไม่จำเป็นไม่มีความสำคัญอย่างมากต่อ ccps .
ไม่คำนึงถึงว่าจะได้รับอันตราย spoilage ได้รับการพิจารณาให้เป็นระบบ HACCP ในระหว่างที่มีการเรียนการควบคุมของตนอาจต้องถูกนำมารวมไว้ก่อนเพื่อการนำไปใช้งานระบบ HACCP จริงๆแล้วควบคุมการทดสอบด้านจุลชีววิทยาโดยขึ้นอยู่กับความ ปลอดภัย เพียงอย่างเดียวจะสามารถนำไปสู่การขยายตัวของจุลชีพ spoilage ..ในหลายๆกรณีการจำกัดที่มีความสำคัญของ ccps อาจจำเป็นต้องได้รับมากขึ้นอย่างรุนแรงในการควบคุมป้องกันอันตราย spoilage จุลินทรีย์เมื่อเทียบกับอุปสรรคด้านความ ปลอดภัย ตามลำพังเป็นอย่างดี ตัวอย่างที่ดีที่อยู่ในการตั้งค่าของกระบวนการความร้อนสถานที่ซึ่งการบำบัดอย่างน้อยมีโอกาสที่จะได้รับการกำหนดไว้โดยเชื้อความร้อนสามารถทนต่อความต้องการที่จะควบคุมไวรัส spoilagoe ที่เกี่ยวข้อง Bur โดยส่วนใหญ่จะมีการต่อต้านความร้อนมากขึ้นทำให้ต้องใช้การตั้งค่าของช่วงเวลาได้อีกต่อไปและ/หรือสูงกว่า อุณหภูมิ .