As one of the world’s leading autom

As one of the world’s leading automobile manufacturers, Ford Motor Company reported nearly 5.7 million vehicle sales globally in 2011, including a 16.5% market share in the United States. Helping to drive the company forward is a massive network of suppliers stretching across the globe.According to Ford’s 2011-12 Sustainability Report, its automotive supply chain includes 130,000 types of parts, 4,400 manufacturing sites and 1 million people in more than 60 countries. “The breadth, depth and interconnectedness of the automotive supply chain make it challenging to effectively manage business and sustainability issues,” the company states.As part of its efforts to create a lean supply chain, Ford utilized Six Sigma processes by teaming with Penske Logistics to streamline and improve supply chain operations. There were three main goals to the initiative, according to Penske’s website:Centralize Ford’s logistics networkImprove supplier and carrier performanceProvide real-time accountability for logistics and finances

Dispatch Centers and Consolidated Shipments

Before Ford partnered with Penske, the automaker’s 20 assembly plants in North America each handled its own logistics. That led to unnecessary costs in transportation and materials handling as suppliers picked up small loads and carried them from plant to plant in under-filled trucks, according to Penske. To counter such inefficiencies, Penske established 10 order dispatch centers (ODCs) to consolidate shipments to plants, later trimming the number of ODCs to four to compensate for shipping changes.Under the new system, Penske noted, the majority of trucks are at 95% capacity when they carry shipments to and from Ford’s ODCs and plant inventory has been reduced by 15%.

Procedures and Logistics Technologies

As part of the Six Sigma initiatives, new technology was needed to help streamline performance. Penske said it used its Logistics Management System, an Internet-based metric reporting system and order tracking software, among other tools. Drivers now carry PDA scanners and an electronic log to provide real-time updates, and carriers must have satellite communications. At Ford’s ODCs, meanwhile, scanners are used to monitor parts delivery.Penske said it trained more than 1,500 of Ford’s suppliers on the new rules and technology.

Implementing Accountability

An important facet of supply chain performance is accountability at every level. In order to cut costs and boost service for Ford, Penske said it bolstered the car manufacturer’s bidding process for carriers, introducing higher specifications on safety, technology, equipment, driver certification and time management. Fifteen-minute pickup and delivery windows were established to ensure adherence to performance standards. Carriers also must oversee loading and unloading to make sure orders are filled correctly and to record any freight damage, Penske noted.

Recognition for Supply Chain Efforts

Penske said its Six Sigma initiatives helped Ford move to a centralized network, leading to a reduction in inventory, improved shipping and delivery procedures, and cost savings.Similar efforts to implement a lean supply chain have brought recognition for Ford and Penske. The companies were honored in May 2012 with the European Award for Logistics Excellence, which recognized improvements to the auto company’s spare-parts supply chain in Europe.In bestowing the award, the European Logistics Association noted that the Ford-Penske initiative led to a reduction in the number of miles logged by trucks annually, which cut the emission of harmful greenhouse gases. Ford continues to place a premium on strengthening and streamlining its supply chain. As the Dearborn, Michigan-based automaker notes in its Sustainability Report, “Ford and its suppliers must work jointly to deliver great products, have a strong business and make a better future.”

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ในฐานะที่เป็นหนึ่งในผู้ผลิตรถยนต์ชั้นนำของโลกฟอร์ดมอเตอร์ บริษัท รายงานเกือบ 5.7 ล้านยอดขายรถยนต์ทั่วโลกในปี 2011 รวมทั้งมีส่วนแบ่งตลาด 16.5% ในประเทศสหรัฐอเมริกา ช่วยในการขับของ บริษัท ไปข้างหน้าเป็นเครือข่ายขนาดใหญ่ของซัพพลายเออร์ยืดทั่ว globe.According ฟอร์ด 2011-12 Sustainability Report, ห่วงโซ่อุปทานยานยนต์รวมถึง 130,000 ชนิดของชิ้นส่วน 4,400 โรงงานผลิตและ 1 ล้านคนในกว่า 60 ประเทศทั่วโลก "ความกว้างความลึกและความเชื่อมโยงของห่วงโซ่อุปทานยานยนต์ทำให้มันเป็นความท้าทายในการจัดการอย่างมีประสิทธิภาพปัญหาทางธุรกิจและความยั่งยืน" เป็นส่วนหนึ่งของ บริษัท states.As ของความพยายามที่จะสร้างห่วงโซ่อุปทานแบบลีนฟอร์ดใช้กระบวนการ Six Sigma โดยใกล้เคียงกับเพนก์จิสติกส์ เพื่อเพิ่มความคล่องตัวและปรับปรุงการดำเนินงานโซ่อุปทาน มีสามเป้าหมายหลักในการคิดริเริ่มที่เป็นไปตามเว็บไซต์เพนก์: ศูนย์โลจิสติกฟอร์ดผู้จัดจำหน่าย networkImprove และผู้ให้บริการ performanceProvide รับผิดชอบเรียลไทม์สำหรับโลจิสติกและการเงินของศูนย์จัดส่งและจัดส่งงบการเงินรวมก่อนที่ฟอร์ดร่วมมือกับเพนก์ automaker 20 โรงงานประกอบในอเมริกาเหนือแต่ละ การจัดการโลจิสติกของตัวเอง ที่นำไปสู่ค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็นในการขนส่งและขนถ่ายวัสดุเป็นซัพพลายเออร์หยิบขึ้นมาโหลดขนาดเล็กและพาพวกเขาจากพืชที่จะปลูกในภายใต้ที่เต็มไปด้วยรถบรรทุกตามที่เพนก์ เพื่อตอบโต้ความไร้ประสิทธิภาพเช่นเพนก์จัดตั้ง 10 ศูนย์จัดส่งคำสั่งซื้อ (ODCs) ที่จะรวมการจัดส่งให้กับโรงงานภายหลังการตัดแต่งจำนวน ODCs ถึงสี่เพื่อชดเชยการจัดส่ง changes.Under ระบบใหม่เพนก์กล่าวส่วนใหญ่ของรถอยู่ที่ 95% ความจุเมื่อพวกเขาดำเนินการจัดส่งไปยังและจาก ODCs ฟอร์ดและสินค้าคงคลังของโรงงานที่ได้รับการลดลง 15%. วิธีการและเทคโนโลยีโลจิสติกเป็นส่วนหนึ่งของโครงการ Six Sigma, เทคโนโลยีใหม่เป็นสิ่งที่จำเป็นที่จะช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน เพนก์กล่าวว่ามันใช้ระบบการจัดการโลจิสติกของ, ระบบการรายงานตัวชี้วัดที่ใช้อินเทอร์เน็ตและสั่งซื้อซอฟต์แวร์การติดตามในหมู่เครื่องมืออื่น ๆ ไดร์เวอร์สแกนเนอร์ตอนนี้มี PDA และเข้าสู่ระบบอิเล็กทรอนิกส์เพื่อให้การปรับปรุงเรียลไทม์และผู้ให้บริการจะต้องมีการสื่อสารผ่านดาวเทียม ที่ฟอร์ด ODCs ขณะที่สแกนเนอร์ที่ใช้ในการตรวจสอบชิ้นส่วน delivery.Penske กล่าวว่าการฝึกอบรมมากกว่า 1,500 ของซัพพลายเออร์ฟอร์ดกับกฎใหม่และเทคโนโลยี. ดำเนินการรับผิดชอบด้านประสิทธิภาพการทำงานที่สำคัญของห่วงโซ่อุปทานเป็นความรับผิดชอบในทุกระดับ เพื่อที่จะลดค่าใช้จ่ายและเพิ่มบริการสำหรับฟอร์ดเพนก์กล่าวว่าหนุนการเสนอราคาของผู้ผลิตรถยนต์สำหรับผู้ให้บริการแนะนำรายละเอียดที่สูงขึ้นในด้านความปลอดภัย, เทคโนโลยีอุปกรณ์การรับรองโปรแกรมควบคุมและการจัดการเวลา รถกระบะสิบห้านาทีและการส่งมอบหน้าต่างที่ถูกจัดตั้งขึ้นเพื่อให้แน่ใจว่าการยึดมั่นในมาตรฐานการปฏิบัติงาน ผู้ให้บริการจะต้องดูแลการขนถ่ายเพื่อให้แน่ใจว่าคำสั่งซื้อจะเต็มไปอย่างถูกต้องและในการบันทึกความเสียหายใด ๆ ที่การขนส่งสินค้า, เพนก์ตั้งข้อสังเกต. ได้รับการยอมรับสำหรับความพยายามซัพพลายเชนเพนก์กล่าวว่าความคิดริเริ่ม Six Sigma ของฟอร์ดช่วยให้ย้ายไปยังเครือข่ายส่วนกลางที่นำไปสู่การลดลงของสินค้าคงคลัง การจัดส่งสินค้าที่ดีขึ้นและขั้นตอนการส่งมอบและความพยายาม savings.Similar ค่าใช้จ่ายในการดำเนินการในห่วงโซ่อุปทานยันได้นำการรับรู้สำหรับฟอร์ดและเพนก์ บริษัท ได้รับเกียรติพฤษภาคม 2012 กับรางวัลยุโรปสำหรับความเป็นเลิศจิสติกส์ซึ่งได้รับการยอมรับการปรับปรุงให้กับ บริษัท รถยนต์ชิ้นส่วนอะไหล่ห่วงโซ่อุปทานใน Europe.In กราบกรานรางวัล, โลจิสติกยุโรปสมาคมตั้งข้อสังเกตว่าความคิดริเริ่มฟอร์ดเพนก์นำไปสู่การลดลง ในจำนวนไมล์เข้าสู่ระบบโดยรถเป็นประจำทุกปีซึ่งลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกที่เป็นอันตราย ฟอร์ดยังคงที่จะวางพรีเมี่ยมในการเสริมสร้างความเข้มแข็งและการปรับปรุงห่วงโซ่อุปทานของ ในฐานะที่เป็นเดียร์บอร์, มิชิแกนตามบันทึก automaker ในรายงานการพัฒนาอย่างยั่งยืนของ "ฟอร์ดและซัพพลายเออร์จะต้องทำงานร่วมกันเพื่อส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่ดีมีธุรกิจที่แข็งแกร่งและสร้างอนาคตที่ดีกว่า".