It was concluded that the anticorro

It was concluded that the anticorrosion
efficiency of the organic coating with this pigment was highest at
PVC = 2% and 3%.
The organic coatings with PANI-CAS as the pigment attained
a high anticorrosion efficiency at PVC = 0.1–2%. Corrosion on the
panel surface was ≤0.3%and corrosion in the cut was 0.5–1 mm. The
occurrence of blisters on the panel surface at these PVC levels was
lower than for the non-pigmented organic coating. The anticorrosion
efficiency, however, decreased at PVC > 3% and became poorer
with increasing PVC. None of the organic coatings attained anticorrosion
efficiency as high as that exhibited by the non-pigmented
organic coating. It follows from the above results that presence of the conductive
polyaniline compound in the organic coating brings about
increased anticorrosion resistance if the PVC is kept adequately
low, but this effect is reduced at high PVC levels. The latter phenomenon
can be explained in terms of a decrease in the barrier
effect in the organic coating with a high conductive polyaniline
compound content. This is associated with increased permeability
of the organic coating for the aggressive environment, resulting
in a rapid attack on the initially protected substrate. This fact has
also been reported in other publications devoted to the anticorrosion
efficiency of conductive polyaniline compounds [30]. The
PVC, however, is not the sole parameter affecting the anticorrosion
efficiency of an organic coating; the type of the dopant present
in the conductive polyaniline compound is an important factor as
well.
Fig. 3 shows organic coating and a steel panel after 1440 h of
exposure in a salt mist atmosphere.
The results of the tests examining the resistance of these organic
coatings to an atmosphere with SO2 are summarised in Table 5.
The exposure time was 2208 h. Four types of corrosion effects,
appearing to different extents depending on the PVC as well as on
the dopant type, were examined.The organic coatings with PANI-H3PO4 as the pigment attained
a high anticorrosion efficiency at PVC = 0.1–5%. Corrosion on the
panel surface was ≤1% and corrosion in the cut was 4–4.5

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ก็ได้ข้อสรุปว่า สนิมที่ดีที่ประสิทธิภาพของการเคลือบอินทรีย์ด้วยเม็ดสีนี้ได้สูงสุดที่PVC = 2% และ 3%เคลือบสารอินทรีย์ ด้วย PANI CAS เป็นเม็ดสีได้anticorrosion ประสิทธิภาพสูงที่ PVC = 0.1-2% การกัดกร่อนในการแผงพื้นผิวถูกกัดกร่อน ≤0.3%and ในการตัดได้ 0.5-1 มม.เกิดแผลบนพื้นแผงเหล่านี้ระดับ PVC ได้ต่ำกว่าไม่ใช่พ่นสีสีอินทรีย์ สนิมที่ดีที่ประสิทธิภาพ ลด PVC > 3% อย่างไรก็ตาม และย่อมกลายเป็นด้วย PVC ไม่มีการเคลือบสารอินทรีย์บรรลุสนิมที่ดีประสิทธิภาพสูงสุดที่แสดง โดยไม่ใช่สีเคลือบสารอินทรีย์ ดังนั้นจากผลข้างต้นที่ปรากฏของการนำไฟฟ้าให้ผสมในเคลือบอินทรีย์ polyanilineเพิ่มความต้านทาน anticorrosion PVC ถูกเก็บไว้อย่างเพียงพอต่ำ แต่ผลนี้จะลดลงที่ระดับสูง PVC ปรากฏการณ์หลังสามารถอธิบายในแง่ของการลดอุปสรรคมีผลในการเคลือบสารอินทรีย์กับ polyaniline การนำไฟฟ้าสูงเนื้อหาผสม นี้จะเกี่ยวข้องกับการซึมผ่านที่เพิ่มขึ้นเคลือบสารอินทรีย์สิ่งแวดล้อมเชิงรุก ผลลัพธ์ในการโจมตีที่รวดเร็วบนพื้นผิวได้รับการป้องกันในขั้นต้น ความจริงข้อนี้ได้การรายงานในสื่อสิ่งพิมพ์อื่น ๆ การที่สนิมที่ดีประสิทธิภาพของสารนำไฟฟ้า polyaniline [30] การPVC แต่ ไม่เป็นพารามิเตอร์เดียวที่ส่งผลกระทบต่อการสนิมที่ดีประสิทธิภาพการเคลือบอินทรีย์ ชนิดของ dopant ปัจจุบันใน polyaniline สื่อสารเป็นปัจจัยสำคัญเป็นดีรูป 3 แสดงสีอินทรีย์และแผงเหล็กหลัง h 1440 ของแสงในบรรยากาศละอองเกลือผลของการทดสอบการตรวจสอบความต้านทานของสารอินทรีย์เหล่านี้สรุปเคลือบบรรยากาศกับ SO2 ในตาราง 5เวลาการรับแสงถูก 2208 h สี่ประเภทของผลกระทบการกัดกร่อนปรากฏการขอบเขตโดยรวมแตกต่างกันขึ้นอยู่ กับ PVC เช่น เดียวกับชนิด dopant ถูกตรวจสอบ เคลือบสารอินทรีย์ ด้วย PANI H3PO4 เป็นเม็ดสีได้anticorrosion ประสิทธิภาพสูงที่ PVC = 0.1 – 5% การกัดกร่อนในการ≤ 1% แผงพื้นผิว และการกัดกร่อนในการตัด 4 – 4.5

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ก็สรุปได้ว่าป้องกันสนิม
ประสิทธิภาพของสารเคลือบผิวที่มีเม็ดสีอินทรีย์นี้เป็นสูงสุดใน
พีวีซี = 2% และ 3%.
เคลือบอินทรีย์กับ PANI-CAS เป็นเม็ดสีบรรลุ
ประสิทธิภาพป้องกันสนิมในระดับสูงที่พีวีซี = 0.1-2% การกัดกร่อนบน
พื้นผิวแผงเป็น≤0.3% และการกัดกร่อนในการตัดเป็น 0.5-1 มิลลิเมตร
การเกิดแผลบนพื้นผิวแผงเหล่านี้ที่ระดับพีวีซีเป็น
ต่ำกว่าสำหรับเคลือบอินทรีย์ที่ไม่ใช่สี ป้องกันสนิม
อย่างมีประสิทธิภาพ แต่ลดลงในพีวีซี> 3% และกลายเป็นคนยากจน
กับพีวีซีที่เพิ่มขึ้น ไม่มีการเคลือบป้องกันสนิมอินทรีย์บรรลุ
ประสิทธิภาพสูงที่สุดเท่าที่แสดงโดยที่ไม่ได้มีสี
เคลือบอินทรีย์ มันดังมาจากผลดังกล่าวข้างต้นว่าการปรากฏตัวของสื่อกระแสไฟฟ้า
สาร polyaniline ในเคลือบอินทรีย์นำเกี่ยวกับการ
ต้านทานป้องกันสนิมเพิ่มขึ้นถ้าพีวีซีจะถูกเก็บไว้อย่างเพียงพอ
ต่ำ แต่ผลกระทบนี้จะลดลงในระดับที่สูงพีวีซี ปรากฏการณ์หลัง
สามารถอธิบายได้ในแง่ของการลดลงในอุปสรรคที่
มีผลบังคับใช้ในการเคลือบอินทรีย์กับ polyaniline สื่อกระแสไฟฟ้าสูง
เนื้อหาสาร นี้มีความเกี่ยวข้องกับการซึมผ่านที่เพิ่มขึ้น
ของสารเคลือบผิวอินทรีย์สำหรับสภาพแวดล้อมเชิงรุกที่มีผล
ในการโจมตีอย่างรวดเร็วบนพื้นผิวที่มีการป้องกันในขั้นต้น ความจริงเรื่องนี้ได้
รับการรายงานในสิ่งพิมพ์อื่น ๆ เพื่อรองรับการป้องกันสนิม
ประสิทธิภาพของสารประกอบ polyaniline สื่อกระแสไฟฟ้า [30]
พีวีซี แต่ไม่ได้เป็นพารามิเตอร์ แต่เพียงผู้เดียวที่มีผลต่อสนิม
ประสิทธิภาพของการเคลือบอินทรีย์ ประเภทของปัจจุบันเจือปน
ในสารประกอบ polyaniline สื่อกระแสไฟฟ้าเป็นปัจจัยสำคัญเป็น
อย่างดี.
รูป 3 แสดงเคลือบอินทรีย์และแผงเหล็กหลัง 1,440 ชั่วโมงของ
การสัมผัสในบรรยากาศเกลือหมอก.
ผลของการทดสอบการตรวจสอบความต้านทานของอินทรีย์เหล่านี้
เคลือบสู่ชั้นบรรยากาศด้วย SO2 จะถูกสรุปไว้ในตารางที่ 5
เวลาที่ได้รับก็คือ 2208 H สี่ชนิดของผลกระทบต่อการกัดกร่อน
ปรากฏขอบเขตที่แตกต่างกันขึ้นอยู่กับพีวีซีเช่นเดียวกับ
ชนิดเจือปนที่ถูก examined.The เคลือบอินทรีย์กับ PANI-H3PO4 เป็นเม็ดสีบรรลุ
ประสิทธิภาพป้องกันสนิมในระดับสูงที่พีวีซี = 0.1-5% การกัดกร่อนบน
พื้นผิวแผงเป็น≤1% และการกัดกร่อนในการตัดเป็น 4-4.5

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

สรุปได้ว่า anticorrosionประสิทธิภาพของปุ๋ยอินทรีย์เม็ดเคลือบด้วยนี้สูงสุดที่พีวีซี = 2 % และ 3 %อินทรีย์สารเคลือบด้วย pani-cas เป็นรงควัตถุบรรลุประสิทธิภาพสูง anticorrosion PVC = 0.1 – 2 % การกัดกร่อนในพื้นผิวของแผงคือ≤ 0.3% และการกัดกร่อนในตัด 0.5 - 1 มิลลิเมตร ที่การเกิดแผลพุพองบนพื้นผิวของแผงที่ระดับเหล่านี้เป็นพีวีซีกว่าที่ไม่ใช่อินทรีย์สีเคลือบ โดย anticorrosionประสิทธิภาพ อย่างไรก็ตาม ลดลง 3% และเป็นพีวีซี > คลิกับการเพิ่ม PVC ไม่มีของอินทรีย์สารเคลือบ anticorrosion บรรลุประสิทธิภาพสูงที่แสดงโดยไม่สีอินทรีย์สาร มันคือผลจากข้างบน ว่าสถานะของสื่อสารเคลือบผิวพอลิแอนิลีนในอินทรีย์ นำเกี่ยวกับเพิ่มความต้านทาน anticorrosion ถ้าเป็น PVC รักษาอย่างเพียงพอต่ำ แต่ผลนี้จะลดลงในระดับพีวีซีสูง ปรากฏการณ์หลังสามารถอธิบายได้ในแง่ของการลดอุปสรรคผลที่เคลือบด้วยพอลิแอนิลีนสูง Conductive อินทรีย์ประกอบเนื้อหา นี้จะเกี่ยวข้องกับการเพิ่มการซึมผ่านของการเคลือบผิวอินทรีย์เพื่อสิ่งแวดล้อมเชิงรุกที่เกิดในการโจมตีอย่างรวดเร็วในตอนแรกปกป้องพื้นผิว ความจริงนี้ได้นอกจากนี้ มีรายงานจากสำนักพิมพ์ที่อุทิศให้กับ anticorrosionประสิทธิภาพของสารประกอบพอลิแอนิลีน conductive [ 30 ] ที่พีวีซี , อย่างไรก็ตาม ไม่ แต่เพียงผู้เดียว พารามิเตอร์ที่มีผลต่อ anticorrosionประสิทธิภาพของการเคลือบผิวอินทรีย์ ชนิดของโดพันท์ ปัจจุบันในการผสมพอลิแอนิลีนเป็นปัจจัยที่สำคัญเป็นดีรูปที่ 3 แสดงสีอินทรีย์และแผงเหล็กหลัง 1440 H ของแสงในบรรยากาศหมอกเกลือผลการทดสอบการตรวจสอบความต้านทานของเหล่านี้อินทรีย์ไม้แปรรูป เพื่อบรรยากาศกับ SO2 จะสรุปตารางที่ 5แสงเวลา 1 ชั่วโมง สี่ประเภทของการกัดกร่อน ผลกระทบปรากฏในขอบเขตที่แตกต่างกันขึ้นอยู่กับ PVC รวมทั้งบนชนิด , dopant ตรวจร่างกาย อินทรีย์ เคลือบด้วย pani-h3po4 เป็นรงควัตถุบรรลุสูงประสิทธิภาพ % 0.1 – anticorrosion PVC = 5 การกัดกร่อนในพื้นผิวของแผงคือ≤ 1% และการกัดกร่อนในตัด 4 – 5