Four Core Kanban PrinciplesUnlike o

Four Core Kanban Principles

Unlike other methods that force fit change from the get-go, Kanban is about evolution, not revolution. It hinges on the fundamental truth that you can’t get where you want to go without first knowing where you are.

Kanban is gaining traction as a way to smoothly implement Agile and Lean management methods in tech and non-tech companies around the world. Throughout this fresh take on Toyota’s manufacturing process, Kanban’s core elements have remained rooted in the principles below. (Note: There are many ways to define Kanban. Our intent in listing the core elements in this manner is not to introduce a new definition but to distill the common principles.)

1. Visualize Work
By creating a visual model of your work and workflow, you can observe the flow of work moving through your Kanban system. Making the work visible—along with blockers, bottlenecks and queues—instantly leads to increased communication and collaboration.
2. Limit Work in Process
By limiting how much unfinished work is in process, you can reduce the time it takes an item to travel through the Kanban system. You can also avoid problems caused by task switching and reduce the need to constantly reprioritize items.
3. Focus on Flow
By using work-in-process (WIP) limits and developing team-driven policies, you can optimize your Kanban system to improve the smooth flow of work, collect metrics to analyze flow, and even get leading indicators of future problems by analyzing the flow of work.
4. Continuous Improvement
Once your Kanban system is in place, it becomes the cornerstone for a culture of continuous improvement. Teams measure their effectiveness by tracking flow, quality, throughput, lead times and more. Experiments and analysis can change the system to improve the team’s effectiveness.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

หลักสี่หลักคัมบังซึ่งแตกต่างจากวิธีการอื่น ๆ ที่บังคับพอดีเปลี่ยนจากเริ่มแรก คัมบังคือเกี่ยวกับวิวัฒนาการ ไม่ปฏิวัติ มันแล้วแต่ความจริงพื้นฐานที่คุณไม่ได้รับที่คุณต้องการไปโดยไม่ทราบว่าครั้งแรกคุณจะคัมบังได้รับแรงดึงเป็นวิธีการใช้วิธีบริหารจัดการแบบ Lean และเพียงในเทคโนโลยีและ -เทคบริษัททั่วโลกได้อย่างราบรื่น ตลอดสดนี้ใช้เวลาในกระบวนการผลิตของโตโยต้า องค์ประกอบหลักของคัมบังมียังคงฝังรากในหลักการด้านล่าง (หมายเหตุ: มีหลายวิธีเพื่อกำหนดการคัมบังนี้ ความตั้งใจของเราในรายการองค์ประกอบหลักในลักษณะนี้จะไม่นำข้อกำหนดใหม่ แต่สกัดหลักทั่วไป)1. เห็นภาพการทำงานโดยการสร้างแบบจำลองภาพของงานและลำดับงานของคุณ คุณสามารถสังเกตเห็นการไหลของงานเคลื่อนผ่านของระบบคัมบัง ทำให้การทำงานมองเห็น — พร้อมบล็อค คอขวด และคิว — ทันทีนำไปสู่การสื่อสารและทำงานร่วมกัน2. ขีดจำกัดทำงานในกระบวนการโดยการจำกัดจำนวนงานยังไม่เสร็จอยู่ในกระบวนการ คุณสามารถลดเวลาใช้สินค้าผ่านระบบคัมบัง นอกจากนี้คุณยังสามารถหลีกเลี่ยงปัญหาที่เกิดจากการเปลี่ยนงาน และลดความต้องการอย่างต่อเนื่อง reprioritize รายการ3. มุ่งเน้นไปที่กระแสโดยใช้งานในกระบวนการ (WIP) จำกัด และทีมงานขับเคลื่อนนโยบายการพัฒนา คุณสามารถเพิ่มประสิทธิภาพระบบคัมบังของคุณเพื่อปรับปรุงการไหลราบรื่นของการทำงาน รวบรวมเพื่อวิเคราะห์การไหล และแม้กระทั่งได้รับการนำตัวชี้วัดของปัญหาในอนาคต โดยการวิเคราะห์การไหลของงาน4. ปรับปรุงเมื่อเข้ามาระบบคัมบังของคุณ มันกลายเป็นรากฐานที่สำคัญสำหรับวัฒนธรรมการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง ทีมวัดประสิทธิภาพ โดยการติดตามกระแส คุณภาพ ปริมาณงาน ระยะเวลา และอื่น ๆ การทดลองและวิเคราะห์สามารถเปลี่ยนระบบการปรับปรุงประสิทธิภาพของทีม

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

สี่หลัก Kanban หลักการแตกต่างจากวิธีอื่น ๆ ที่บังคับให้เปลี่ยนพอดีจากที่ได้รับไป Kanban เป็นเรื่องเกี่ยวกับวิวัฒนาการไม่ปฏิวัติ มันขึ้นอยู่กับความจริงพื้นฐานที่คุณไม่สามารถได้รับที่คุณต้องการที่จะไปโดยไม่ทราบว่าเป็นครั้งแรกที่คุณอยู่. Kanban จะดึงดูดการลากเป็นวิธีการได้อย่างราบรื่นใช้เปรียวและวิธีการจัดการแบบลีนใน บริษัท ที่มีเทคโนโลยีและไม่ใช่เทคโนโลยีทั่วโลก ตลอดเวลาที่สดใหม่นี้ในกระบวนการผลิตของโตโยต้าองค์ประกอบหลักของ Kanban ยังคงฝังรากอยู่ในหลักการดังต่อไปนี้ (หมายเหตุ: มีหลายวิธีที่จะกำหนด Kanban มีความตั้งใจของเราในรายชื่อองค์ประกอบหลักในลักษณะนี้ไม่ได้ที่จะแนะนำนิยามใหม่ แต่จะสกัดหลักการทั่วไป..) 1 เห็นภาพการทำงานโดยการสร้างแบบจำลองภาพของการทำงานและขั้นตอนการทำงานของคุณคุณสามารถสังเกตเห็นการไหลของงานที่เคลื่อนที่ผ่านระบบ Kanban ของคุณ ทำให้การทำงานที่มองเห็นพร้อมกับอัพคอขวดและคิว-ทันทีนำไปสู่การสื่อสารที่เพิ่มขึ้นและการทำงานร่วมกัน. 2 จำกัด การทำงานในกระบวนการโดย จำกัด วิธีการทำงานยังไม่เสร็จมากอยู่ในขั้นตอนคุณสามารถลดเวลาที่ใช้ในรายการที่จะเดินทางผ่านระบบ Kanban นอกจากนี้คุณยังสามารถหลีกเลี่ยงปัญหาที่เกิดจากการเปลี่ยนงานและลดความจำเป็นในการอย่างต่อเนื่อง reprioritize รายการ. 3 มุ่งเน้นไปที่การไหลโดยใช้การทำงานในขั้นตอนการทำ (WIP) ข้อ จำกัด และการพัฒนานโยบายทีมที่ขับเคลื่อนด้วยคุณสามารถเพิ่มประสิทธิภาพของระบบ Kanban ของคุณเพื่อปรับปรุงการไหลที่ราบรื่นของการทำงานในการเก็บรวบรวมตัวชี้วัดในการวิเคราะห์การไหลและยังได้รับตัวชี้วัดชั้นนำของปัญหาที่เกิดขึ้นในอนาคตโดย การวิเคราะห์การไหลของงานที่. 4 ปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเมื่อระบบ Kanban ของคุณอยู่ในสถานที่ที่มันจะกลายเป็นรากฐานที่สำคัญสำหรับวัฒนธรรมของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ทีมงานวัดประสิทธิภาพของพวกเขาโดยการติดตามการไหลที่มีคุณภาพผ่าน, เวลานำและอื่น ๆ การทดลองและการวิเคราะห์สามารถเปลี่ยนระบบเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของทีม

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

สี่แกนกลุ่มเพื่อนเนวิน หลักการซึ่งแตกต่างจากวิธีการอื่น ๆ ที่เปลี่ยนแบบบังคับจากได้รับไปบังเกี่ยวกับวิวัฒนาการ ไม่ใช่การปฏิวัติ มันแล้วแต่ความจริงพื้นฐานที่คุณไม่สามารถได้รับที่คุณต้องการไปโดยไม่รู้ว่าคุณอยู่ไหนกลุ่มเพื่อนเนวินจะดึงดูดการลากเป็นวิธีการได้อย่างราบรื่น ใช้ Agile และวิธีการจัดการเรียนรู้ในด้านเทคนิคและไม่ใช่เทคนิค บริษัท ทั่วโลก ตลอดสดจะใช้ในกระบวนการผลิตของโตโยต้า องค์ประกอบหลักขององค์กรยังคงมีรากในหลักการ ดังนี้ ( หมายเหตุ : มีหลายวิธีที่จะกำหนดบัง . ความตั้งใจของเราในรายการองค์ประกอบหลักในลักษณะนี้ไม่แนะนำนิยามใหม่แต่ที่จะกลั่นกรองหลักการทั่วไป )1 . เห็นภาพงานโดยสร้างโมเดล และงานต่างๆ คุณสามารถสังเกตการไหลของงานย้ายผ่านระบบการบ้านของคุณ ทำให้งานที่มองเห็นได้พร้อมกับป้ายคอขวดและคิวทันที นำไปสู่การเพิ่มการสื่อสารและความร่วมมือ2 . งานในกระบวนการผลิต จำกัดโดยการ จำกัด เท่าใดทำงานไม่เสร็จอยู่ในกระบวนการ คุณสามารถลดเวลาของการเดินทางผ่านระบบบัง . นอกจากนี้คุณยังสามารถหลีกเลี่ยงปัญหาที่เกิดจากการเปลี่ยนงานและลดอย่างต่อเนื่องจำเป็นต้องสืบกันใหม่รายการ3 . มุ่งเน้นการไหลโดยใช้งานในกระบวนการ ( WIP ) จำกัด และพัฒนาทีมงานขับเคลื่อนนโยบาย คุณสามารถเพิ่มประสิทธิภาพของระบบองค์กรของคุณเพื่อปรับปรุงการไหลที่ราบรื่นของการทำงานรวบรวมตัวชี้วัดเพื่อวิเคราะห์การไหล และทำให้ดัชนีของปัญหาในอนาคตโดยการวิเคราะห์การไหลของงาน4 . การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเมื่อระบบองค์กรของคุณในสถานที่ จะกลายเป็นบุคคลสำคัญของวัฒนธรรมของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ทีมวัดประสิทธิภาพของพวกเขาโดยการติดตามการไหลของระบบคุณภาพ , ตะกั่วเวลาและอื่น ๆ การทดลองและการวิเคราะห์สามารถเปลี่ยนระบบเพื่อปรับปรุงประสิทธิผลของทีม