As one of the world’s leading autom

As one of the world’s leading automobile manufacturers, Ford Motor Company reported nearly 5.7 million vehicle sales globally in 2011, including a 16.5% market share in the United States. Helping to drive the company forward is a massive network of suppliers stretching across the globe.

According to Ford’s 2011-12 Sustainability Report, its automotive supply chain includes 130,000 types of parts, 4,400 manufacturing sites and 1 million people in more than 60 countries. “The breadth, depth and interconnectedness of the automotive supply chain make it challenging to effectively manage business and sustainability issues,” the company states.

As part of its efforts to create a lean supply chain, Ford utilized Six Sigma processes by teaming with Penske Logistics to streamline and improve supply chain operations. There were three main goals to the initiative, according to Penske’s website:

Centralize Ford’s logistics network
Improve supplier and carrier performance
Provide real-time accountability for logistics and finances
Dispatch Centers and Consolidated Shipments
Before Ford partnered with Penske, the automaker’s 20 assembly plants in North America each handled its own logistics. That led to unnecessary costs in transportation and materials handling as suppliers picked up small loads and carried them from plant to plant in under-filled trucks, according to Penske. To counter such inefficiencies, Penske established 10 order dispatch centers (ODCs) to consolidate shipments to plants, later trimming the number of ODCs to four to compensate for shipping changes.

Under the new system, Penske noted, the majority of trucks are at 95% capacity when they carry shipments to and from Ford’s ODCs and plant inventory has been reduced by 15%.

Procedures and Logistics Technologies
As part of the Six Sigma initiatives, new technology was needed to help streamline performance. Penske said it used its Logistics Management System, an Internet-based metric reporting system and order tracking software, among other tools. Drivers now carry PDA scanners and an electronic log to provide real-time updates, and carriers must have satellite communications. At Ford’s ODCs, meanwhile, scanners are used to monitor parts delivery.

Penske said it trained more than 1,500 of Ford’s suppliers on the new rules and technology.

Implementing Accountability
An important facet of supply chain performance is accountability at every level. In order to cut costs and boost service for Ford, Penske said it bolstered the car manufacturer’s bidding process for carriers, introducing higher specifications on safety, technology, equipment, driver certification and time management. Fifteen-minute pickup and delivery windows were established to ensure adherence to performance standards. Carriers also must oversee loading and unloading to make sure orders are filled correctly and to record any freight damage, Penske noted.

Recognition for Supply Chain Efforts
Penske said its Six Sigma initiatives helped Ford move to a centralized network, leading to a reduction in inventory, improved shipping and delivery procedures, and cost savings.

Similar efforts to implement a lean supply chain have brought recognition for Ford and Penske. The companies were honored in May 2012 with the European Award for Logistics Excellence, which recognized improvements to the auto company’s spare-parts supply chain in Europe.

In bestowing the award, the European Logistics Association noted that the Ford-Penske initiative led to a reduction in the number of miles logged by trucks annually, which cut the emission of harmful greenhouse gases.

Ford continues to place a premium on strengthening and streamlining its supply chain. As the Dearborn, Michigan-based automaker notes in its Sustainability Report, “Ford and its suppliers must work jointly to deliver great products, have a strong business and make a better future.”

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

เป็นหนึ่งในผู้ผลิตรถยนต์ชั้นนำของโลก บริษัทฟอร์ดมอเตอร์รายงานเกือบ 5.7 ล้านยอดขายรถยนต์ทั่วโลกใน 2011 รวมตลาด 16.5% ส่วนในสหรัฐอเมริกา ช่วยให้ขับรถไปบริษัทเป็นเครือข่ายขนาดใหญ่ของซัพพลายเออร์ที่ยืดทั่วโลกฟอร์ด 2011-12 รายงานความยั่งยืน โซ่ของรถยนต์รวมถึงชนิด 130,000 ของอเมริกาผลิต 4,400 และ 1 ล้านคนในกว่า 60 ประเทศ "กว้าง ความลึก และ interconnectedness ของโซ่ยานยนต์ทำให้ท้าทายเพื่อจัดการปัญหาความยั่งยืน และธุรกิจได้อย่างมีประสิทธิภาพ" อเมริกาบริษัทเป็นส่วนหนึ่งของความพยายามในการสร้างโซ่แบบ lean ฟอร์ดใช้กระบวนซิกส์ซิกมา โดยกำหนดเซิร์ฟกับ Penske โลจิสติกส์ และการปรับปรุงการดำเนินงานโซ่อุปทาน มีเป้าหมายหลัก 3 การคิดริเริ่ม ตามเว็บไซต์ของ Penske:Centralize เครือข่ายโลจิสติกส์ของฟอร์ดปรับปรุงประสิทธิภาพของผู้จัดจำหน่ายและผู้ขนส่งมีความรับผิดชอบแบบเรียลไทม์สำหรับโลจิสติกส์และการเงินศูนย์จัดส่งและจัดส่งรวมก่อนฟอร์ดเจ้า Penske, automaker ของ 20 ประกอบพืชในแต่ละอเมริกาเหนือจัดการโลจิสติกส์ของตนเอง ที่นำไปสู่ต้นทุนที่ไม่จำเป็นในการขนส่งและการจัดการเป็นซัพพลายเออร์ที่รับโหลดขนาดเล็กวัสดุ และดำเนินการดังกล่าวจากพืชพืชในเติมภายใต้รถบรรทุก ตาม Penske โต้ inefficiencies เช่น Penske สร้างสั่ง 10 ส่งศูนย์ (ODCs) จะรวมส่งให้พืช ภายหลังตัดแต่งจำนวน ODCs สี่เพื่อชดเชยการเปลี่ยนแปลงการจัดส่งภายใต้ระบบใหม่ Penske ไว้ ส่วนใหญ่ของรถบรรทุกได้ที่ 95% กำลังการผลิตเมื่อดำเนินการจัดส่งไปยัง และ จาก ODCs ของฟอร์ด และสินค้าคงคลังของโรงงานได้ลดลง 15%วิธีการและเทคโนโลยีโลจิสติกส์เป็นส่วนหนึ่งของโครงการซิกส์ซิกมา เทคโนโลยีใหม่ถูกต้องจะช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน Penske กล่าวว่า จะใช้ ระบบการจัดการโลจิสติกส์ อินเทอร์เน็ตวัดรายงานระบบ และซอฟต์แวร์ ระหว่างเครื่องมือในการติดตามใบสั่ง โปรแกรมควบคุมปุ่มสแกนเนอร์ PDA และการล็อกอิเล็กทรอนิกส์เพื่อให้ปรับปรุงแบบเรียลไทม์ และสายการบินต้องมีดาวเทียมสื่อสาร ที่ฟอร์ด ODCs ในขณะเดียวกัน สแกนเนอร์ใช้ในการตรวจสอบการจัดส่งชิ้นส่วนPenske กล่าวว่า เรื่องการฝึกอบรมมากกว่า 1500 ผู้จำหน่ายฟอร์ดในกฎใหม่และเทคโนโลยีใช้ความรับผิดชอบพได้ความสำคัญของประสิทธิภาพห่วงโซ่อุปทานเป็นความรับผิดชอบในทุกระดับ การตัดต้นทุน และเพิ่มบริการฟอร์ด Penske กล่าวว่า มันนั้นสนับสนุนกระบวนการเสนอราคาของผู้ผลิตรถยนต์ในสายการบิน แนะนำรายละเอียดสูงบนความปลอดภัย เทคโนโลยี อุปกรณ์ การรับรองโปรแกรมควบคุม และการจัดการเวลา สิบห้านาทีรถบรรทุกสินค้าและจัดส่ง windows ก่อให้ติดมาตรฐานประสิทธิภาพ สายการบินยังต้องดูแลการโหลด และการโหลดให้แน่ใจว่า กรอกใบสั่งได้อย่างถูกต้อง และบันทึกความเสียหายใด ๆ ค่าขนส่ง Penske ไว้การรับรู้ในความพยายามของห่วงโซ่อุปทานPenske กล่าวว่า โครงการของซิกส์ซิกมาช่วยฟอร์ดย้ายไปเครือข่ายส่วนกลาง นำไปสู่การลดลงในสินค้าคงคลัง จัดส่งปรับปรุง และขั้น ตอนการจัดส่ง และประหยัดต้นทุนเหมือนพยายามใช้โซ่แบบ lean ได้นำการรู้สำหรับฟอร์ดและ Penske บริษัทเกียรติพฤษภาคม 2555 รางวัลยุโรปสำหรับโลจิสติกส์อันเป็นเลิศ ซึ่งรู้จักปรับปรุงห่วงโซ่อุปทานอะไหล่ของบริษัทรถยนต์ในยุโรป ได้ใน bestowing รางวัล โลจิสติกส์สมาคมยุโรปกล่าวว่า ริ Penske ฟอร์ดนำไปลดจำนวนไมล์ที่ล็อก ด้วยรถบรรทุกปี ที่ตัดมลพิษของก๊าซเรือนกระจกที่เป็นอันตราย ฟอร์ดยังทำพรีเมี่ยมเข้มแข็ง และหลากหลายของห่วงโซ่อุปทาน เป็น automaker เดียร์ มิชิแกนโดยบันทึกรายงานความยั่งยืน "ฟอร์ดและซัพพลายเออร์ต้องทำงานร่วมกันเพื่อส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่ดี มีธุรกิจที่แข็งแกร่ง และทำให้ดีกว่าในอนาคต"

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ในฐานะที่เป็นหนึ่งในผู้ผลิตรถยนต์ชั้นนำของโลกฟอร์ดมอเตอร์ บริษัท รายงานเกือบ 5.7 ล้านยอดขายรถยนต์ทั่วโลกในปี 2011 รวมทั้งมีส่วนแบ่งตลาด 16.5% ในประเทศสหรัฐอเมริกา ช่วยผลักดันไปข้างหน้า บริษัท เป็นเครือข่ายขนาดใหญ่ของซัพพลายเออร์ยืดทั่วโลก. ตามที่ฟอร์ด 2011-12 รายงานการพัฒนาอย่างยั่งยืน, ห่วงโซ่อุปทานของอุตสาหกรรมยานยนต์รวมถึง 130,000 ชนิดของชิ้นส่วนการผลิต 4,400 เว็บไซต์และ 1 ล้านคนในกว่า 60 ประเทศ "ความกว้างความลึกและสาขาของห่วงโซ่อุปทานยานยนต์ทำให้มันมีความท้าทายในการจัดการอย่างมีประสิทธิภาพปัญหาทางธุรกิจและการพัฒนาอย่างยั่งยืน" รัฐ บริษัท . ในฐานะที่เป็นส่วนหนึ่งของความพยายามที่จะสร้างห่วงโซ่อุปทานแบบลีนฟอร์ดใช้กระบวนการ Six Sigma โดยใกล้เคียงกับเพนก์จิสติกส์ เพื่อเพิ่มความคล่องตัวและปรับปรุงการดำเนินงานโซ่อุปทาน มีสามเป้าหมายหลักในการคิดริเริ่มที่อยู่ตามเว็บไซต์เพนก์: เครือข่ายโลจิสติกรวมศูนย์ฟอร์ดในการปรับปรุงซัพพลายเออร์และผลการดำเนินงานของผู้ให้บริการให้ความรับผิดชอบเวลาจริงสำหรับโลจิสติกและการเงินของศูนย์จัดส่งและจัดส่งงบการเงินรวมก่อนที่ฟอร์ดร่วมมือกับเพนก์ automaker 20 โรงงานประกอบในภาคเหนือ อเมริกาแต่ละจัดการโลจิสติกของตัวเอง ที่นำไปสู่ค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็นในการขนส่งและการจัดการวัสดุที่เป็นซัพพลายเออร์หยิบขึ้นมาโหลดขนาดเล็กและพาพวกเขาจากพืชที่จะปลูกในภายใต้ที่เต็มไปด้วยรถบรรทุกตามที่เพนก์ เพื่อตอบโต้ความไร้ประสิทธิภาพเช่นเพนก์จัดตั้ง 10 ศูนย์จัดส่งคำสั่งซื้อ (ODCs) ที่จะรวมการจัดส่งให้กับโรงงานต่อมาตัดจำนวน ODCs สี่เพื่อชดเชยการเปลี่ยนแปลงการจัดส่งสินค้า. ภายใต้ระบบใหม่เพนก์กล่าวส่วนใหญ่ของรถอยู่ที่ 95% ความจุเมื่อพวกเขาดำเนินการจัดส่งไปและกลับจาก ODCs ฟอร์ดและสินค้าคงคลังโรงงานได้ลดลง 15%. วิธีการและเทคโนโลยีโลจิสติกในฐานะที่เป็นส่วนหนึ่งของความคิดริเริ่ม Six Sigma, เทคโนโลยีใหม่เป็นสิ่งที่จำเป็นที่จะช่วยให้ความคล่องตัวในการปฏิบัติงาน เพนก์กล่าวว่ามันใช้ระบบการจัดการของโลจิสติกระบบการรายงานตัวชี้วัดที่ใช้อินเทอร์เน็ตและสั่งซื้อซอฟต์แวร์การติดตามในหมู่เครื่องมืออื่น ๆ ไดร์เวอร์สแกนเนอร์ตอนนี้มี PDA และเข้าสู่ระบบอิเล็กทรอนิกส์เพื่อให้การปรับปรุงแบบ real-time และผู้ให้บริการจะต้องมีการสื่อสารผ่านดาวเทียม ที่ฟอร์ด ODCs ขณะที่สแกนเนอร์ที่ใช้ในการตรวจสอบการส่งมอบชิ้นส่วน. เพนก์กล่าวว่าการฝึกอบรมมากกว่า 1,500 ของซัพพลายเออร์ฟอร์ดในกฎระเบียบใหม่และเทคโนโลยี. ดำเนินการรับผิดชอบด้านที่สำคัญของประสิทธิภาพห่วงโซ่อุปทานเป็นความรับผิดชอบในทุกระดับ เพื่อที่จะลดค่าใช้จ่ายและเพิ่มการบริการฟอร์ดเพนก์กล่าวว่าขั้นตอนการประมูลหนุนผลิตรถสำหรับผู้ให้บริการแนะนำรายละเอียดที่สูงขึ้นในด้านความปลอดภัยเทคโนโลยีอุปกรณ์การรับรองคนขับรถและการบริหารเวลา รถกระบะสิบห้านาทีและการส่งมอบหน้าต่างที่ถูกจัดตั้งขึ้นเพื่อให้แน่ใจว่าการยึดมั่นในมาตรฐานการปฏิบัติงาน ผู้ให้บริการจะต้องดูแลการขนถ่ายเพื่อให้แน่ใจว่าคำสั่งซื้อจะเต็มไปอย่างถูกต้องและการบันทึกความเสียหายใด ๆ ที่การขนส่งสินค้า, เพนก์ตั้งข้อสังเกต. ได้รับการยอมรับสำหรับความพยายามซัพพลายเชนเพนก์กล่าวว่าความคิดริเริ่ม Six Sigma ที่ช่วยให้ฟอร์ดย้ายไปยังเครือข่ายส่วนกลางที่นำไปสู่การลดลงของสินค้าคงคลัง การจัดส่งสินค้าที่ดีขึ้นและขั้นตอนการจัดส่งและการประหยัดค่าใช้จ่าย. ความพยายามที่คล้ายกันในการดำเนินการในห่วงโซ่อุปทานแบบลีนได้นำการยอมรับสำหรับฟอร์ดและเพนก์ บริษัท ได้รับเกียรติพฤษภาคม 2012 กับรางวัลยุโรปสำหรับโลจิสติกเป็นเลิศซึ่งได้รับการยอมรับการปรับปรุงที่ บริษัท รถยนต์อะไหล่ห่วงโซ่อุปทานในยุโรป. ในการพระราชทานรางวัลโลจิสติกยุโรปสมาคมตั้งข้อสังเกตว่าการริเริ่มฟอร์ดเพนก์นำไปสู่การลดลง ในจำนวนไมล์เข้าสู่ระบบโดยรถบรรทุกเป็นประจำทุกปีซึ่งลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกที่เป็นอันตราย. ฟอร์ดยังคงที่จะวางพรีเมี่ยมในการเสริมสร้างความเข้มแข็งและการปรับปรุงห่วงโซ่อุปทานของตน ในฐานะที่เป็นเดียร์บอร์, มิชิแกนตามบันทึก automaker ในรายงานการพัฒนาอย่างยั่งยืนของ "ฟอร์ดและซัพพลายเออร์จะต้องทำงานร่วมกันในการส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่ดีมีธุรกิจที่แข็งแกร่งและสร้างอนาคตที่ดีกว่า."

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

เป็นหนึ่งในบริษัทผู้ผลิตรถยนต์ชั้นนำของโลก บริษัท ฟอร์ด มอเตอร์ ได้รายงานเกือบ 5.7 ล้านยอดขายรถยนต์ทั่วโลก ใน 2011 , รวมทั้ง 16.5% ตลาดหุ้นในสหรัฐอเมริกา ช่วยขับบริษัทไปข้างหน้าเป็นเครือข่ายใหญ่ของซัพพลายเออร์ที่ยืดข้ามโลก

ตามฟอร์ด 2011-12 ความยั่งยืนรายงานยานยนต์โซ่อุปทานรวม 130 ,000 ชนิดของชิ้นส่วน 4400 เว็บไซต์ผลิต 1 ล้านคน ในกว่า 60 ประเทศ " ความกว้าง ความลึก และ interconnectedness ของยานยนต์โซ่อุปทานทำให้มันท้าทายในการจัดการธุรกิจและประเด็นความยั่งยืนได้อย่างมีประสิทธิภาพ รัฐ " บริษัท

เป็นส่วนหนึ่งของความพยายามในการสร้างโซ่อุปทานลีนฟอร์ดใช้กระบวนการ Six Sigma โดย teaming กับ penske โลจิสติกส์เพื่อเพิ่มความคล่องตัว และปรับปรุงการดําเนินงานโซ่อุปทาน . 3 มีเป้าหมายหลักในการริเริ่ม , ตามเว็บไซต์ penske :

รวมของฟอร์ดพัฒนาเครือข่ายโลจิสติก ซัพพลายเออร์และ

งานขนส่งให้รับผิดชอบแบบเรียลไทม์ โลจิสติกส์และการเงิน ศูนย์รวมสินค้า

จัดส่งและก่อนที่ฟอร์ดร่วมมือกับ penske , automaker ของ 20 โรงงานประกอบในทวีปอเมริกาเหนือแต่ละจัดการโลจิสติกส์ของตนเอง ที่นำไปสู่ค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็นในการขนส่งและขนถ่ายวัสดุเป็นซัพพลายเออร์หยิบขึ้นมาโหลดขนาดเล็กและขนจากพืชปลูกภายใต้เต็มรถบรรทุก ตาม penske . โต้ไม่มีประสิทธิภาพเช่น ,penske ก่อตั้ง 10 เพื่อส่งศูนย์ ( odcs ) รวมจัดส่งพืช ภายหลังการตัดแต่งจำนวน odcs สี่เพื่อชดเชยการเปลี่ยนแปลงการจัดส่ง

ภายใต้ระบบใหม่ penske สังเกต ส่วนใหญ่ของรถบรรทุกที่ความจุ 95% เมื่อพวกเขาดำเนินการจัดส่งไปยัง และ จาก ฟอร์ด odcs และสินค้าโรงงานที่ได้รับลดลง 15 %


ขั้นตอนและโลจิสติกส์ เทคโนโลยีเป็นส่วนหนึ่งของ Six Sigma การริเริ่มเทคโนโลยีใหม่ที่จำเป็นเพื่อช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพ penske บอกว่ามันใช้ของการจัดการระบบโลจิสติกส์ การใช้อินเทอร์เน็ตและระบบการรายงานเมตริกเพื่อติดตามซอฟต์แวร์ของเครื่องมืออื่น ๆ ไดรเวอร์สแกนเนอร์ตอนนี้พก PDA และเข้าสู่ระบบอิเล็กทรอนิกส์มีการปรับปรุงเรียลไทม์และผู้ให้บริการจะต้องมีการสื่อสารผ่านดาวเทียม ที่ฟอร์ด odcs ขณะสแกนเนอร์จะใช้ตรวจสอบอะไหล่ส่ง

penske บอกว่าฝึกมากกว่า 1500 ของฟอร์ดของซัพพลายเออร์ในกฎใหม่และเทคโนโลยี


เป็นแง่มุมที่สำคัญของการตรวจสอบประสิทธิภาพโซ่อุปทานมีความรับผิดชอบในทุกระดับ เพื่อที่จะลดต้นทุน และเพิ่มบริการสำหรับฟอร์ด penske พูดหนุนผู้ผลิตรถยนต์ของกระบวนการประมูลสำหรับผู้แนะนำสูงคุณสมบัติด้านความปลอดภัย เทคโนโลยี อุปกรณ์ รับรองคนขับและการจัดการเวลา สิบห้านาทีรถกระบะและจัดส่ง Windows ได้ก่อตั้งขึ้นเพื่อให้ยึดมั่นในมาตรฐานการปฏิบัติงาน ผู้ให้บริการยังต้องดูแลการขนถ่ายสั่งว่าเต็มไปอย่างถูกต้องและบันทึกความเสียหายใด ๆ สินค้า penske ไว้


การ โซ่ อุปทาน ความพยายามpenske กล่าวว่า Six Sigma โครงการช่วยให้ฟอร์ดย้ายไปยังเครือข่ายจากส่วนกลางไปสู่การลดสินค้าคงคลัง การปรับปรุงการขนส่งและการจัดส่งวิธีการ และประหยัดค่าใช้จ่าย

เหมือนความพยายามที่จะใช้ห่วงโซ่อุปทาน Lean ได้นำการรับรู้สำหรับฟอร์ดและ penske . บริษัทที่ได้รับเกียรติในเดือนพฤษภาคม 2012 กับรางวัลยุโรปสำหรับความเป็นเลิศด้านโลจิสติกส์ซึ่งได้รับการยอมรับการปรับปรุงอัตโนมัติของบริษัทจัดหาอะไหล่โซ่ในยุโรป .

ในส่งรางวัลสมาคมโลจิสติกส์ยุโรประบุว่า ฟอร์ด penske นำไปสู่การลดจำนวนไมล์ที่บันทึกไว้โดยรถบรรทุกปีซึ่งตัดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกที่เป็นอันตราย .

ฟอร์ดยังคงสถานที่พรีเมี่ยมใน สร้างความเข้มแข็งและสตรีมมิ่งของห่วงโซ่อุปทานเป็น automaker Dearborn , Michigan ตามบันทึกในรายงานความยั่งยืนของ " ฟอร์ดและซัพพลายเออร์ของตนต้องทำงานร่วมกันเพื่อส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่ดี มีธุรกิจที่แข็งแรง และให้อนาคตดีกว่า

"