How to Maximize Warehouse Space Whe

How to Maximize Warehouse Space When Expansion Isn’t an Option

Articles

By Brian Hudock, Partner, Tompkins International




There is an old saying in warehousing that states, “If there is available space, someone will eventually fill it,” usually sooner rather than later. Therefore, it is not uncommon for a warehouse to be full even during slow periods.

A warehouse will normally run out of space due to rapid growth, seasonal peaks, large discount buying, planned inventory builds for manufacturing shutdowns, facility consolidation, or even a slow sales period.

Generally there are three types of space deficiencies that occur in a warehouse. The first type results from simply having too much of the right inventory. The second is the result of having too much of the wrong merchandise, and the third comes from using the existing warehouse space poorly. To appropriately address each one of these space issues, one must first understand the issues and what creates them.

Too Much of the Right Product

An abundance of the right product appears positive in terms of customer service and order fulfillment goals, as product is readily available to fill customer orders. Yet, as the sales staff and buyers celebrate making customers happy by fulfilling every order 100%, the warehouse operates well below established productivity and safety standards. A look into this type of warehouse will reveal pallets of product stored in aisles, stacked in dock areas, placed on rack end caps, or multiple SKUs of product mixed in single bin locations. Blocked visibility creates safety hazards, lack of ease in locating inventory, decreased labor productivity and multiple handlings of product. The upside is that these products usually move quickly through the warehouse and space problems exist for only several weeks.

Too Much of the Wrong Product

Having too much of the wrong product is often an indicator that sales projections and/or production planning were incorrect, but it also frequently indicates that the warehouse is not managing inventory levels or obsolete product properly. Unlike having too much of the right product, where inventory peaks can be handled with extra labor, having the wrong product usually results in inventory remaining untouched in the warehouse for months and even years.

A good example of this lack of inventory management occurred at a mid-sized consumer goods supplier. Upon reaching a full warehouse condition at both their manufacturing and distribution center (DC), the company brought in a consultant who, after examination of their inventory, discovered that 600 of the 3,000 pallets at the manufacturing center had not been used for production in the last 12 months. At the DC, over 400 of the 4,500 pallets on-hand had no sales in the previous three years. Another 500 pallets had zero sales activity in the past 12 months. Too much of the wrong product was solved with management approval to take a one-time hit to the bottom line. Obsolete inventory has little to no value on the open market, but the earlier it is identified, the quicker a company can cover any losses and better manage its assets.

Poorly Utilized Warehouse Space

This condition is usually caused by steady growth, changing storage requirements (change in product mix) and ever increasing service requirements. Poorly utilized space is a common occurrence that happens in all warehouses occasionally and is non-exclusive of the inventory type or storage conditions in the warehouse.

Traditionally, warehouses are built and equipped to handle projected volumes, a set number of products and limited unit loads. Then they are expected to adjust to customer demands as well as be more efficient over time. To accomplish these conflicting goals, warehouses generally accept long-term penalties to accomplish short-term goals like creating customized floor-ready merchandise for end-cap displays, hand-pricing a key customer’s merchandise at the piece level, or creating mixed loads to simplify customer processing when goods traditionally ship in full case or full pallet quantities.

All of these customization steps take valuable floor space and labor from primary warehouse functions. Other common instances of poor space utilization include low vertical space utilization, wide aisles (over nine feet), and multiple products in single bin locations and/or partial unit loads being stored in full unit load locations. These types of problems should be addressed with physical layout and workstation design changes.

Finding More Space

Often inventory excesses and general space constraints result from any of the above-mentioned conditions, but consolidation of operations or continuously improving sales creates real space deficiencies. When relocation or facility expansion are not options, three paths may be followed: 1) Leveraging outside storage, 2) Internal warehouse redesign and 3) Improving inventory management.

Outside or Temporary Storage

Inventory builds traditionally occur to handle seasonal peaks or new product introductions. Demand for products such as cold weather garments that fly off the shelves during the first significant snowfall of the season or the first release of a long-awaited music CD are prime examples of planned inventory builds. In some cases, these builds are unavoidable and require temporary measures to handle the inventory peaks.

One method to handle these temporary builds is using third party warehousing to store excess inventory or ship orders directly to customers. Unfortunately, a premium is charged for these services on short-term contracts vs. year-round deals. Several manufacturers and distributors have reduced the penalty of seasonal storage by forming alliances with companies that have different seasonal peaks, but similar storage needs.

For example, a sausage manufacturer that has inventory peaks in winter and spring each year to meet high summer demand for cook-outs might partner with a turkey producer that has a late summer and fall build for Thanksgiving and Christmas holiday demands. Together the companies can contract with a third party for year-round services.

A second method is to store product on trailers for short periods. This method can be extremely expensive as monthly quality trailer rental or demurrage can range from $180 to $220, not including drop-off charges, trailer loading and unloading labor expenses, and security risks. Trailer storage is most effective when the company has a true partnership with a dedicated carrier. Often the carrier will manage the freight and store trailers in their yard as part of the freight agreement. The carrier benefits by having guaranteed freight throughout the year and by being able to charge a profitable rate for all routes.

Warehouse Redesign

It can be said that the warehouse redesign process is more art than science and more common sense than theory. The primary objectives of warehouse redesign are to:
•Use space efficiently
•Allow for the most efficient material handling
•Provide the most economical storage in relation to costs of equipment, use of space, damage to material, handling labor and operational safety
•Provide maximum flexibility in order to meet changing storage and handling requirements
•Make the warehouse a model of good housekeeping

Eight steps are required to make this happen:
1.Measure the space you have to work with
2.Define the fixed obstacles (columns, walls, doors, clearances, etc.)
3.Understand the product stored and handled ◦Define storage condition zones
◦Throughput/replenishment requirements
◦Unit handling loads

4.Establish the material flow paths
5.Determine auxiliary facility requirements (offices, dock staging, hold and inspection, etc.)
6.Generate alternatives
7.Evaluate alternatives
8.Recommend and implement improvements

All alternatives must consider not only space, but also material handling, and impacts on labor. If too much of the right product exists in the warehouse in sporadic waves, the following should be considered as alternatives:


Bulk Storage: Appropriate for large unit load quantities of single products that are stackable or for low clearance areas (under 20 feet) for stackable product. This type of storage is ideal as large quantities of single SKUs may be stored in large blocks.

Portable Rack: Like bulk storage, but used for non-stackable product. Portable racks allow both the utilization of vertical cube in a warehouse and the added advantage of being re-configurable for any product mix. The disadvantages for this alternative are the high cost and the storage space required for portable rack components not in use.

Creative Ways to Create More Space

Too much of the right product can be handled with simple storage methods, but what happens when there is just too much inventory—right or wrong—of a mixture of products in variable quantities in the warehouse?

The classic warehouse is a mixture of bulk storage and wide aisle selective (10 to12 feet) pallet rack. This design works well when fast moving items arrive in large quantities and are stored in bulk, while medium and slow moving items are stored in pallet rack. However, due to product proliferation and shrinking customer order quantities, many warehouses have lower quantities of all individual products are stored, creating a space shortage as less dense pallet rack configurations are installed to handle ever-increasing pick face requirements.

Vertical Cube Utilization

To increase the number of pick faces and storage density, the first step is to ensure that the facility’s entire vertical cube is effectively utilized. Vertical cube includes all space above loads, total building clearance, space above cross aisles, space above work and pick areas, and space above docks.

Within the rack, the opening height should be approximately six inches larger than the load height to facilitate easy and safe loading and unloading of product. A quick formula to c

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

วิธีการเพิ่มพื้นที่คลังสินค้าเมื่อมีการขยายตัวไม่ใช่ตัวเลือก บทความโดยไบรอัน Hudock พันธมิตร Tompkins นานาชาติ มีการพูดเก่าในคลังสินค้าที่ระบุ "มีพื้นที่ว่าง คนจะในที่สุดถ้ามัน มักจะเร็ว มากกว่าในภายหลัง ดังนั้น มันไม่ใช่เรื่องแปลกสำหรับคลังสินค้าจะเต็มแม้ในระหว่างรอบระยะเวลาที่ช้าคลังสินค้าจะปกติวิ่งออกจากพื้นที่เนื่องจากการเจริญเติบโตอย่างรวดเร็ว ยอดตามฤดูกาล ซื้อ ลดขนาดใหญ่สร้างสินค้าคงคลังแผนการผลิตปิด รวมสิ่งอำนวยความสะดวก หรือแม้แต่ระยะเวลาขายที่ช้าโดยทั่วไปมี 3 ชนิดยังพื้นที่ที่เกิดขึ้นในคลังสินค้า ชนิดแรกเกิดจากเพียงมีมากเกินไปของสินค้าคงคลังที่เหมาะสม ที่สองเป็นผลที่มีมากเกินไป ของสินค้าไม่ถูกต้อง และที่สามมาจากการใช้พื้นที่คลังสินค้าที่มีอยู่ไม่ดีขึ้น การแต่ละคนปัญหาพื้นที่เหล่านี้อย่างเหมาะสม หนึ่งต้องแรกเข้าใจปัญหาและสิ่งสร้างมากเกินไปของผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมความอุดมสมบูรณ์ของผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมแล้วบวกในแง่ของลูกค้าบริการและใบสั่งเติมสินค้าเป้าหมาย เป็นผลิตภัณฑ์พร้อมให้กรอกข้อมูลสั่งซื้อของลูกค้า ยัง เป็นพนักงานขายและผู้ซื้อฉลองทำให้ลูกค้ามีความสุข โดยการตอบสนองใบสั่งทุก 100% คลังสินค้าดำเนินดีด้านล่างสร้างประสิทธิภาพและมาตรฐานความปลอดภัย มองเข้าไปในคลังสินค้าชนิดนี้จะเปิดเผยวางแท่นวางสินค้าของสินค้าที่จัดเก็บไว้ในที่เก็บ ซ้อนในพื้นที่ท่าเรือ หมวกปลายแร็ค หรือหลาย Sku ของผลิตภัณฑ์ผสมในช่องเดียว เห็นบล็อคสร้างอันตราย ขาดความสะดวกในการค้นหาสินค้าคงคลัง ผลิตภาพแรงงานลดลง และ handlings หลายผลิตภัณฑ์ การกลับหัวกลับหางคือ ผลิตภัณฑ์เหล่านี้มักจะย้ายอย่างรวดเร็วผ่านทางคลังสินค้า และพื้นที่ปัญหาอยู่หลายสัปดาห์มากเกินไปของผลิตภัณฑ์ไม่ถูกต้องมีมากเกินไปของผลิตภัณฑ์ไม่ถูกต้องมักจะเป็นตัวบ่งชี้ว่า การคาดการณ์การขายหรือการวางแผนการผลิตไม่ถูกต้อง แต่มักจะบ่งชี้ว่า คลังสินค้าไม่จัดการระดับสินค้าคงคลังหรือสินค้าล้าสมัยได้อย่างถูกต้อง ซึ่งแตกต่างจากมีมากเกินไป ของผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสม สามารถจัดการยอดสินค้าคงคลังกับแรงเสริม มีสินค้าผิดปกติซึ่งผลในสินค้าคงคลังที่เหลือขาวละเอียดในคลังสินค้าสำหรับเดือน และแม้ปีตัวอย่างที่ดีของการบริหารสินค้าคงคลังการขาดเกิดขึ้นที่ผู้จำหน่ายสินค้าอุปโภคบริโภคขนาดกลาง เมื่อถึงเงื่อนไขคลังเต็มที่ทั้งการผลิตและการกระจายศูนย์ (DC), บริษัทนำเข้าปรึกษาที่ หลังจากการตรวจสอบสินค้าคงคลัง พบว่า 600 ของแท่นวางสินค้า 3000 ที่ผลิตได้ไม่ถูกใช้สำหรับการผลิตในช่วง 12 เดือน ที่ DC กว่า 400 แท่น 4500 บนมือได้ยอดขายในปีที่สาม แท่นอีก 500 มีศูนย์กิจกรรมการขายในรอบ 12 เดือน มากเกินไปของผลิตภัณฑ์ผิดถูกแก้ไขกับอนุมัติจัดการจะตีครั้งเดียวกับบรรทัดด้านล่าง สินค้าคงคลังที่ล้าสมัยเล็กน้อยถึงไม่มีค่าในตลาดเปิด แต่ก่อนหน้านี้ที่ระบุ เร็วที่บริษัทสามารถครอบคลุมความสูญเสียใด ๆ และจัดการสินทรัพย์ของพื้นที่คลังสินค้าใช้งานไม่ดีเงื่อนไขนี้มักเกิดจากการเจริญเติบโตมั่นคง การเปลี่ยนแปลงความต้องการจัดเก็บ (เปลี่ยนแปลงในผลิตภัณฑ์) และเพิ่มความต้องการบริการเคย พื้นที่ใช้งานไม่ดีเป็นที่เกิดขึ้นในคลังสินค้าทั้งหมดในบางครั้ง และไม่ใช่ สินค้าคงคลังชนิดหรือเก็บเงื่อนไขในคลังสินค้าประเพณี คลังสินค้าที่สร้างขึ้น และเพื่อจัดการคาดวอลุ่ม กำหนดหมายเลขผลิตภัณฑ์ และโหลดหน่วยจำกัด แล้ว พวกเขาจะต้องปรับความต้องการของลูกค้า ตลอดจนได้มีประสิทธิภาพมากขึ้นเมื่อเวลาผ่าน เพื่อให้บรรลุเป้าหมายเหล่านี้ขัดแย้งกัน คลังสินค้าโดยทั่วไปยอมรับโทษระยะยาวเพื่อให้บรรลุเป้าหมายระยะสั้นเช่นสร้างเองสินค้าชั้นพร้อมฝาครอบปลายแสดง มือราคาสินค้าของลูกค้าที่สำคัญระดับชิ้น หรือสร้างผสมโหลดให้ลูกค้าเมื่อสินค้าจัดส่งแบบดั้งเดิมในกรณีเต็มหรือปริมาณแท่นวางสินค้าทั้งหมดในการประมวลผลง่ายขึ้นทุกขั้นตอนการกำหนดเองเหล่านี้จะมีพื้นที่และแรงงานจากคลังสินค้าหลักฟังก์ชัน อินสแตนซ์อื่น ๆ ทั่วไปของการใช้ประโยชน์พื้นที่ยากจนรวมถึงใช้ประโยชน์ช่องว่างแนวตั้งต่ำ ที่เก็บกว้าง (กว่า 9 ฟุต), และหลายผลิตภัณฑ์ในช่องเดียว หรือโหลดหน่วยบางส่วนถูกเก็บไว้ในสถานโหลดแบบเต็มหน่วย ชนิดของปัญหาเหล่านี้ควรให้ความสนใจกับโครงร่างทางกายภาพและการเปลี่ยนแปลงการออกแบบสเตชันค้นหาพื้นที่เพิ่มเติมมักจะคง excesses และข้อจำกัดของพื้นที่ทั่วไปเป็นผลมาจากเงื่อนไขดังกล่าว แต่รวมการดำเนินการใด ๆ หรือเพิ่มยอดขายอย่างต่อเนื่องสร้างพื้นที่จริงทรง เมื่อย้ายหรือสินเชื่อขยายตัวไม่ ตัวเลือก อาจตามเส้นทางที่ 3: 1) ใช้เก็บข้อมูลภายนอก ออกแบบคลังสินค้าที่ 2) ภายใน และ 3) ปรับปรุงการบริหารสินค้าคงคลังได้จัดเก็บข้อมูลภายนอก หรือชั่วคราวสร้างสินค้าคงคลังเกิดขึ้นซึ่งการ จัดการยอดตามฤดูกาลหรือการเปิดตัวผลิตภัณฑ์ใหม่ อุปสงค์สำหรับผลิตภัณฑ์เช่นเสื้อผ้าอากาศเย็นที่ลอยออกจากชั้นวางระหว่าง snowfall สำคัญแรกของฤดูกาลหรือซีดีเพลงการรอคอยยาวรุ่นแรก เป็นตัวอย่างสำคัญของสินค้าคงคลังแผนสร้าง ในบางกรณี สร้างเหล่านี้จะหลีกเลี่ยงไม่ได้ และต้องมีมาตรการชั่วคราวเพื่อจัดการสินค้าคงคลังแห่งวิธีหนึ่งในการจัดการเหล่านี้สร้างชั่วคราวใช้คลังสินค้าเก็บใบสั่งสินค้าคงคลังหรือจัดส่งโดยตรงให้ส่วนเกินของบุคคลที่สาม อับ พรีเมี่ยมคิดสำหรับบริการเหล่านี้ในระยะสั้นสัญญากับข้อตกลงตลอดทั้งปี หลายผู้ผลิตและผู้จัดจำหน่ายได้ลดโทษเก็บตามฤดูกาล โดยเป็นพันธมิตรกับบริษัทที่มียอดตามฤดูกาลต่าง ๆ จัดเก็บข้อมูลความต้องการคล้ายกันแต่ตัวอย่าง ผู้ผลิตไส้กรอกที่มียอดสินค้าคงคลังในฤดูหนาวและฤดูใบไม้ผลิแต่ละปีเพื่อตอบสนองความต้องการสูงร้อนอาหารลึกหนาบาง อาจพันธมิตรกับผู้ผลิตไก่งวงที่มีเป็นช่วงปลายฤดูร้อนและฤดูใบไม้ร่วงสร้างสำหรับความต้องการวันหยุดขอบคุณพระเจ้าและคริสต์มาส ร่วมกันในบริษัทสามารถสัญญากับบุคคลสามสำหรับการบริการตลอดทั้งปีวิธีที่สองคือการ เก็บผลิตภัณฑ์บนรถพ่วงสำหรับรอบระยะเวลาสั้น วิธีนี้จะมีราคาสูงมากเป็นการเช่ารถพ่วงคุณภาพรายเดือน หรือ demurrage สามารถช่วงจาก $180 $220 ไม่รวมค่ารับส่ง การโหลดรถพ่วง และไม่โหลดแรงงานค่าใช้จ่าย และความเสี่ยงความปลอดภัย เก็บรถพ่วงมีประสิทธิภาพสูงสุดเมื่อบริษัทมีหุ้นส่วนที่แท้จริงกับผู้ขนส่งเฉพาะ บ่อยครั้งผู้ขนส่งจะจัดการขนส่ง และเก็บตัวอย่างในบ้านของพวกเขาเป็นส่วนหนึ่งของข้อตกลงค่าขนส่ง ผู้ขนส่งรับประโยชน์ โดยมีรับประกันการขนส่งตลอดทั้งปี และความสามารถในการคิดอัตรากำไรสำหรับกระบวนการผลิตทั้งหมดการออกแบบคลังสินค้ามันสามารถจะกล่าวว่า กระบวนการออกแบบคลังสินค้าศิลปะเพิ่มเติมกว่าวิทยาศาสตร์และสามัญสำนึกมากขึ้นกว่าทฤษฎี วัตถุประสงค์หลักของการออกแบบคลังสินค้าจะ:•Use พื้นที่ได้อย่างมีประสิทธิภาพ•Allow การจัดการวัสดุที่มีประสิทธิภาพสูงสุด•Provide เก็บสุดประหยัดเกี่ยวกับต้นทุนของอุปกรณ์ ใช้พื้นที่ ความเสียหายต่อวัสดุ การจัดการแรงงานและความปลอดภัยในการดำเนินงาน•Provide ความยืดหยุ่นสูงสุดเพื่อตอบสนองความต้องการจัดเก็บและจัดการเปลี่ยนแปลง•Make คลังสินค้ารูปแบบการทำความสะอาดดีขั้นตอนที่ 8 จะต้องทำนี้เกิดขึ้น:1.วัดระยะห่างที่คุณต้องทำงานด้วย2.กำหนดอุปสรรคถาวร (คอลัมน์ ผนัง ประตู clearances ฯลฯ)3.เข้าใจผลิตภัณฑ์จัดเก็บ และจัดการโซนสภาพเก็บ ◦Defineข้อกำหนด ◦Throughput/เติม◦Unit การจัดการโหลด4.สร้างเส้นทางการไหลของวัสดุ5.กำหนดความต้องการสิ่งอำนวยความสะดวกเสริม (สำนักงาน จัดเตรียมท่า ระงับ และตรวจสอบ ฯลฯ)6.สร้างทางเลือก7.ประเมินทางเลือก8.แนะนำ และดำเนินการปรับปรุงต้องพิจารณาทางเลือกทั้งหมดไม่เพียง พื้นที่ แต่ยังจัดการวัสดุ และผลกระทบต่อแรงงาน ถ้ามากเกินไปของผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมมีอยู่ในคลังสินค้ามีคลื่น ต่อไปนี้ควรพิจารณาเป็นทางเลือก:เก็บข้อมูลจำนวนมาก: เหมาะสม สำหรับหน่วยใหญ่โหลดปริมาณผลิตภัณฑ์เดียวที่วางซ้อนกันได้ หรือการเคลียร์ต่ำ (ต่ำกว่า 20 ฟุต) สำหรับผลิตภัณฑ์ที่วางซ้อนกันได้ เก็บข้อมูลชนิดนี้เหมาะเป็นจำนวนมากของ Sku เดียวอาจเก็บไว้ในบล็อกขนาดใหญ่ชั้นวางแบบพกพา: จำนวนมากเก็บ แต่ใช้สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ไม่ใช่วางซ้อนกันได้เช่น ชั้นแบบพกพาสามารถใช้ cube แนวตั้งในคลังสินค้าและประโยชน์เพิ่มความสามารถใหม่สำหรับการผสมผลิตภัณฑ์ทั้ง ข้อเสียสำหรับทางเลือกนี้เป็นค่าใช้จ่ายสูงและเนื้อที่ที่จำเป็นสำหรับคอมโพเนนต์แบบพกพาชั้นในใช้ไม่วิธีการสร้างสรรค์เพื่อสร้างเนื้อที่เพิ่มเติมเกินสิทธิในผลิตภัณฑ์ที่สามารถจัดการกับวิธีการจัดเก็บง่าย แต่สิ่งที่เกิดขึ้นเมื่อมีสินค้าคงคลังมากเกินไปเพียง — ขวา หรือผิด — ส่วนผสมของผลิตภัณฑ์ในปริมาณในคลังสินค้าตัวแปรคลังสินค้าคลาสสิกเป็นส่วนผสม (10 to12 ฟุต) กว้างเก็บเลือกแท่นวางสินค้าชั้นวางและเก็บสินค้าจำนวนมาก ออกแบบนี้ทำงานดีเมื่อย้ายสินค้ามาในปริมาณมาก และเก็บไว้ในจำนวนมาก ขณะเก็บสินค้าเคลื่อนไหวช้า และปานกลางในแท่นวางสินค้าชั้นวางอย่างรวดเร็ว อย่างไรก็ตาม แพร่หลายผลิตภัณฑ์และปริมาณใบสั่งลูกค้าหดตัว หลายคลังสินค้ามีปริมาณลดลงทั้งหมดแต่ละผลิตภัณฑ์จัดเก็บ สร้างแคลนพื้นที่เป็นน้อยก็หนาแน่น ติดตั้งค่าการจัดการเพิ่มเคยรับหน้าความต้องการใช้ Cube แนวตั้งเพื่อเพิ่มจำนวนหน้ารับและเก็บข้อมูลความหนาแน่น ขั้นตอนแรกคือเพื่อ ให้แน่ใจว่า cube แนวตั้งทั้งหมดของสิ่งอำนวยความสะดวกได้อย่างมีประสิทธิภาพการใช้ประโยชน์ Cube แนวตั้งมีพื้นที่ทั้งหมดข้างบนโหลด เคลียร์อาคารรวม พื้นที่เหนือข้ามที่เก็บ พื้นที่เหนืองานเลือกพื้นที่ และพื้นที่ข้างท่าด้วยภายในชั้น สูงเปิดควรจะมากกว่าความสูงโหลดเพื่อความสะดวกปลอดภัย และง่ายต่อการโหลด และการโหลดของผลิตภัณฑ์ประมาณหกนิ้ว สูตรเร่งด่วนกับ c

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

วิธีเพิ่มพื้นที่คลังสินค้าเมื่อขยาย ' Hudock, ทอมป์กินส์ระหว่างประเทศมีคำพูดเดิมในคลังที่ระบุว่าเป็น" มักจะเร็วกว่าเดิม ดังนั้นจึงไม่ใช่เรื่องแปลกสำหรับคลังสินค้าจะเต็มไปแม้ในช่วงระยะเวลาที่ช้าคลังสินค้าปกติจะทำงานออกจากพื้นที่เนื่องจากการเติบโตอย่างรวดเร็วยอดตามฤดูกาลซื้อส่วนลดมากโดยทั่วไปมีสามประเภทของการขาดพื้นที่ที่เกิดขึ้นในคลังสินค้า ผลชนิดแรกจากเพียงแค่มีมากเกินไปของสินค้าคงคลังที่เหมาะสม ประการที่สองคือผลของการมีมากเกินไปของสินค้าที่ไม่ถูกต้องและคนที่สามมาจากการใช้พื้นที่คลังสินค้าที่มีอยู่ไม่ดี เพื่อให้เหมาะสมอยู่แต่ละหนึ่งในปัญหาเหล่านี้พื้นที่หนึ่งต้องเข้าใจปัญหาและสิ่งที่สร้างขึ้นมาใหม่มากเกินไปของผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมอุดมสมบูรณ์ของผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมจะปรากฏขึ้นในเชิงบวกในแง่ของการบริการลูกค้าและเป้าหมายปฏิบัติตามคำสั่งเป็นผลิตภัณฑ์ที่สามารถใช้ได้อย่างง่ายดายเพื่อเติมเต็มคำสั่งซื้อของลูกค้า ยังเป็นพนักงานขายและผู้ซื้อฉลองทำให้ลูกค้ามีความสุขโดยการปฏิบัติตามคำสั่งทุก มองเข้าไปในประเภทของคลังสินค้านี้จะเปิดเผยพาเลทของผลิตภัณฑ์ที่เก็บไว้ในทางเดินซ้อนในพื้นที่ท่าเรือที่วางอยู่บนฝาท้ายชั้นหรือหลาย การแสดงผลที่ถูกบล็อคสร้างอันตรายความปลอดภัยการขาดของความสะดวกในการตั้งสินค้าคงคลังที่ลดลงและการผลิตแรงงานกันมือหลายของผลิตภัณฑ์ How to Maximize Warehouse Space When Expansion Isn’t an Option

Articles

By Brian Hudock, Partner, Tompkins International




There is an old saying in warehousing that states, “If there is available space, someone will eventually fill it,” usually sooner rather than later. Therefore, it is not uncommon for a warehouse to be full even during slow periods.

A warehouse will normally run out of space due to rapid growth, seasonal peaks, large discount buying, planned inventory builds for manufacturing shutdowns, facility consolidation, or even a slow sales period.

Generally there are three types of space deficiencies that occur in a warehouse. The first type results from simply having too much of the right inventory. The second is the result of having too much of the wrong merchandise, and the third comes from using the existing warehouse space poorly. To appropriately address each one of these space issues, one must first understand the issues and what creates them.

Too Much of the Right Product

An abundance of the right product appears positive in terms of customer service and order fulfillment goals, as product is readily available to fill customer orders. Yet, as the sales staff and buyers celebrate making customers happy by fulfilling every order 100%, the warehouse operates well below established productivity and safety standards. A look into this type of warehouse will reveal pallets of product stored in aisles, stacked in dock areas, placed on rack end caps, or multiple SKUs of product mixed in single bin locations. Blocked visibility creates safety hazards, lack of ease in locating inventory, decreased labor productivity and multiple handlings of product. The upside is that these products usually move quickly through the warehouse and space problems exist for only several weeks.

Too Much of the Wrong Product

Having too much of the wrong product is often an indicator that sales projections and/or production planning were incorrect, but it also frequently indicates that the warehouse is not managing inventory levels or obsolete product properly. Unlike having too much of the right product, where inventory peaks can be handled with extra labor, having the wrong product usually results in inventory remaining untouched in the warehouse for months and even years.

A good example of this lack of inventory management occurred at a mid-sized consumer goods supplier. Upon reaching a full warehouse condition at both their manufacturing and distribution center (DC), the company brought in a consultant who, after examination of their inventory, discovered that 600 of the 3,000 pallets at the manufacturing center had not been used for production in the last 12 months. At the DC, over 400 of the 4,500 pallets on-hand had no sales in the previous three years. Another 500 pallets had zero sales activity in the past 12 months. Too much of the wrong product was solved with management approval to take a one-time hit to the bottom line. Obsolete inventory has little to no value on the open market, but the earlier it is identified, the quicker a company can cover any losses and better manage its assets.

Poorly Utilized Warehouse Space

This condition is usually caused by steady growth, changing storage requirements (change in product mix) and ever increasing service requirements. Poorly utilized space is a common occurrence that happens in all warehouses occasionally and is non-exclusive of the inventory type or storage conditions in the warehouse.

Traditionally, warehouses are built and equipped to handle projected volumes, a set number of products and limited unit loads. Then they are expected to adjust to customer demands as well as be more efficient over time. To accomplish these conflicting goals, warehouses generally accept long-term penalties to accomplish short-term goals like creating customized floor-ready merchandise for end-cap displays, hand-pricing a key customer’s merchandise at the piece level, or creating mixed loads to simplify customer processing when goods traditionally ship in full case or full pallet quantities.

All of these customization steps take valuable floor space and labor from primary warehouse functions. Other common instances of poor space utilization include low vertical space utilization, wide aisles (over nine feet), and multiple products in single bin locations and/or partial unit loads being stored in full unit load locations. These types of problems should be addressed with physical layout and workstation design changes.

Finding More Space

Often inventory excesses and general space constraints result from any of the above-mentioned conditions, but consolidation of operations or continuously improving sales creates real space deficiencies. When relocation or facility expansion are not options, three paths may be followed: 1) Leveraging outside storage, 2) Internal warehouse redesign and 3) Improving inventory management.

Outside or Temporary Storage

Inventory builds traditionally occur to handle seasonal peaks or new product introductions. Demand for products such as cold weather garments that fly off the shelves during the first significant snowfall of the season or the first release of a long-awaited music CD are prime examples of planned inventory builds. In some cases, these builds are unavoidable and require temporary measures to handle the inventory peaks.

One method to handle these temporary builds is using third party warehousing to store excess inventory or ship orders directly to customers. Unfortunately, a premium is charged for these services on short-term contracts vs. year-round deals. Several manufacturers and distributors have reduced the penalty of seasonal storage by forming alliances with companies that have different seasonal peaks, but similar storage needs.

For example, a sausage manufacturer that has inventory peaks in winter and spring each year to meet high summer demand for cook-outs might partner with a turkey producer that has a late summer and fall build for Thanksgiving and Christmas holiday demands. Together the companies can contract with a third party for year-round services.

A second method is to store product on trailers for short periods. This method can be extremely expensive as monthly quality trailer rental or demurrage can range from $180 to $220, not including drop-off charges, trailer loading and unloading labor expenses, and security risks. Trailer storage is most effective when the company has a true partnership with a dedicated carrier. Often the carrier will manage the freight and store trailers in their yard as part of the freight agreement. The carrier benefits by having guaranteed freight throughout the year and by being able to charge a profitable rate for all routes.

Warehouse Redesign

It can be said that the warehouse redesign process is more art than science and more common sense than theory. The primary objectives of warehouse redesign are to:
•Use space efficiently
•Allow for the most efficient material handling
•Provide the most economical storage in relation to costs of equipment, use of space, damage to material, handling labor and operational safety
•Provide maximum flexibility in order to meet changing storage and handling requirements
•Make the warehouse a model of good housekeeping

Eight steps are required to make this happen:
1.Measure the space you have to work with
2.Define the fixed obstacles (columns, walls, doors, clearances, etc.)
3.Understand the product stored and handled ◦Define storage condition zones
◦Throughput/replenishment requirements
◦Unit handling loads

4.Establish the material flow paths
5.Determine auxiliary facility requirements (offices, dock staging, hold and inspection, etc.)
6.Generate alternatives
7.Evaluate alternatives
8.Recommend and implement improvements

All alternatives must consider not only space, but also material handling, and impacts on labor. If too much of the right product exists in the warehouse in sporadic waves, the following should be considered as alternatives:


Bulk Storage: Appropriate for large unit load quantities of single products that are stackable or for low clearance areas (under 20 feet) for stackable product. This type of storage is ideal as large quantities of single SKUs may be stored in large blocks.

Portable Rack: Like bulk storage, but used for non-stackable product. Portable racks allow both the utilization of vertical cube in a warehouse and the added advantage of being re-configurable for any product mix. The disadvantages for this alternative are the high cost and the storage space required for portable rack components not in use.

Creative Ways to Create More Space

Too much of the right product can be handled with simple storage methods, but what happens when there is just too much inventory—right or wrong—of a mixture of products in variable quantities in the warehouse?

The classic warehouse is a mixture of bulk storage and wide aisle selective (10 to12 feet) pallet rack. This design works well when fast moving items arrive in large quantities and are stored in bulk, while medium and slow moving items are stored in pallet rack. However, due to product proliferation and shrinking customer order quantities, many warehouses have lower quantities of all individual products are stored, creating a space shortage as less dense pallet rack configurations are installed to handle ever-increasing pick face requirements.

Vertical Cube Utilization

To increase the number of pick faces and storage density, the first step is to ensure that the facility’s entire vertical cube is effectively utilized. Vertical cube includes all space above loads, total building clearance, space above cross aisles, space above work and pick areas, and space above docks.

Within the rack, the opening height should be approximately six inches larger than the load height to facilitate easy and safe loading and unloading of product. A quick formula to c

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้ฉันหวังว่าคุณจะราคานี้