3.1. Establishment of process param

3.1. Establishment of process parameters to obtain optimum foam
3D geometry
The three-dimensional porous network of the foam can be tailored to
specific applications by adjusting some intrinsic parameters such as porosity
andmean pore size. This can bemainly defined by two parameters,
the volume percentage between the parent material powder and the
space holder particles, and the particle size of the space holder material
used during the fabrication of the foam. The aim is to understand the
governing relation between the process parameters and the final structural
properties which in turn define the foam's functional properties.
Another important factor affecting the final pore morphological characteristics
and the porosity percentage are the sintering conditions (temperature,
holding time and environment) which govern the shrinkage
mechanism during the heating cycle. In this study, the sintering time
and temperature were kept constant while the effect of the volume percentage
and particle size of sugar in the final macrostructure of the Cufoam
was examined. Sintering at temperatures below 800 °C resulted in
insufficient bonding and required a prolonged time period to establish
bonding between the Cu particles. Sintering above 880 °C should be
avoided because it caused intense radial deformation of the foamresulting
in the non-uniform distribution of cell size and density as well as shape
distortion. In this context, after several trials the optimum sintering temperature
was set to 840 °C, while the holding time was fixed to 4 h.
Preliminary screening experiments were used to determine the
range of values of volume percentage and particle size in the space
holder material. Values in the range of 65–90% for volume percentage
and 0.35–1.3 mm for mean sugar particle size were examined. For the
given sintering conditions, it was noted that foam shrinkage was the
prevailing mechanism influencing the structure and porosity of the
produced foam. In all the examined samples a volume shrinkage of
about 25% was observed leading to an actual porosity about 7% lower
than the initial volume percentage of sugar used.
On one hand, when using sugar volume percentages higher than
90%, severe spalling of Cu powderswas observed following space holder
leaching in water, which in some cases caused a total collapse of the
green product. On the other hand, when sugar volume percentage was
lower than 65%, the foam structure obtained had reduced interconnectivity.
Consequently, these values were excluded from further study.
When the sugar's volume percentage was set to 80%, a change
in pore morphology was noticed. From an initially ellipsoid shape
(resembling the sugar particle morphology) the pores became elongated
due to the pronounced coalescence of sugar particles during the
compaction stage. This pore agglomeration was observed for all mean
particle sizes of sugar used in this study due to the specific volume
space of the die used. Agglomeration of the space holder particles occurs
at higher porosities and leads to inhomogeneity in the density distribution
of copper powder, which can cause reduced foam efficiency in the
target application. Taking all the above into consideration, a volume
percentage of 72% was chosen for the sugar particles, yielding to a
final foam porosity of 65%.
Concerning pore size, a decrement of this value may increase the
density of stronger ligaments, i.e. the number of struts in a definite
volume, given that the pore density, known as pores per linear inch
(ppi), rises when average pore size decreases. This also results in more
homogeneous structures, larger external surfaces and enhanced interconnectivity
of the macropores, thereupon leading to a possible
improvement in foam efficiency. For these reasons, sugar particles
with a mean size of above 0.8 mm were not used in this study. Consequently,
only sugar particles with mean sizes of 0.7 and 0.35 mm were
examined. Similar values for mean pore size and porosity have been
reported in literature [1–3,17–21,24] for copper foams manufactured
employing other space holder materials.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

3.1. จัดตั้งพารามิเตอร์กระบวนการขอรับโฟมที่เหมาะสมเรขาคณิต 3 มิติสามารถปรับแต่งเครือข่ายสามมิติพรุนโฟมใช้งานเฉพาะ โดยการปรับพารามิเตอร์บางอย่างแท้จริงเช่นความพรุนขนาดของรูพรุน andmean นี้สามารถกำหนด โดยพารามิเตอร์ที่สอง bemainlyเปอร์เซ็นต์ปริมาตรระหว่างผงวัสดุหลักและพื้นที่ยึดอนุภาค และขนาดอนุภาคของวัสดุยึดพื้นที่ใช้ในการผลิตโฟม จุดมุ่งหมายคือการ เข้าใจการว่าด้วยความสัมพันธ์ระหว่างพารามิเตอร์กระบวนการและโครงสร้างสุดท้ายคุณสมบัติซึ่งจะกำหนดคุณสมบัติของโฟมทำงานอีกหนึ่งปัจจัยสำคัญที่ส่งผลกระทบต่อลักษณะสัณฐานสุดท้ายรูขุมขนและเปอร์เซ็นต์ความพรุนมีเงื่อนไขการอบ (อุณหภูมิถือเวลาและสิ่งแวดล้อม) ซึ่งควบคุมการหดตัวกลไกวงจรเครื่องทำความร้อน ในการศึกษานี้ เวลาเผาและอุณหภูมิถูกเก็บไว้คงในขณะที่ผลของเปอร์เซ็นต์ปริมาณและขนาดอนุภาคของน้ำตาลใน macrostructure ขั้นสุดท้ายของการ Cufoamการตรวจสอบ เผาที่อุณหภูมิต่ำกว่า 800 ° C ส่งผลให้พันธะไม่เพียงพอ และต้องใช้ระยะเวลานานเพื่อสร้างพันธะระหว่างอนุภาค Cu เผาข้าง 880 ° C ควรจะหลีกเลี่ยง เพราะมันเกิดรุนแรงรัศมีแมพของ foamresultingในการกระจายไม่สม่ำเสมอของเซลล์ขนาด และความหนาแน่น เป็นรูปร่างบิดเบือน ในบริบทนี้ หลังจากทดลองหลายการเผาอุณหภูมิที่ดีที่สุดถูกตั้งค่าให้ 840 ° C ขณะเวลาถือคงถึง 4 ชั่วโมงคัดกรองเบื้องต้นการทดลองใช้เพื่อตรวจสอบการช่วงของค่าของขนาดอนุภาคและเปอร์เซ็นต์ของไดรฟ์ข้อมูลในพื้นที่วัสดุที่ใส่ ค่าในช่วง 65-90% ปริมาณเปอร์เซ็นต์และ 0.35 – 1.3 มม.สำหรับขนาดอนุภาคเฉลี่ยน้ำตาลถูกตรวจสอบ สำหรับการกำหนดเงื่อนไขการเผา มันถูกตั้งข้อสังเกตว่า การหดตัวของโฟมมีอิทธิพลต่อโครงสร้างและความพรุนของกลไกการแลกเปลี่ยนการผลิตโฟม ในการตรวจสอบตัวอย่างที่มีปริมาณการหดตัวของประมาณ 25% พบว่า นำไปสู่ความพรุนจริงที่ลดลงประมาณ 7%กว่าเปอร์เซ็นต์ปริมาตรของน้ำตาลที่ใช้หนึ่งในมือ เมื่อใช้เปอร์เซ็นต์ปริมาณน้ำตาลสูงกว่า90%, spalling ของ Cu powderswas สังเกตต่อไปนี้ยึดพื้นที่รุนแรงละลายในน้ำ ซึ่งในบางกรณีทั้งหมดที่เกิดจากการล่มสลายของการผลิตภัณฑ์สีเขียว บนมืออื่น ๆ เมื่อเปอร์เซ็นต์ปริมาณน้ำตาลได้ต่ำกว่า 65% โครงสร้างโฟมรับได้ลดตใบดังนั้น ค่าเหล่านี้ถูกแยกออกจากการศึกษาเมื่อตั้งค่าเปอร์เซ็นต์ของน้ำตาลปริมาณการ 80% การเปลี่ยนแปลงสัณฐานวิทยาก็สังเกตเห็นในรูขุมขน จากรูปร่างเป็นทรงรีในตอนแรกรูขุมขน (คล้ายสัณฐานของอนุภาคน้ำตาล) กลายเป็นยาวเนื่องจาก coalescence เด่นชัดของอนุภาคน้ำตาลในระหว่างการขั้นตอนการบดอัด พบว่า หมายถึงอะไรทั้งหมดนี้รวมตัวกันของรูขุมขนขนาดอนุภาคของน้ำตาลที่ใช้ในการศึกษานี้เนื่องจากเฉพาะช่องว่างของ die ที่ใช้ เกิดขึ้นรวมตัวกันของอนุภาคยึดพื้นที่ความสูงและนำไปสู่การ inhomogeneity ในการกระจายความหนาแน่นผงทองแดง ซึ่งสามารถทำให้เกิดโฟมลดประสิทธิภาพในการโปรแกรมประยุกต์เป้าหมาย การทั้งหมดข้างต้นมาพิจารณา ไดรฟ์ข้อมูลเลือกเปอร์เซ็นต์ 72% สำหรับอนุภาคน้ำตาล ส่งถึงความพรุนโฟมสุดท้าย 65%เกี่ยวกับขนาดของรูพรุน การลดค่านี้อาจเพิ่มการความหนาแน่นของเอ็นแข็งแรง เช่นจำนวนเสาในแน่นอนระดับเสียง กำหนดที่ความหนาแน่นรูขุมขน รูขุมขนต่อนิ้วที่รู้จักกัน(ppi), เพิ่มขึ้นเมื่อลดขนาดรูขุมขนโดยเฉลี่ย ซึ่งยังผลในเพิ่มเติมเหมือนโครงสร้าง พื้นผิวภายนอกที่มีขนาดใหญ่ และเพิ่มตใบของ macropores, thereupon นำจะเป็นไปได้การปรับปรุงในโฟมประสิทธิภาพ เหตุผลเหล่านี้ น้ำตาลอนุภาคมีขนาดเฉลี่ยข้างต้น 0.8 มม.ไม่ได้ใช้ในการศึกษานี้ ดังนั้นมีเพียงน้ำตาลอนุภาค มีขนาดเฉลี่ย 0.7 และ 0.35 มม.ตรวจสอบ ได้รับค่าขนาดหมายถึงรูขุมขนและความพรุนคล้ายรายงานในวรรณคดี 1 – 3,17 – 21,24 สำหรับโฟมที่ผลิตทองแดงใช้วัสดุยึดพื้นที่อื่น ๆ

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

3.1 สถานประกอบการของพารามิเตอร์ของกระบวนการที่จะได้รับที่เหมาะสมโฟม
3D เรขาคณิต
เครือข่ายที่มีรูพรุนสามมิติของโฟมที่สามารถปรับให้เหมาะสมกับ
การใช้งานที่เฉพาะเจาะจงโดยการปรับพารามิเตอร์ที่แท้จริงบางอย่างเช่นรูพรุน
ขนาดรูขุมขน andmean นี้สามารถ bemainly กำหนดโดยสองพารามิเตอร์
เปอร์เซ็นต์ปริมาณระหว่างผงวัสดุที่ผู้ปกครองและ
อนุภาคเจ้าของพื้นที่และขนาดอนุภาคของวัสดุที่ยึดพื้นที่ที่
ใช้ในระหว่างการผลิตของโฟม โดยมีจุดมุ่งหมายที่จะเข้าใจ
ความสัมพันธ์การปกครองระหว่างพารามิเตอร์กระบวนการและโครงสร้างสุดท้าย
คุณสมบัติซึ่งจะกำหนดคุณสมบัติการทำงานโฟมของ.
อีกหนึ่งปัจจัยสำคัญที่มีผลต่อรูขุมขนสุดท้ายลักษณะทางสัณฐานวิทยา
และร้อยละพรุนที่มีเงื่อนไขการเผา (อุณหภูมิ
เวลาและสภาพแวดล้อมในการถือครอง ) ซึ่งควบคุมการหดตัว
กลไกในระหว่างรอบร้อน ในการศึกษานี้เวลาเผา
และอุณหภูมิจะถูกเก็บไว้อย่างต่อเนื่องในขณะที่ผลกระทบของอัตราร้อยละระดับเสียง
และขนาดอนุภาคของน้ำตาลในมหภาคสุดท้ายของ Cufoam
ถูกตรวจสอบ เผาที่อุณหภูมิต่ำกว่า 800 องศาเซลเซียสส่งผลให้เกิด
พันธะไม่เพียงพอและต้องใช้ระยะเวลาเป็นเวลานานในการสร้าง
พันธะระหว่างอนุภาค Cu เผาเหนือ 880 ° C ควร
หลีกเลี่ยงเพราะมันจะทำให้เกิดความผิดปกติรุนแรงรัศมีของ foamresulting
ในการกระจายไม่สม่ำเสมอของขนาดและความหนาแน่นของเซลล์เช่นเดียวกับรูปร่าง
ผิดเพี้ยน ในบริบทนี้หลังจากที่หลายการทดลองอุณหภูมิการเผาที่เหมาะสม
ถูกกำหนดให้ 840 องศาเซลเซียสในขณะที่เวลาการถือครองคงถึง 4 ชม.
ทดลองการคัดกรองเบื้องต้นถูกนำมาใช้ในการกำหนด
ช่วงของค่าร้อยละปริมาณและขนาดของอนุภาคในช่องว่างที่
วัสดุที่ยึด . ค่าอยู่ในช่วง 65-90% ร้อยละระดับเสียง
และ 0.35-1.3 มิลลิเมตรขนาดอนุภาคน้ำตาลหมายถึงมีการตรวจสอบ สำหรับ
เงื่อนไขการเผาให้มันถูกตั้งข้อสังเกตว่าการหดตัวโฟมเป็น
กลไกการแลกเปลี่ยนที่มีอิทธิพลต่อโครงสร้างและความพรุนของ
โฟมที่ผลิต ในทุกตัวอย่างการตรวจสอบการหดตัวของปริมาณการ
ประมาณ 25% พบว่านำไปสู่ความพรุนที่เกิดขึ้นจริงประมาณ 7% ต่ำ
กว่าร้อยละปริมาณเริ่มต้นของน้ำตาลที่ใช้.
หนึ่งในมือเมื่อใช้เปอร์เซ็นต์ปริมาณน้ำตาลสูงกว่า
90% ล่อนที่รุนแรงของ Cu powderswas สังเกตดังต่อไปนี้ผู้ถือพื้นที่
ชะล้างในน้ำซึ่งในบางกรณีเกิดจากการยุบรวมของ
ผลิตภัณฑ์สีเขียว ในทางตรงกันข้ามเมื่อเปอร์เซ็นต์ปริมาณน้ำตาล
ต่ำกว่า 65% โครงสร้างโฟมที่ได้รับได้ลดการเชื่อมต่อ.
ดังนั้นค่าเหล่านี้ได้รับการยกเว้นจากการศึกษาเพิ่มเติม.
เมื่อเปอร์เซ็นต์ปริมาณน้ำตาลที่ถูกกำหนดให้ 80% มีการเปลี่ยนแปลง
ในรูขุมขนสัณฐานเป็น สังเกตเห็น จากรูปทรงรีแรก
(คล้ายลักษณะทางสัณฐานวิทยาของอนุภาคน้ำตาล) รูขุมขนกลายเป็นยาว
เนื่องจากการเชื่อมต่อกันของอนุภาคออกเสียงน้ำตาลในระหว่าง
ขั้นตอนการบดอัด การรวมตัวกันของรูขุมขนนี้ถูกตั้งข้อสังเกตสำหรับทุกหมายความว่า
ขนาดอนุภาคของน้ำตาลที่ใช้ในการศึกษาครั้งนี้เนื่องจากปริมาณเฉพาะ
พื้นที่ของตายที่ใช้ การรวมตัวกันของอนุภาคเจ้าของพื้นที่ที่เกิดขึ้น
ที่ลวดเชื่อมที่สูงขึ้นและนำไปสู่การ inhomogeneity ในการกระจายความหนาแน่น
ของผงทองแดงซึ่งอาจทำให้เกิดประสิทธิภาพโฟมลดลงใน
โปรแกรมเป้าหมาย การทั้งหมดข้างต้นเข้าสู่การพิจารณาปริมาณ
ร้อยละ 72% เป็นทางเลือกสำหรับอนุภาคน้ำตาลยอมให้เป็น
รูพรุนโฟมสุดท้ายของ 65%.
เกี่ยวกับขนาดรูขุมขนที่ลดลงของค่านี้อาจเพิ่ม
ความหนาแน่นของเส้นเอ็นแข็งแรงเช่นจำนวน เสาในแน่นอน
ปริมาณที่ระบุว่าความหนาแน่นของรูขุมขนรูขุมขนที่รู้จักกันเป็นเชิงเส้นต่อนิ้ว
(PPI) เพิ่มขึ้นเมื่อขนาดของรูพรุนเฉลี่ยลดลง นอกจากนี้ยังส่งผลใน
โครงสร้างที่เป็นเนื้อเดียวกันพื้นผิวภายนอกขนาดใหญ่และการเชื่อมต่อที่เพิ่มขึ้น
ของ macropores ที่ครั้นแล้วนำไปสู่ความเป็นไปได้
ในการปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้โฟม ด้วยเหตุผลเหล่านี้อนุภาคน้ำตาล
ที่มีขนาดเฉลี่ยของดังกล่าวข้างต้น 0.8 มมไม่ได้ถูกนำมาใช้ในการศึกษาครั้งนี้ ดังนั้น
เพียงอนุภาคน้ำตาลที่มีขนาดเฉลี่ย 0.7 และ 0.35 มมถูก
ตรวจสอบ ค่าที่คล้ายกันสำหรับขนาดของรูพรุนเฉลี่ยและความพรุนได้รับ
รายงานในวรรณคดี [1-3,17-21,24] สำหรับโฟมทองแดงผลิต
จ้างวัสดุที่ยึดพื้นที่อื่น ๆ