Calcium oxide derived from differen

Calcium oxide derived from different calcium precursors is emerged as one of the most potential candidates to trap CO2 and prevent its emission into the atmosphere [1–3], based on the reversible carbonation/calcination reaction, especially when the pilot scale facilities have been successfully demonstrated (1 MWt and 1.7 MWt) [4,5]. However, there are still problems for this tech- nology and one issue is the decline in sorbent carbonation capacity with the number of cycle which affects the process economics [6]. Sintering of the sorbents is believed to be the major cause of deactivation due to the great expansion and shrinkage of crystal struc- ture of CaO created during the calcination–carbonation process, resulting in structure collapse as evidenced by the change of sor- bent surface texture, i.e., the loss of suitable pore volume after sev- eral cycles [7,8]. Therefore, it is the most important step for large scale application of calcium based sorbents for CO2 capture to solve the problems of rapid decline in CO2 capture capability.
Great effort has been done to maintain high reactivity of sorbents for CO2 capture by different methods [9–17], among which creating synthetic sorbents by adding supporting materials is regarded as one of the most effective ways to prepare high-performance CaO- based sorbents, attributed to the inert material acting as the frame- work and thus effectively reduced sintering of CaO sorbents during the multiple cycles [18]. The CaO–MgO absorbent was prepared by the co-precipitation method achieving excellent cyclic stability but
poor absorption capacity ($8–14 g CO2/100 g absorbent) under the mild calcination condition (carbonation: 90% CO2 at 700 C; calcina- tion: pure He at 700 C) [19]. CaO sorbents with 26 wt% MgO con- tent was made by physical mixing of Ca(CH3COO)2 with small MgO particles followed by high temperature calcination, gave as high as 53 wt% CO2 capacity after 50 cycles (carbonation: 100% CO2 at 758 C for 30 min; calcination: 100% He at 758 C for 30 min) [20]. A sorbent of 91 wt% CaO prepared by the sol–gel tech- nique using calcium acetylacetonate as the calcium precursor, achieved a high CO2 capture capacity of 0.51 gCO2/g sorbent after 30 cycles (carbonation: 40% CO2 at 750 C for 20 min; calcination: pure N2 at 750 C for 20 min) [21]. The CaO–Ca9Al6O18 developed with 90 wt% CaO, displayed a capacity of 0.59 gCO2/g sorbent after 35 cycles (carbonation: 15% CO2/N2 at 650 C for 30 min; calcina- tion: pure N2 at 800 C for 10 min) [22]. The CaO–La2O3 sorbent made by a sol–gel-combustion-synthesis (SGCS) method with a molar ratio of Ca to La of 10:1 displayed CO2 capture capacity of 0.44 gCO2/g sorbent after 20 cycles under the mild calcination of pure N2 at 850 C for 10 min [23]. The CaTiO3-coated nano-CaO- based CO2 sorbent via hydrolysis and calcination, achieved a perfor- mance of 5.3 mol/kg after 10 cycles (carbonation: 20% CO2 at 600 C; calcination: N2 at 750C) [24]. And the sorbent CaO/CaZrO3 (50:50 wt%) using flame spray pyrolysis to dope zirconia on CaO maintained 23% conversion after 100 cycles (carbonation: 100% CO2 at 700 C; calcination: pure He at 900 C) [25].
Unfortunately, almost all of these sorbents were investigated under the mild calcination conditions, without including steam in calcination atmosphere, neither the carbonation atmosphere, whose reference value is largely reduced. Actually, a general con- tent of 5–15% steam is contained in the combustion flue gas orig- inating from both the moisture and hydrogen found in coal or other carbonaceous fuels. Studies from Borgwardt reported that water vapor strongly catalyzed the sintering process of CaO and resulted in surface area reduction in CaO due to crystallite growth, agglomeration and closure of pores as well [26]. The sintering was reported affected more by differences in steam concentration at higher temperature during calcination of Ca(OH)2 (up to 1152 C) [27]. Studies also reported that steam could reactivate the spent CaO and result in an immediate increase in carrying capacity [28], but only a slight improvement in carbonation with steam in the calciner [29]. Donat et al. [30] presented the highest carbona- tion reactivity achieved with steam injected to both carbonator and calciner, better than that only at the same calcination condi- tions. Although there are some studies relating to steam effect on reactivity of natural limestone and spent CaO [26–30], the effect of steam on carbonation of sorbents with high reactivity has rarely been reported. It is quite necessary to better understand how steam affects the reactivity of the synthesized sorbents, since a great effort has been made to synthesize sorbents to reduce the decay in CO2 capture performance during multiple cycles.
In this work, calcium-based sorbents were developed by doping metal oxides through the sol–gel process based on orthogonal design. Metal oxides of high melting point such as MgO and MnO2 were chos

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ได้มาจากสารตั้งต้นต่าง ๆ แคลเซียมแคลเซียมออกไซด์จะกลายเป็นหนึ่งในผู้ที่มีศักยภาพมากที่สุดเพื่อดักจับ CO2 และป้องกันการปล่อยสู่ชั้นบรรยากาศ [1-3], อิงปฏิกิริยา carbonation/เผา กลับ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อสิ่งอำนวยความสะดวกระดับนำร่องได้รับเรียบร้อยแล้วแสดงให้เห็น (1 MWt และ 1.7 MWt) [4, 5] อย่างไรก็ตาม ยังมีปัญหานี้อมูลเทคโนโลยี และปัญหาหนึ่งคือ การลดลงของกำลังดูดซับ carbonation ด้วยหมายเลขของวงจรซึ่งมีผลต่อเศรษฐศาสตร์การ [6] เผาของ sorbents เชื่อว่าเป็นสาเหตุสำคัญของการปิดใช้งานเนื่องจากการขยายตัวที่ดี และการหดตัวของคริสตัล struc ture ของ CaO สร้างขึ้นในระหว่างกระบวนการเผา – carbonation ผลยุบโครงสร้างเป็นหลักฐานการเปลี่ยนแปลงของพื้นผิวสองอ เช่น การสูญเสียความกระชับรูขุมขนเหมาะหลัง sev eral รอบ [7.8] จึง มันเป็นขั้นตอนสำคัญที่สุดสำหรับแอพลิเคชันขนาดใหญ่ของ sorbents คะแนนแคลเซียมสำหรับจับ CO2 เพื่อแก้ปัญหาของการลดลงอย่างรวดเร็วในความสามารถในการจับ CO2พยายามทำการรักษาปฏิกิริยาสูงของ sorbents สำหรับจับ CO2 โดยวิธีอื่น [9-17], ซึ่งสร้าง sorbents สังเคราะห์ โดยเพิ่มวัสดุสนับสนุนถือว่าเป็นหนึ่งในวิธีที่มีประสิทธิภาพสูงสุดเพื่อเตรียมความพร้อมประสิทธิภาพสูง CaO - คะแนน sorbents ประกอบกับวัสดุเฉื่อยที่ทำหน้าที่เป็นกรอบการทำงาน และมีประสิทธิภาพลดลงจึง เผาของ CaO sorbents ในระหว่างรอบหลาย [18] สารดูดซับ CaO – MgO จัดทำ โดยวิธีการตกตะกอนร่วมบรรลุความเสถียรทุกรอบดี แต่poor absorption capacity ($8–14 g CO2/100 g absorbent) under the mild calcination condition (carbonation: 90% CO2 at 700 C; calcina- tion: pure He at 700 C) [19]. CaO sorbents with 26 wt% MgO con- tent was made by physical mixing of Ca(CH3COO)2 with small MgO particles followed by high temperature calcination, gave as high as 53 wt% CO2 capacity after 50 cycles (carbonation: 100% CO2 at 758 C for 30 min; calcination: 100% He at 758 C for 30 min) [20]. A sorbent of 91 wt% CaO prepared by the sol–gel tech- nique using calcium acetylacetonate as the calcium precursor, achieved a high CO2 capture capacity of 0.51 gCO2/g sorbent after 30 cycles (carbonation: 40% CO2 at 750 C for 20 min; calcination: pure N2 at 750 C for 20 min) [21]. The CaO–Ca9Al6O18 developed with 90 wt% CaO, displayed a capacity of 0.59 gCO2/g sorbent after 35 cycles (carbonation: 15% CO2/N2 at 650 C for 30 min; calcina- tion: pure N2 at 800 C for 10 min) [22]. The CaO–La2O3 sorbent made by a sol–gel-combustion-synthesis (SGCS) method with a molar ratio of Ca to La of 10:1 displayed CO2 capture capacity of 0.44 gCO2/g sorbent after 20 cycles under the mild calcination of pure N2 at 850 C for 10 min [23]. The CaTiO3-coated nano-CaO- based CO2 sorbent via hydrolysis and calcination, achieved a perfor- mance of 5.3 mol/kg after 10 cycles (carbonation: 20% CO2 at 600 C; calcination: N2 at 750C) [24]. And the sorbent CaO/CaZrO3 (50:50 wt%) using flame spray pyrolysis to dope zirconia on CaO maintained 23% conversion after 100 cycles (carbonation: 100% CO2 at 700 C; calcination: pure He at 900 C) [25].Unfortunately, almost all of these sorbents were investigated under the mild calcination conditions, without including steam in calcination atmosphere, neither the carbonation atmosphere, whose reference value is largely reduced. Actually, a general con- tent of 5–15% steam is contained in the combustion flue gas orig- inating from both the moisture and hydrogen found in coal or other carbonaceous fuels. Studies from Borgwardt reported that water vapor strongly catalyzed the sintering process of CaO and resulted in surface area reduction in CaO due to crystallite growth, agglomeration and closure of pores as well [26]. The sintering was reported affected more by differences in steam concentration at higher temperature during calcination of Ca(OH)2 (up to 1152 C) [27]. Studies also reported that steam could reactivate the spent CaO and result in an immediate increase in carrying capacity [28], but only a slight improvement in carbonation with steam in the calciner [29]. Donat et al. [30] presented the highest carbona- tion reactivity achieved with steam injected to both carbonator and calciner, better than that only at the same calcination condi- tions. Although there are some studies relating to steam effect on reactivity of natural limestone and spent CaO [26–30], the effect of steam on carbonation of sorbents with high reactivity has rarely been reported. It is quite necessary to better understand how steam affects the reactivity of the synthesized sorbents, since a great effort has been made to synthesize sorbents to reduce the decay in CO2 capture performance during multiple cycles.ในงานนี้ sorbents คะแนนแคลเซียมถูกพัฒนา โดยยาสลบโลหะออกไซด์ผ่านออกแบบกระบวนการโซลเจล โลหะออกไซด์ของจุดหลอมเหลวสูงเช่น MgO และ MnO2 ถูก chos

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

แคลเซียมออกไซด์ที่ได้มาจากสารตั้งต้นแคลเซียมที่แตกต่างกันจะกลายเป็นหนึ่งในผู้ที่มีศักยภาพมากที่สุดในการดักจับ CO2 และป้องกันไม่ให้เล็ดรอดเข้าไปในบรรยากาศ [1-3] ขึ้นอยู่กับปฏิกิริยาอัดลม / เผาพลิกกลับได้โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีสิ่งอำนวยความสะดวกระดับนำร่องได้รับการประสบความสำเร็จ แสดงให้เห็นถึง (1 MWt และ 1.7 MWt) [4,5] อย่างไรก็ตามยังคงมีปัญหาให้กับเทคโนโลยีนี้และปัญหาหนึ่งคือการลดลงของความสามารถในการดูดซับอัดลมที่มีจำนวนของวงจรซึ่งมีผลต่อเศรษฐศาสตร์กระบวนการ [6] การเผาของตัวดูดซับจะเชื่อว่าเป็นสาเหตุสำคัญของการเสื่อมเนื่องจากการขยายตัวที่ดีและการหดตัวของ ture คริสตัลโครงสร้างของ CaO สร้างขึ้นในระหว่างกระบวนการเผา-อัดลมที่มีผลในการล่มสลายโครงสร้างเป็นหลักฐานจากการเปลี่ยนแปลงของพื้นผิว sor- งอ คือการสูญเสียของปริมาณรูพรุนที่เหมาะสมหลังจากที่รอบ eral sev- [7,8] ดังนั้นจึงเป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุดสำหรับแอพลิเคชันขนาดใหญ่ของตัวดูดซับตามแคลเซียมสำหรับการจับ CO2 ในการแก้ปัญหาของการลดลงอย่างรวดเร็วในความสามารถในการจับก๊าซ CO2.
ความพยายามที่ดีได้รับการทำเพื่อรักษาการเกิดปฏิกิริยาสูงของตัวดูดซับสำหรับการจับ CO2 โดยวิธีการที่แตกต่างกัน [9 -17] หมู่ที่สร้างตัวดูดซับสังเคราะห์โดยการเพิ่มการสนับสนุนวัสดุที่ได้รับการยกย่องว่าเป็นหนึ่งในวิธีที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดในการเตรียมความพร้อมตัวดูดซับตามที่มีประสิทธิภาพสูง CaO- ประกอบกับวัสดุเฉื่อยทำหน้าที่เป็นกรอบการทำงานและทำให้ลดลงได้อย่างมีประสิทธิภาพการเผาเฉา ตัวดูดซับในช่วงหลายรอบ [18] ดูดซึม CaO MgO-ถูกจัดทำขึ้นโดยวิธีการตกตะกอนร่วมการบรรลุความมั่นคงวงจรที่ดี แต่
ความจุการดูดซึม ($ 8-14 กรัม CO2 / 100 กรัมสามารถดูดซึม) ภายใต้สภาพการเผาอ่อน (อัดลม: 90% CO2 ที่ 700 C; calcina- การ: บริสุทธิ์เขาที่ 700 C) [19] CaO ตัวดูดซับ 26% โดยน้ำหนัก MgO งเต็นท์ถูกสร้างขึ้นโดยทางกายภาพผสมของแคลิฟอร์เนีย (CH3COO) 2 ที่มีอนุภาคขนาดเล็ก MgO ตามด้วยการเผาที่อุณหภูมิสูงให้สูงที่สุดเท่าที่ความจุ CO2 53% โดยน้ำหนักหลัง 50 รอบ (อัดลม: 100% CO2 ที่ 758 องศาเซลเซียสเป็นเวลา 30 นาที; เผา: 100% เขาที่ 758 องศาเซลเซียสเป็นเวลา 30 นาที) [20]? ดูดซับ 91% โดยน้ำหนัก CaO จัดทำโดยโซลเจลทิ่ Nique ใช้แคลเซียมเป็นสารตั้งต้น acetylacetonate แคลเซียมประสบความสำเร็จมีความจุจับ CO2 สูงของ 0.51 gCO2 / g ดูดซับหลังจาก 30 รอบ (อัดลม: 40% CO2 ที่ 750 องศาเซลเซียสเป็นเวลา? 20 นาที; เผา: บริสุทธิ์ N2 ที่ 750 องศาเซลเซียสเป็นเวลา 20 นาที) [21] CaO-Ca9Al6O18 การพัฒนาที่มี 90% โดยน้ำหนักเฉาแสดงความจุของ 0.59 gCO2 / g ดูดซับหลังจาก 35 รอบ (อัดลม: 15% CO2 / N2 ที่ 650 องศาเซลเซียสเป็นเวลา 30 นาที; calcina- การ: บริสุทธิ์ N2 ที่ 800 องศาเซลเซียสเป็นเวลา? 10 นาที) [22] ดูดซับ CaO-La2O3 ทำโดยโซลเจลเผาไหม้สังเคราะห์ (SGCS) วิธีการที่มีอัตราส่วนโมลของ Ca กับ La 10: 1 แสดงความจุจับ CO2 0.44 gCO2 / g ดูดซับหลังจาก 20 รอบภายใต้การเผาอ่อนบริสุทธิ์ N2 ที่ 850 องศาเซลเซียสเป็นเวลา 10 นาที [23] CaTiO3 เคลือบนาโน CaO- ตามตัวดูดซับ CO2 ผ่านการย่อยสลายและการเผาสำเร็จประสิทธิภาพการทำงาน 5.3 โมล / กก. หลัง 10 รอบ (อัดลม: CO2 20% ที่ 600 C; เผา: N2 750 C?) [24 ] และดูดซับ CaO / CaZrO3 (50:50 WT%) โดยใช้สเปรย์ไพโรไลซิเปลวไฟเซอร์โคเนียยาเสพติดในการบำรุงรักษาแปลง CaO 23% หลังจากที่ 100 รอบ (อัดลม: 100% CO2 ที่ 700 C; เผา: บริสุทธิ์เขาที่ 900 C?) [ 25].
แต่น่าเสียดายที่เกือบทั้งหมดของตัวดูดซับเหล่านี้ถูกตรวจสอบภายใต้เงื่อนไขการเผาอ่อนโดยไม่รวมอบไอน้ำในบรรยากาศการเผาทั้งบรรยากาศอัดลมที่มีค่าอ้างอิงที่จะลดลงส่วนใหญ่ ที่จริงเต็นท์งทั่วไปของไอน้ำ 5-15% ที่มีอยู่ใน orig- เผาไหม้ก๊าซเรือนไฟ inating จากทั้งความชื้นและไฮโดรเจนที่พบในถ่านหินหรือถ่านเชื้อเพลิงอื่น ๆ การศึกษาจาก Borgwardt รายงานว่าไอน้ำอย่างยิ่งเร่งกระบวนการเผาเฉาและส่งผลในการลดพื้นที่ผิวใน CaO เนื่องจากการเติบโตของผลึก, การรวมตัวกันและการปิดรูขุมขนได้เป็นอย่างดี [26] เผาได้รับการรายงานผลกระทบมากขึ้นจากความแตกต่างในความเข้มข้นของไอน้ำที่อุณหภูมิที่สูงขึ้นในช่วงการเผาของ Ca (OH) 2 (ได้ถึง 1,152 องศาเซลเซียส) [27] การศึกษายังมีรายงานว่าสามารถเปิดใช้อบไอน้ำที่ใช้ CaO และผลในการเพิ่มขึ้นทันทีในขีดความสามารถ [28] แต่เพียงการปรับปรุงเล็กน้อยในอัดลมด้วยไอน้ำใน calciner ม [29] Donat et al, [30] ที่นำเสนอการเกิดปฏิกิริยาการสูงสุด carbona- ประสบความสำเร็จด้วยไอน้ำฉีดทั้ง Carbonator และ calciner ดีกว่าว่ามีเพียงที่เผาสภาวะเดียวกัน แม้ว่าจะมีการศึกษาบางส่วนที่เกี่ยวข้องกับการอบไอน้ำผลต่อการเกิดปฏิกิริยาของหินปูนธรรมชาติและใช้เวลา CaO [26-30] ผลของการอบไอน้ำบนอัดลมของตัวดูดซับด้วยการเกิดปฏิกิริยาสูงแทบจะไม่เคยได้รับรายงาน มันค่อนข้างจำเป็นที่จะต้องเข้าใจถึงวิธีการอบไอน้ำมีผลต่อการเกิดปฏิกิริยาของตัวดูดซับสังเคราะห์เนื่องจากความพยายามที่ดีได้รับการทำในการสังเคราะห์ตัวดูดซับเพื่อลดการสลายตัวในการปฏิบัติงานจับ CO2 ในระหว่างรอบหลาย.
ในงานนี้กระบวนการดูดซึมแคลเซียมตามที่ได้รับการพัฒนาโดย ยาสลบออกไซด์ของโลหะผ่านกระบวนการโซลเจลขึ้นอยู่กับการออกแบบฉาก ออกไซด์ของโลหะจุดหลอมเหลวสูงเช่น MgO และ MnO2 เป็น Chos