This thesis is about warehouse layo

This thesis is about warehouse layout improvement in press stamping plant (2nd plant) of Yamato Manufacturing Co., Ltd. The objectives are to use as a standard for raw material storage, to identify forklift path, to reduce working time and motion distance but to increase storage volume. From a current condition study of the Yamato’s raw material warehouse that found worker doesn't have any standard to store raw materials so it is very difficult and takes a long time to find required materials. In addition, there don’t have forklift path which affects to inconvenient working. So the main problem that time is wasted by finding Raw Material. According to the problem analysis, the main cause is the warehouse doesn't identify storage area. Therefore, a new improvement warehouse layout is adjusted by ABC Analysis and ordered by Fastest Turning Closest to The Door. These methods are used to specify raw material storage area separately, clearly and appropriately. More effective raw materials storage is also a purpose. As a result from warehouse layout improvement, working time is reduced 49.49% by average per cycle. Motion distance is also reduced 21.05% by average per cycle. Furthermore, storage volume is increased 28.63% by average per cycle.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

วิทยานิพนธ์นี้กำลังพัฒนาเค้าโครงของคลังสินค้าในกดปั๊มโรงงาน (โรงงาน 2) ของยามาโตะผลิต Co., ltd วัตถุประสงค์เพื่อ ใช้เป็นมาตรฐานสำหรับการจัดเก็บวัตถุดิบ การระบุเส้นทางรถ ลดระยะเวลาและการเคลื่อนไหวทำงาน แต่เพิ่มการจัดเก็บข้อมูลได้ จากการศึกษาสภาพปัจจุบันของคลังสินค้าวัตถุดิบของยามาโตะที่ผู้ปฏิบัติงานไม่มีมาตรฐานใด ๆ เพื่อเก็บวัตถุดิบดังนั้น มันยาก และใช้เวลานานในการค้นหาวัสดุที่จำเป็น นอกจากนี้ ไม่มีเส้นทางรถซึ่งมีผลต่อการทำงานไม่สะดวก ดังนั้น ปัญหาหลักจะสูญเสีย โดยการหาวัตถุดิบ ตามการวิเคราะห์ปัญหา สาเหตุหลักคือ คลังสินค้าไม่ระบุพื้นที่จัดเก็บ ดังนั้น เค้าโครงใหม่ปรับปรุงคลังสินค้าถูกปรับปรุง โดยการวิเคราะห์ ABC และสั่ง โดยเร็วที่สุดเปิดใกล้เคียงกับประตู วิธีการเหล่านี้ใช้เพื่อระบุพื้นที่เก็บวัตถุดิบต่างหาก ชัดเจน และเหมาะสม จัดเก็บวัตถุดิบมีประสิทธิภาพเป็นวัตถุประสงค์ เป็นผลจากการปรับปรุงโครงร่างของคลังสินค้า เวลาทำงานคือ ลด 49.49% โดยเฉลี่ยต่อรอบ ระยะทางการเคลื่อนไหวก็ลดลง 21.05% โดยเฉลี่ยต่อรอบ นอกจากนี้ จัดเก็บข้อมูลจะเพิ่ม 28.63% โดยเฉลี่ยต่อรอบ

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

วิทยานิพนธ์ฉบับนี้เป็นเรื่องเกี่ยวกับการปรับปรุงรูปแบบคลังสินค้าในโรงงานกดปั๊ม (โรงงาน 2) ของยามาโตะ จำกัด วัตถุประสงค์เพื่อใช้เป็นมาตรฐานสำหรับการจัดเก็บวัตถุดิบเพื่อระบุเส้นทางที่รถเพื่อลดเวลาในการทำงานและระยะการเคลื่อนไหว แต่ เพิ่มปริมาณการจัดเก็บ จากการศึกษาสภาพปัจจุบันของคลังสินค้าวัสดุดิบยามาโตะพบว่าคนงานไม่ได้มีมาตรฐานในการจัดเก็บวัตถุดิบจึงเป็นเรื่องยากมากและใช้เวลานานในการหาวัสดุที่จำเป็น นอกจากนี้ยังมีไม่ได้มีเส้นทางที่รถซึ่งมีผลต่อการทำงานไม่สะดวก ดังนั้นปัญหาหลักเวลาที่สูญเสียโดยการหาวัตถุดิบ ตามการวิเคราะห์ปัญหาสาเหตุหลักคือคลังสินค้าไม่ได้ระบุพื้นที่จัดเก็บ ดังนั้นรูปแบบการปรับปรุงคลังสินค้าใหม่ที่มีการปรับเปลี่ยนโดยการวิเคราะห์เอบีซีและได้รับคำสั่งจากที่เร็วที่สุดในการเปิดประตูไปยังที่ใกล้ที่สุด วิธีการเหล่านี้จะใช้ในการระบุพื้นที่การจัดเก็บวัตถุดิบที่แยกกันอย่างชัดเจนและเหมาะสม การจัดเก็บวัตถุดิบที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นนอกจากนี้ยังมีจุดประสงค์ เป็นผลมาจากการปรับปรุงรูปแบบโกดัง, เวลาในการทำงานจะลดลง 49.49% โดยเฉลี่ยต่อรอบ ระยะการเคลื่อนที่จะลดลง 21.05% โดยเฉลี่ยต่อรอบ นอกจากนี้ปริมาณการจัดเก็บข้อมูลจะเพิ่มขึ้น 28.63% โดยเฉลี่ยต่อรอบ

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

วิทยานิพนธ์ฉบับนี้ศึกษาเกี่ยวกับการปรับปรุงผังโรงงานโกดังในกดปั๊ม ( 2 ต้น ) ของยามาโตะ ผลิต จำกัด โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อใช้เป็นมาตรฐานสำหรับการจัดเก็บวัตถุดิบ เพื่อระบุเส้นทางรถ , ลดเวลาในการทำงานและเคลื่อนไหว ระยะทาง แต่จะเพิ่มปริมาณการเก็บรักษาจากการศึกษาสภาพปัจจุบันของยามาโตะเป็นวัตถุดิบคลังสินค้า พบว่าคนงานไม่ได้มีมาตรฐานใด ๆเพื่อเก็บวัตถุดิบ ดังนั้นมันเป็นเรื่องยาก และใช้เวลานานในการค้นหาเอกสารที่ต้องการ นอกจากนี้ มี ไม่ มี รถ เส้นทางซึ่งมีผลต่อไม่สะดวกทำงาน ดังนั้น ปัญหาหลักที่เวลาสูญเปล่า โดยการหาวัตถุดิบ จากการวิเคราะห์ปัญหาสาเหตุหลักคือ คลังสินค้า ไม่ระบุ พื้นที่จัดเก็บ ดังนั้น การปรับปรุงผังโรงงานใหม่จะถูกปรับโดยการวิเคราะห์ ABC และสั่งการโดยเร็วที่สุดเปิดใกล้ประตู วิธีการเหล่านี้จะถูกใช้เพื่อระบุพื้นที่จัดเก็บวัตถุดิบ แยกกันชัดเจน และเหมาะสม จัดเก็บวัตถุดิบมีประสิทธิภาพมากขึ้น นอกจากนี้ ยังมีจุดประสงค์ ผลจากการปรับปรุงผังคลังสินค้าเวลาทำงานจะลดลง 49.49 % โดยเฉลี่ยต่อรอบ เคลื่อนไหวระยะทางยังลดลง 21.05 % โดยเฉลี่ยต่อรอบ นอกจากนี้ ปริมาณการจัดเก็บเพิ่มขึ้น 28.63 % โดยเฉลี่ยต่อรอบ