The calcium carbonates used were de

The calcium carbonates used were determined to have mainly the calcite crystal form and partly the aragonite crystal form. The absolute zeta potential values were 5 mV before coating but they increased to 10–15 mV after coating. In other words, the tendency to agglomeration was reduced after coating. The coated calcium carbonates showed a hydrophobic property due to the stearic acid surface treatment.

The results showed that the moisture of the uncoated and coated calcium carbonates had the desired value of less than 0.1%, if dried in contact mode (static bed or stirred) either at 80 °C or 110 °C, while hot air and vacuum drying conditions delivered higher moisture values. Furthermore, it was revealed that stirred contact drying before calcium carbonate coating and stirred contact drying of the matrix polymer and coated calcium carbonate before compounding is a mandatory process to reduce the moisture to the desired values and to avoid macropores, i.e., holes in the films. However, it is not necessary to achieve the targeted moisture level in the LLDPE/coated CaCO3 compounds before film casting.

Using stirred contact drying (high shear mixer) was also found to be superior in terms of easy processing, because drying and coating of the calcium carbonate and drying of the matrix polymer/coated calcium carbonate physical mixtures could be combined. Usage of the high shear mixer was also advantageous in terms of scale-up issues.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

Carbonates แคลเซียมที่ใช้ถูกกำหนดให้ส่วนใหญ่แคลไซต์ผลึกฟอร์มและบางส่วนแบบคริสตัล aragonite ค่าซีตาแน่นอนอาจเกิดขึ้นได้ 5 mV ก่อนเคลือบ แต่จะเพิ่มขึ้น 10 – 15 mV หลังจากเคลือบ ในคำอื่น ๆ แนวโน้มการ agglomeration ถูกลดลงหลังจากเคลือบ Carbonates แคลเซียมเคลือบพบคุณสมบัติ hydrophobic เนื่องจากกรด stearic ผิวผลพบว่า ความชื้นของ carbonates แคลเซียมเคลือบ และไม่เคลือบมีค่าต้องน้อยกว่า 0.1% ถ้าแห้งในโหมดติดต่อ (เตียงคง หรือคน) ทั้งที่ 80 ° C หรือ 110 ° C ขณะที่สภาพอากาศร้อนและการอบแห้งส่งค่าความชื้นสูง นอกจากนี้ มันถูกเปิดเผยว่า ติดต่อคนที่ทำให้แห้งก่อนการเคลือบแคลเซียมคาร์บอเนต และคนติดต่อแห้งของพอลิเมอร์เมทริกซ์และแคลเซียมคาร์บอเนตเคลือบก่อนการทบต้นเป็นกระบวนการที่บังคับ เพื่อลดความชื้นค่าระบุ และ เพื่อหลีกเลี่ยงการ macropores เช่น หลุมในภาพยนตร์ อย่างไรก็ตาม ไม่จำเป็นเพื่อให้บรรลุระดับความชื้นที่เป้าหมายในสารประกอบ CaCO3 LLDPE/เคลือบ ก่อนฟิล์มหล่อใช้ติดต่อคนนอกจากนี้ยังพบแห้ง (ผสมแรงเฉือนสูง) จะผ่อนง่ายแปร รูป อบแห้ง และเคลือบของแคลเซียมคาร์บอเนต และแห้งของเมทริกซ์พอลิเมอร์/เคลือบน้ำยาผสมจริงแคลเซียมคาร์บอเนตสามารถรวม ใช้ผสมแรงเฉือนสูงยังมีข้อได้เปรียบในเรื่องขนาดสาย

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

แคลเซียมคาร์บอเนตที่ใช้ก็ตั้งใจที่จะมีส่วนใหญ่รูปแบบผลึกแคลไซต์และส่วนหนึ่งเป็นรูปแบบคริสตัล aragonite ค่าที่อาจเกิดขึ้นแน่นอนซีตามี 5 mV ก่อนเคลือบ แต่พวกเขาเพิ่มขึ้นถึง 10-15 mV หลังจากการเคลือบ ในคำอื่น ๆ มีแนวโน้มที่จะรวมตัวกันก็ลดลงหลังจากการเคลือบ แคลเซียมคาร์บอเนตเคลือบพบว่ามีคุณสมบัติที่ไม่ชอบน้ำอันเนื่องมาจากการรักษาพื้นผิวกรดสเตีย. ผลการศึกษาพบว่าความชื้นของแคลเซียมคาร์บอเนตเคลือบผิวและเคลือบมีค่าที่ต้องการน้อยกว่า 0.1% ถ้าแห้งในโหมดการติดต่อ (เตียงแบบคงที่หรือกวน) ทั้งที่ 80 องศาเซลเซียสหรือ 110 องศาเซลเซียสในขณะที่อากาศร้อนและเงื่อนไขในการอบแห้งสูญญากาศการส่งมอบที่สูงขึ้นค่าความชื้น นอกจากนี้มันก็ถูกเปิดเผยว่ากวนอบแห้งติดต่อก่อนที่จะเคลือบแคลเซียมคาร์บอเนตและขยับอบแห้งติดต่อของพอลิเมอเมทริกซ์และแคลเซียมคาร์บอเนตเคลือบก่อนประนอมเป็นกระบวนการที่บังคับให้ลดความชื้นให้เป็นค่าที่ต้องการและเพื่อหลีกเลี่ยงการ macropores คือหลุมในภาพยนตร์ . แต่ก็ไม่จำเป็นที่จะประสบความสำเร็จในระดับความชื้นที่กำหนดเป้าหมายใน LLDPE / เคลือบสาร CaCO3 ก่อนที่ฟิล์มหล่อ. ใช้การอบแห้งติดต่อกวน (ผสมเฉือนสูง) ก็พบว่ายังจะดีกว่าในแง่ของการประมวลผลง่ายเพราะการอบแห้งและการเคลือบ แคลเซียมคาร์บอเนตและการอบแห้งของพอลิเมอเมทริกซ์ / แคลเซียมคาร์บอเนตเคลือบผสมทางกายภาพอาจจะรวม การใช้งานของเครื่องผสมเฉือนสูงก็ยังเป็นข้อได้เปรียบในแง่ของปัญหาระดับขึ้น

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

แคลเซียมคาร์บอเนตที่ใช้คำนวณได้ ส่วนใหญ่เป็นแร่แคลไซต์รูปคริสตัลและบางส่วนอะราโกไนต์ผลึก . สัมบูรณ์ซีตาศักยภาพเท่ากับ 5 MV ก่อนเคลือบสี แต่พวกเขาเพิ่ม 10 – 15 MV หลังจากเคลือบ ในคำอื่น ๆมีแนวโน้มการลดลงหลังจากเคลือบที่แสดงคุณสมบัติเคลือบแคลเซียม carbonates ) เนื่องจากการ stearic acid รักษาผิว

ผลการศึกษาพบว่า ความชื้นที่ไม่เคลือบผิวและเคลือบผิวที่ต้องการแคลเซียม carbonates มีมูลค่าน้อยกว่า 0.1% ถ้าแห้งในโหมดติดต่อ ( คงที่เตียง หรือกวน ) ให้อยู่ที่ 80 องศา C หรือ 110 ° C ในขณะร้อน อากาศและสภาพสุญญากาศให้ความชื้นสูง . นอกจากนี้มันถูกเปิดเผยว่า กวนติดต่อแห้งก่อน แคลเซียม คาร์บอเนต เคลือบ และกวนติดต่อแห้งของพอลิเมอร์เมทริกซ์และแคลเซียมคาร์บอเนตเคลือบก่อนการผสมเป็นกระบวนการบังคับเพื่อลดความชื้นให้ค่านิยมที่พึงประสงค์ และเพื่อหลีกเลี่ยง macropores คือหลุมในหนัง อย่างไรก็ตามไม่จําเป็นต้องบรรลุถึงเป้าหมายระดับความชื้นในพอลิเมอร์ ใช้สารเคลือบก่อนหล่อฟิล์ม

ใช้กวนติดต่อแห้ง ( ผสมแรงเฉือนสูง ) พบ จะดีกว่าในแง่ของการประมวลผลได้ง่าย เพราะการอบแห้งและเคลือบของ แคลเซียม คาร์บอเนต และแห้งของโพลิเมอร์เมทริกซ์ / เคลือบผสมทางกายภาพแคลเซียมคาร์บอเนต อาจจะรวมการใช้เครื่องผสมแรงเฉือนสูง ยังได้เปรียบในแง่ของปัญหาระดับ .