The purpose of defect detection is

The purpose of defect detection is to sort conforming and nonconforming products or services through mass inspection. Defect detection assumes that defects will be produced; through this model, defects are, in many ways,
expected. In this first stage of quality consciousness, there are no feedback loops or tools are available for correcting
the factors that created the defectives in the first place.Once a defect is produced, it is too late to do anything but
remove it from the process output [8].Products and production processes are always subject toa certain amount of variation [3,9]. Understanding the concept of the variation is essential to the successful implementation of process improvements [10]. In this paper, the effect of operational variables affecting the performance of the process will be investigated. The operational variables and their effect on the process performance have several forms. One of these effects is related to the quality of the saleable product; when it contains defects it is considered to not conform to required
specifications. These defects can be attributed, in some cases, to the capability of the system; in this case the
number of defects in each produced unit would appear consistent or in a consistent range, while, in some manufacturing environments where the number of defects per unit of saleable product is not in a consistent range, this can be attributed to variations in the process variables contained within the manufacturing system. These variations
differ from shift to shift, day to day, or month to month. In many manufacturing plants, the item rejected by
quality inspection contains a variety of defects. The word ‘reject’ is not a function of the number of defects on the produced item. An item with one defect is called a ‘rejected item’, as are items with two, three, or more defects. There is
no differentiation between them. However, although one defect in an item is expected, many defects in an item require further investigation and should not be classed as an ‘expected’ occurrence. The manufacturing companies have the potential to achieve considerable gains, where a tool is employed to measure the expected defects and set measurements for deviation. Following this, the effect of process variables causing defects on the product can be optimized to achieve the objective of minimum or zero defects.
The objective of the work in this paper is to define a methodology that consists of the following: identification of the source of quality defect on the product,

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบข้อบกพร่องคือการ เรียงลำดับผลิตภัณฑ์ที่สอดคล้อง และไม่สอดคล้องหรือบริการผ่านการตรวจสอบโดยรวม ตรวจหาข้อบกพร่องถือว่า บกพร่องจะสามารถผลิต ผ่านแบบนี้ ข้อบกพร่องมี ในที่คาดไว้ ในขั้นแรกนี้ของจิตสำนึกคุณภาพ มีลูปไม่มีคำติชม หรือเครื่องมือพร้อมใช้งานสำหรับการแก้ไขปัจจัยที่สร้าง defectives แรกเมื่อผลิตข้อบกพร่อง มันจะสายเกินไปจะทำอะไรแต่เอาออกจากผลลัพธ์ของกระบวนการ [8]ผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิตมักโตอะเรื่องจำนวนเปลี่ยนแปลง [3,9] เข้าใจแนวคิดของการเปลี่ยนแปลงเป็นสิ่งสำคัญในการดำเนินงานประสบความสำเร็จของกระบวนการปรับปรุง [10] ในเอกสารนี้ จะตรวจสอบผลของตัวแปรการดำเนินงานมีผลต่อประสิทธิภาพของกระบวนการ ตัวแปรการดำเนินงานและผลของประสิทธิภาพของกระบวนการได้หลายรูปแบบ หนึ่งของลักษณะพิเศษเหล่านี้เกี่ยวข้องกับคุณภาพของสินค้าเหมาะที่ขาย เมื่อประกอบด้วยข้อบกพร่อง ก็ถือว่าสอดคล้องกับต้องการรายละเอียด ข้อบกพร่องเหล่านี้สามารถเกิดจาก ในบางกรณี การความสามารถของระบบ ในกรณีนี้การจำนวนข้อบกพร่องในแต่ละหน่วยผลิตจะปรากฏสอดคล้องกัน หรือความสอดคล้องในช่วง ขณะที่ บาง จำนวนข้อบกพร่องต่อหน่วยของผลิตภัณฑ์ที่เหมาะที่ขายไม่สอดคล้องกันในระบบผลิตนี้สามารถเกิดจากการเปลี่ยนแปลงในตัวแปรกระบวนการอยู่ภายในระบบการผลิต รูปแบบเหล่านี้แตกต่างจากกะกะ วัน หรือเดือน-เดือน ในการผลิตพืช สินค้าที่ปฏิเสธตรวจสอบคุณภาพประกอบด้วยความหลากหลายของข้อบกพร่อง คำ 'ปฏิเสธ' คือ ฟังก์ชันของจำนวนข้อบกพร่องในสินค้าที่ผลิตไม่ สินค้าที่ มีข้อบกพร่องหนึ่งจะเรียกว่าเป็น 'ปฏิเสธสินค้า' เป็นรายการกับสอง สาม หรือเพิ่มเติมข้อบกพร่อง มีไม่สร้างความแตกต่างระหว่างพวกเขา อย่างไรก็ตาม แม้ว่าข้อบกพร่องหนึ่งในสินค้าคาดว่า บกพร่องมากในสินค้าต้องการสอบสวนเพิ่มเติม และไม่ควรเป็น classed เป็นเหตุการณ์ 'คาด' บริษัทผู้ผลิตมีศักยภาพให้มีกำไรมาก ที่การทำงานของเครื่องมือการวัดข้อบกพร่องที่คาดไว้ และตั้งวัดการเบี่ยงเบน ผลของตัวแปรกระบวนการที่ก่อให้เกิดข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์สามารถปรับเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ของขั้นต่ำหรือบกพร่องเป็นศูนย์ดังกล่าววัตถุประสงค์ของการทำงานในเอกสารนี้จะกำหนดวิธีที่ประกอบด้วยต่อไปนี้: รหัสของแหล่งที่มาของความบกพร่องของคุณภาพผลิตภัณฑ์

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบข้อบกพร่อง คือ เรียงตาม และการประกอบผลิตภัณฑ์ หรือบริการผ่านการตรวจสอบมวล การตรวจจับข้อบกพร่องสันนิษฐานว่าข้อบกพร่องจะถูกผลิต โดยรุ่นนี้มีข้อบกพร่อง หลายวิธี
ที่คาดไว้ ในขั้นตอนแรกนี้จิตสำนึกคุณภาพ ไม่มีห่วงความคิดเห็นหรือเครื่องมือที่มีอยู่เพื่อแก้ไข
ปัจจัยที่สร้างกระบวนการผลิต ในตอนแรก เมื่อข้อบกพร่องถูกผลิตเป็นสายเกินไปที่จะทำอะไรแต่
ลบออกจากกระบวนการผลิต [ 8 ] . ผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิตอยู่เสมอ เรื่อง ทีโอเอ ยอดของการเปลี่ยนแปลง [ 3,9 ] ความเข้าใจแนวคิดของการเปลี่ยนแปลงเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อการดำเนินงานที่ประสบความสำเร็จของการปรับปรุงกระบวนการ [ 10 ] ในกระดาษนี้ผลของตัวแปรดำเนินงานมีผลต่อประสิทธิภาพของกระบวนการจะถูกสอบสวน ตัวแปรการดำเนินงานและผลของการปฏิบัติงาน กระบวนการมีหลายรูปแบบ หนึ่งของผลกระทบเหล่านี้มีความสัมพันธ์กับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ขายดีใน เมื่อมันมี ข้อบกพร่อง ถือว่าไม่สอดคล้องกับความต้องการ
ข้อกําหนด ข้อบกพร่องเหล่านี้สามารถนำมาประกอบ ในบางกรณี