The experimental observations of th

The experimental observations of the four cutter blade specimens were expressed in terms of linear wear rates(mm h -1) as shown in Figs, 2-5. At the initial stages, the wear rates increase with time abruptly. With the increase of cutting duration, the wear rate decreases gradually as the rake angle/cutter blade edge thickness increases. However the data scattered significantly at the prolonged stage of wear testing, which is different from the general wear process that consists of three stages(cutting tools), and data scattering occurs mainly in the initial wear stage. The meshing(contact) of the fixed and stationary cutter blades caused the high wear rate in the initial stage. Another main factor that contributes to the rapid wear is the geometry of the cutting edge. In the beginning, the cutting edge is thin and sharp. The radius of the initial cutting(sharp) edge is relatively small(approximately 0.06 mm). Such a geometry reduces the resistance to surface fatigue wear and results in the fluctuation of wear. This implies that there exists more than one type of wear mechanism which occur randomly at different time frames and different wear locations. In the steady wear stage(stage II) the wear rate keeps increasing linearly. It is noted that for the thin edge cutting blade, a third rapid wear stage was not found. The wear rate was basically unchanged until failure. This could be explained from the cutter blade wear research of the second where the cross-sections of the cutting edge become wider(i.e., the curvature of cutter blade become larger). From this observa- tion, apart from the working environment factors, the geo- metry of the cutting blade is the most significant factor that contributes to the difference in wear characteristics between thin blades and common machine tools. treated as a surface damage phenomena, Wear is always therefore study of the damaged surface contour is one of the best ways of analysis. An SEM photograph of an untested cutting blade is shown in Fig. 6. Fig. 7 indicates that abrasive particle wear is one of the factors that contributed to the wear of the blade. However, such kind of wear is insignificant for this type of cutting because there is no sliding action occurring. The most significant factor that contributes to the wear is plastic deformation, which produces scratches, lip-shape projec tions and depressions(Fig. 8). As the plastic deformation cycle repeats for many times, work-hardening together with fatigue-induced crack occur. Fig. 9 shows the surface appearance of a worn-out debris particle just before it was detached from the blade. The debris surface is full of plastic deformation lines

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

สังเกตทดลองตัวอย่างใบมีดตัดสี่ได้แสดงในแง่ของราคาพิเศษสวมใส่เส้น (มม. h -1) เป็นแสดงในมะเดื่อ 2-5 ในระยะเริ่มต้น อัตราการสึกหรอเพิ่มเวลาทันที เพิ่มระยะเวลาตัด อัตราการสึกหรอลดค่อย ๆ เป็นคราดมุม/เครื่องตัดใบมีดขอบความหนาเพิ่มขึ้น อย่างไรก็ตาม ข้อมูลที่กระจัดกระจายอย่างมากในขั้นเป็นเวลานานการสึกหรอทดสอบ ซึ่งจะแตกต่างจากกระบวนการสึกหรอทั่วไปที่ประกอบด้วยสามขั้นตอน (กีตาร์), และข้อมูลกระเจิงที่เกิดขึ้นส่วนใหญ่ในระยะเริ่มต้นสวม Meshing(contact) ของใบมีดตัดคงที่ และนิ่งเกิดอัตราการสึกหรอสูงในระยะแรก อีกหนึ่งปัจจัยหลักที่ก่อให้เกิดการสึกหรออย่างรวดเร็วเป็นรูปทรงเรขาคณิตของการตัดขอบ ในการเริ่มต้น การตัดขอบบาง และคม รัศมีของขอบ cutting(sharp) เริ่มต้นมีขนาดค่อนข้างเล็ก (ประมาณ 0.06 mm) เรขาคณิตเช่นลดความต้านทานการสึกหรอของพื้นผิวความเมื่อยล้า และผลในการเปลี่ยนแปลงของสวมใส่ บ่งชี้ว่า มีกลไกการสึกหรอที่เกิดขึ้นแบบสุ่มในกรอบเวลาที่แตกต่างกันและตำแหน่งที่ตั้งของสวมใส่ที่แตกต่างกัน มากกว่าหนึ่งชนิด ในขั้นตอนการสวมใส่ที่มั่นคง (ระยะ II) อัตราการสึกหรอจะเพิ่มเชิงเส้น ตั้งข้อสังเกตว่า สำหรับใบมีดตัดขอบบาง ๆ บริโภคสึกหรออย่างรวดเร็วไม่พบ อัตราการสึกหรอเป็นโดยทั่วไปไม่เปลี่ยนแปลงจนกระทั่งความล้มเหลว นี้อาจสามารถอธิบายได้จากงานวิจัยของชุดใบมีดตัดที่สองส่วนข้ามของการตัดขอบของคุณกลายเป็นกว้าง (เช่น โค้งของใบมีดคัตเตอร์กลายเป็นขนาดใหญ่) จากนี้ observa-ทางการค้า นอกเหนือจากปัจจัยสภาพแวดล้อมการทำงาน geo-metry ของใบมีดตัดเป็นปัจจัยสำคัญที่ก่อให้เกิดความแตกต่างในลักษณะการสึกหรอระหว่างใบมีดบางและเครื่องมือเครื่องจักรทั่วไป ถือเป็นปรากฏการณ์เสีย สวมใส่ได้เสมอดังนั้นการศึกษาผิวเสียเป็นหนึ่งในวิธีการวิเคราะห์ มีภาพถ่าย SEM ของใบมีดตัดทดสอบแสดงในรูปที่ 6 รูป 7 แสดงว่า อนุภาคขัดสึกหรอเป็นหนึ่งในปัจจัยที่การสึกหรอของใบมีด ประเภทดังกล่าวของสวมใส่ก็สำคัญสำหรับการตัดชนิดนี้เนื่องจากไม่มีเลื่อนไม่มีการกระทำที่เกิดขึ้น ปัจจัยสำคัญที่ก่อให้เกิดการสึกหรอมีวัสดุ ซึ่งก่อให้เกิดรอยขีดข่วน ริมฝีปากรูปร่าง projec ทุกระดับ และ depressions(Fig. 8) เป็นวงจรวัสดุทำซ้ำหลายครั้ง การชุบแข็งทำงานร่วมกับรอยแตกที่เกิดจากความเหนื่อยล้าเกิดขึ้น รูป 9 แสดงลักษณะพื้นผิวของอนุภาคเศษสวมใส่ออกก่อนจะถูกแยกออกจากใบมีด เศษผิวเต็มไป ด้วยรายการวัสดุ

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

การสำรวจการทดลองตัวอย่างใบมีดเครื่องตัดสี่ถูกแสดงในแง่ของอัตราการสึกหรอเชิงเส้น (มมเอช -1) ดังแสดงในรูปที่ 2-5 ขั้นตอนแรกอัตราการสึกหรอเพิ่มขึ้นกับเวลาทันที กับการเพิ่มขึ้นของการตัดระยะเวลาอัตราการสึกหรอลดลงค่อยๆเป็นมุมคราด / EDGE ใบมีดเครื่องตัดความหนาเพิ่มขึ้น อย่างไรก็ตามข้อมูลที่กระจัดกระจายอย่างมีนัยสำคัญในระยะเวลานานของการทดสอบการสึกหรอซึ่งจะแตกต่างจากกระบวนการสวมใส่ทั่วไปที่ประกอบด้วยสามขั้นตอน (เครื่องมือตัด) และการกระเจิงข้อมูลส่วนใหญ่เกิดขึ้นในขั้นตอนการเริ่มต้นการสึกหรอ สอดคล้อง (ติดต่อ) ของคงที่และเครื่องเขียนใบมีดตัดให้อัตราการสึกหรอสูงในระยะแรก อีกหนึ่งปัจจัยหลักที่ก่อให้เกิดการสึกหรออย่างรวดเร็วเป็นรูปทรงเรขาคณิตของขอบตัด ในการเริ่มต้นการตัดขอบบางและคมชัด รัศมีของการตัดครั้งแรก (ชาร์ป) ขอบมีขนาดค่อนข้างเล็ก (ประมาณ 0.06 มิลลิเมตร) เช่นรูปทรงเรขาคณิตที่ช่วยลดความต้านทานต่อการสึกหรอของพื้นผิวเมื่อยล้าและผลในความผันผวนของการสวมใส่ ซึ่งหมายความว่ามีอยู่มากกว่าหนึ่งชนิดของกลไกการสึกหรอที่เกิดขึ้นแบบสุ่มในกรอบเวลาที่แตกต่างกันและสถานที่การสวมใส่ที่แตกต่างกัน ในขั้นตอนการสวมใส่อย่างต่อเนื่อง (ขั้นตอนที่สอง) อัตราการสึกหรอช่วยเพิ่มเส้นตรง มันเป็นข้อสังเกตว่าสำหรับใบมีดตัดขอบบาง ๆ เป็นขั้นตอนที่สามการสึกหรออย่างรวดเร็วไม่พบ อัตราการสึกหรอเป็นพื้นไม่เปลี่ยนแปลงจนเกิดปัญหา นี้สามารถอธิบายได้จากการวิจัยเครื่องตัดใบมีดสึกหรอของที่สองที่หน้าตัดของขอบตัดกลายเป็นที่กว้างขึ้น (เช่นความโค้งของใบมีดเครื่องตัดกลายเป็นใหญ่) จากการ observa- นี้นอกเหนือจากการทำงานปัจจัยสภาพแวดล้อมที่ metry ภูมิศาสตร์ของใบมีดตัดเป็นปัจจัยที่สำคัญที่สุดที่ก่อให้เกิดความแตกต่างในลักษณะการสวมใส่ระหว่างใบมีดบางและเครื่องมือเครื่องจักรทั่วไป ถือว่าเป็นปรากฏการณ์ความเสียหายผิวสวมอยู่เสมอดังนั้นการศึกษาของรูปร่างพื้นผิวที่เสียหายเป็นหนึ่งในวิธีที่ดีที่สุดของการวิเคราะห์ ภาพถ่าย SEM ของใบมีดตัดยังไม่ทดลองแสดงในรูป 6. รูป 7 แสดงให้เห็นว่าการสวมใส่อนุภาคขัดเป็นหนึ่งในปัจจัยที่มีส่วนร่วมในการสวมใส่ของใบมีด แต่ชนิดดังกล่าวของการสวมใส่เป็นนัยสำคัญสำหรับประเภทของการตัดนี้เพราะไม่มีการดำเนินการเลื่อนที่เกิดขึ้น ปัจจัยที่สำคัญที่สุดที่ก่อให้เกิดการสึกหรอคือเปลี่ยนรูปแบบพลาสติกซึ่งผลิตรอยขีดข่วนริมฝีปากรูปร่าง tions รและหดหู่ (รูปที่. 8) ในฐานะที่เป็นวงจรการเปลี่ยนรูปแบบพลาสติกซ้ำหลายครั้งการทำงานร่วมกับแข็งแตกความเมื่อยล้าที่เกิดขึ้นเกิดขึ้น มะเดื่อ. 9 แสดงให้เห็นถึงลักษณะพื้นผิวของอนุภาคเศษสวมใส่ออกก่อนที่มันจะถูกถอดออกจากใบมีด พื้นผิวที่เต็มไปด้วยเศษของสายการเปลี่ยนรูปแบบพลาสติก

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การสังเกตทดลอง 4 ตัดเบลดทำการแสดงออกในแง่ของอัตราการใส่เส้น ( มิลลิเมตร ) - 1 ) ตามที่แสดงในผลมะเดื่อ 2-5 . ในขั้นเริ่มต้น อัตราการสึกหรอเพิ่มขึ้นกับเวลาแบบนี้ ด้วยการเพิ่มของการตัดเวลา , อัตราการสึกหรอลดลงค่อยๆเป็นมุมกวาด / ตัดขอบใบมีดมีความหนาเพิ่มขึ้น อย่างไรก็ตามข้อมูลที่กระจายอยู่ที่ระดับเวทีนานของการทดสอบการสึกหรอ ซึ่งจะแตกต่างจากสวมใส่ทั่วไป กระบวนการที่ประกอบด้วยสามขั้นตอน ( ตัดมือ ) และข้อมูลส่วนใหญ่เกิดขึ้นในขั้นตอนการใส่ครั้งแรก การประยุกต์ ( ติดต่อ ) คงที่และเครื่องเขียนเครื่องตัดใบมีดทำให้อัตราการสึกหรอสูงในช่วงเริ่มต้น อีกปัจจัยหลักที่ก่อให้เกิดการสึกหรออย่างรวดเร็วเป็นเรขาคณิตของการตัดขอบ ในการเริ่มต้น , การตัดขอบจะบางและคม รัศมีของการเริ่มต้น ( คม ) ขอบค่อนข้างเล็ก ( 0.06 มม. ) เช่นเรขาคณิตช่วยลดความต้านทานต่อความเมื่อยล้าใส่พื้นผิวและผลในการเปลี่ยนแปลงของสวมใส่ แสดงว่ามีมากกว่าหนึ่งชนิดของชุดกลไกที่เกิดขึ้นแบบสุ่มที่กรอบเวลาที่แตกต่างกันและสถานที่ใส่ที่แตกต่างกัน ในขั้นตอนใส่คงที่ ( ระยะที่ 2 ) อัตราการสึกหรอเพิ่มขึ้นเชิงเส้น มันเป็นข้อสังเกตว่าบางขอบตัดใบมีด , เวทีสวมอย่างรวดเร็วที่สามไม่เจอ อัตราการสึกหรอโดยทั่วไปไม่เปลี่ยนแปลงจนกว่าความล้มเหลว นี้สามารถอธิบายได้จากเครื่องตัดใบมีดใส่วิจัยครั้งที่ 2 ที่และของการตัดขอบจะกว้างขึ้น ( เช่น ความโค้งของคัตเตอร์ใบมีดกลายเป็นขนาดใหญ่ ) จาก observa - tion , นอกเหนือจากปัจจัยสภาพแวดล้อมในการทำงาน , Geo - กระบวนการของใบมีดตัดเป็นปัจจัยที่ก่อให้เกิดความแตกต่างในชุดคุณลักษณะระหว่างใบมีดบางและเครื่องจักรทั่วไป ถือว่าเป็นปรากฏการณ์พื้นผิวเสียหายใส่จึงศึกษาความเสียหายพื้นผิวเส้นเป็นหนึ่งในวิธีที่ดีที่สุดของการวิเคราะห์เสมอ ซึ่งเป็นรูปใบตัดการทดสอบจะแสดงในรูปที่ 6 รูปที่ 7 แสดงที่ขัดอนุภาคสวมใส่เป็นหนึ่งในปัจจัยที่สนับสนุนต่อการสึกหรอของใบมีด อย่างไรก็ตาม เช่นชนิดของเครื่องแต่งกายจะไม่ชนิดของการตัด เพราะยังไม่มีการเลื่อนขึ้น สำหรับปัจจัย ที่มีผลต่อการใส่คือ การเสียรูปพลาสติก ซึ่งก่อให้เกิดรอยขีดข่วนรูปร่างริมฝีปาก และบางโครงการใช้งาน ( รูปที่ 8 ) เป็น การเสียรูปพลาสติกรอบซ้ำหลายครั้ง งานชุบแข็งด้วยกันกับความเหนื่อยล้าที่เกิดรอยแตกร้าวเกิดขึ้น รูปที่ 9 แสดงลักษณะพื้นผิวของอนุภาคก่อนหมดสมัย เศษมันแยกออกจากใบมีด พื้นผิวที่เต็มรูปแบบของการเสียรูปพลาสติกเส้นเศษ